close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY10765

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
(46) 2008.06.30
(12)
(51) МПК (2006)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
BY (11) 10765
(13) C1
(19)
B 23K 35/365
СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВЯЗУЮЩЕГО
ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ
(21) Номер заявки: a 20050382 /u 20040592
(22) 2004.12.15
(43) 2006.06.30
(71) Заявитель: Государственное научное
учреждение "Институт порошковой
металлургии" (BY)
(72) Авторы: Курилина Галина Сергеевна;
Радченко Александр Адамович; Жизняков Станислав Николаевич (BY)
(73) Патентообладатель: Государственное научное учреждение "Институт
порошковой металлургии" (BY)
(56) RU 2036764 C1, 1995.
SU 1555092 A1, 1990.
RU 2070498 C1, 1996.
RU 2199424 C2, 2003.
EP 0847827 A2, 1998.
US 4166879, 1979.
EP 0342036 A1, 1989.
BY 10765 C1 2008.06.30
(57)
Состав для изготовления связующего электродных покрытий, содержащего натриевокалиевый силикат, отличающийся тем, что содержит натриевый силикат с силикатным
модулем не менее 3,2, плотностью не более 1,38 г/см3 и вязкостью не более 300-400 мПа·с
и смесь углекислого калия и гидроксида калия, взятых в соотношении 2:5, в количестве
10-15 % от массы натриевого силиката.
Изобретение относится к технологии получения углеродистых и низколегированных
электродов и позволяет получить электроды с улучшенными сварочно-технологическими
свойствами, стабилизировать сварочную дугу.
Известен состав для изготовления связующего электродных покрытий [1], содержащий калиево-натриевый силикат и кальцинированную соду в количестве 1,5-2,5 % от массы силиката.
Недостатком известного состава является то, что при разварке натриево-калиевой силикатной глыбы невозможно получить жидкое стекло со стабильными физико-химическими характеристиками, что ухудшает сварочно-технологические свойства электродов.
Техническая задача, решаемая изобретением, - получение состава жидкого стекла,
применяемого в качестве связующего при изготовлении электродов, со стабильными физико-химическими характеристиками и наименьшим разбросом таких показателей, как
плотность, вязкость и силикатный модуль.
Технический результат достигается тем, что в составе для изготовления связующего
электродных покрытий, содержащем натриево-калиевый силикат, при этом натриевый силикат с силикатным модулем не менее 3,2, плотностью не более 1,38 г/см3 и вязкостью не
более 300-400 мПа⋅с, смесь углекислого калия и гидроксида калия взяты в соотношении
2:5, в количестве 10-15 % от массы натриевого силиката.
Связующее предложенного состава готовят следующим образом.
BY 10765 C1 2008.06.30
В емкость, оборудованную мешалкой, загружают необходимую массу натриевого силиката с силикатным модулем не менее 3,2, плотностью не более 1,38 г/см3 и вязкостью не
более 300-400 мПа⋅с. Вводят 10-15 % от массы загруженного натриевого силиката смесь
углекислого калия и гидроксида калия в соотношении 2:5 небольшими дозами при постоянном перемешивании. Перемешивание проводят до получения однородной массы.
В случае, если силикатный модуль натриевого силиката меньше 3,2, полученный состав имеет низкую плотность, что понижает адгезионную способность (прилипание) обмазочной массы к металлическому стержню, что приводит к растрескиванию покрытия.
При использовании натриевого силиката с плотностью более 1,38 г/см3 полученное
связующее имеет плотность 1,51 г/см3, что вызывает сильный рост вязкости, а это, в свою
очередь, возможность застывания и полной потери текучести жидкого стекла.
Вязкость натриевого силиката выбирается более 300-400 мПа⋅с, так как при добавлении смеси углекислого калия и гидроксида калия вязкость связующего резко падает, что
приводит к потере текучести.
Соотношение 2:5 углекислого калия и гидроксида калия в концентрированной смеси
выбрано, исходя из экспериментов. Влияние углекислого калия и гидроксида калия на физико-химические характеристики приведено в табл. 1 и 2. При совместном добавлении
смеси углекислого калия и гидроксида калия в соотношении 2:5 обеспечиваются необходимые характеристики связующего электродных покрытий. При добавлении указанной
смеси менее 10 % не обеспечивается устойчивое и стабильное горение дуги. При добавлении смеси более 15 % образуется выпадение гелеобразной массы в связующем.
Таблица 1
Характеристики синтетического натриево-калиевого жидкого стекла
в зависимости от количества растворенного в стекле жидкого калия
Параметры стекла
Растворимость К2СО3 в стекле
Кол-во рас- Содержатворенного ние К2O в
Плотность Вязкость, Время раство- Качественная
Модуль
К2СО3, %
стекле, %
р, г/см3
рения, мин
оценка
мПа⋅с
0*
0,4
2,98
1,455
290
5
3,8
2,60
1,475
600
60
трудная
10
6,1
2,17
1,505
6070
150
трудная
образовался
20
10,9
1,71
студень, гель
*) Исходное натриевое жидкое стекло
Таблица 2
Характеристики синтетического натриево-калиевого жидкого стекла
в зависимости от количества растворенного в стекле гидрооксида калия
Параметры стекла
Кол-во рас- Расчетное сотворенного держание К2O
Растворимость
Плотность Вязкость η,
Модуль
3
КОН, %
в стекле, %
р, г/см
мПа⋅с
0*
0
2,98
1,455
290
2
1,6
2,65
1,460
180
хорошая
5
4,2
1,470
150
то же
10
8,4
1,482
105
то же
*) Исходное натриевое жидкое стекло.
Предложенный состав применялся при изготовлении электродов МР3И. Результаты
испытаний образцов электродов приведены в табл. 3.
2
BY 10765 C1 2008.06.30
Таблица 3
Результаты испытаний образцов электродов МР3И
Наименование параметра
Значение параметра (показателя, характеристик)
(характеристики,
по стандарту
по факту
показателя)
Возбуждение и стабильлегко возбуждаться и стабиль- дуга возбуждается нормально,
ность горения дуги
но гореть
горит стабильно
Плавление покрытия
покрытие должно плавиться покрытие плавится равномерравномерно, без чрезмерного но без образования козырька,
разбрызгивания, образования умеренный треск и разбрызгикозырька, препятствующих
вание
нормальному плавлению
электрода при сварке во всех
пространственных положениях
Отделимость шлака
легкое удаление после охлаж- шлак удаляется легко
дения
Размеры и число внутрен- максимальный линейный раз- поры отсутствуют. Сварка обних пор и шлаковых вклю- мер 1,0 мм для электродов
разца односторонним таврочений
диаметром 4 мм и 0,8 м для
вым соединением в нижнем
электродов диаметром 3 мм и положении*
более, число внутренних пор
и шлаковых включений на
100 мм длины шва 3 в однопроходном шве и 5 в многопроходном
* Ток сварочный переменный, 180 А.
Предложенный состав по сравнению с прототипом имеет следующие преимущества:
силикатный модуль полученного связующего составляет 2,9-3,0 по сравнению с 2,7-2,9 и
плотность 1,46-1,47 по сравнению с 1,38-1,42. Это обеспечивает стабильные физикохимические характеристики и наименьший разброс показателей, как плотность, вязкость и
силикатный модуль.
Источники информации:
1. Патент РФ 2036764, МПК В 23К 35/365, 1995.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
3
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
83 Кб
Теги
by10765, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа