close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY15215

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
(46) 2011.12.30
(12)
(51) МПК
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
BY (11) 15215
(13) C1
(19)
C 23C 28/00
(2006.01)
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
(21) Номер заявки: a 20091265
(22) 2009.08.31
(43) 2011.04.30
(71) Заявитель: Государственное научное учреждение "Физико-технический институт Национальной академии наук Беларуси" (BY)
(72) Автор: Сенько Сергей Федорович
(BY)
(73) Патентообладатель: Государственное
научное учреждение "Физико-технический институт Национальной академии наук Беларуси" (BY)
(56) BY 10171 C1, 2007.
RU 2167216 C1, 2001.
RU 2214890 C1, 2003.
US 4592958, 1986.
RU 2191217 C2, 2002.
BY 15215 C1 2011.12.30
(57)
Способ упрочнения режущего инструмента, включающий подготовку поверхности
инструмента и нанесение многослойного упрочняющего покрытия, отличающийся тем,
что на покрытие дополнительно наносят планаризирующий слой толщиной 0,1-0,5 мкм,
представляющий собой стекловидную пленку диоксида кремния.
Заявляемое изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для изготовления и упрочнения инструмента для обработки различных материалов
резанием, точением и др.
Срок службы режущего инструмента определяется в основном износостойкостью его
режущей части. Режущую часть обычно выполняют из сплавов на основе железа, в частности из инструментальных быстрорежущих сталей, легированных вольфрамом и молибденом, содержащих до 2 % ванадия (P18, P12, P9, P6M5, P6M3 и др.), а также из сталей,
легированных вольфрамом и кобальтом, содержащих свыше 2 % ванадия (P18Ф2, P14Ф5,
P9Ф5, Р10Ф5K5, P9K5, P9K10 и др.) [1, 2]. Первую группу относят к сталям нормальной
производительности, а вторую - к сталям повышенной производительности. Высокие эксплуатационные свойства быстрорежущих сталей обеспечиваются благодаря их легированию вольфрамом, ванадием и молибденом, которые, соединяясь с углеродом, образуют
соответствующие карбиды. Износостойкость быстрорежущих сталей в 3-5 раз выше, чем
углеродистых и низколегированных.
BY 15215 C1 2011.12.30
Основным недостатком инструмента, изготовленного из этих сталей, является относительно низкая устойчивость к абразивному износу. Это связано, с одной стороны, с малым
различием в твердости между материалом инструмента и обрабатываемым материалом, а
с другой - с попаданием инородных частиц, например песка, в зону взаимодействия резца
и материала в процессе резания. Высокая твердость частиц загрязнений приводит к быстрому абразивному износу режущей части инструмента.
Наиболее эффективным методом борьбы с абразивным износом инструмента является
нанесение упрочняющих покрытий, характеризующихся высокой твердостью [3]. Для
этих целей используют покрытия на основе соединений тугоплавких металлов, формируемых различными методами. Толщина покрытия определяется видом и назначением инструмента и может составлять от долей микрон до нескольких миллиметров.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому, его прототипом, является
способ упрочнения режущего инструмента, включающий подготовку поверхности инструмента и нанесение упрочняющего покрытия, содержащего подслой титана и нитрида
титана и упрочняющий слой карбида титана [4].
Упрочняющие покрытия заметно повышают износостойкость инструмента, однако не
в полной мере. Устойчивость к абразивному износу, кроме твердости покрытия, сильно
зависит также от шероховатости поверхности. Относительно низкая устойчивость к абразивному износу в данном случае обусловлена морфологией получаемой поверхности. Это
связано с технологией формирования упрочняющих покрытий, в частности с конформностью получаемых пленок. Микрорельеф покрытия в точности повторяет микрорельеф поверхности основы. Поскольку поверхность инструмента является шероховатой,
поверхность упрочняющего слоя также получается шероховатой. Кроме того, упрочняющие слои характеризуются наличием собственной структуры, которая часто способствует
повышению общей шероховатости, например, при кристаллизации материала покрытия.
Чем больше количество выступов поверхности и выше размер неровностей, тем больше
силы трения между инструментом и обрабатываемым материалом и тем выше скорость
абразивного износа. Уменьшение же трения за счет уменьшения размера неровностей путем полировки поверхности инструмента не оправдывается из-за высокой трудоемкости и
стоимости полировки. Конформный характер упрочняющего покрытия не позволяет сгладить шероховатость поверхности инструмента. В процессе эксплуатации инструмента с
упрочняющим покрытием неровности покрытия выступают в роли абразивного слоя, увеличивающего трение между инструментом и обрабатываемым материалом. В результате
скорость обработки материала снижается, а износ инструмента возрастает.
Задачей заявляемого изобретения является повышение износостойкости режущего инструмента за счет уменьшения абразивного взаимодействия режущей части с обрабатываемым материалом.
Поставленная задача решается тем, что в способе упрочнения режущего инструмента,
включающем подготовку поверхности инструмента и нанесение многослойного упрочняющего покрытия, на покрытие дополнительно наносят планаризирующий слой толщиной
0,1-0,5 мкм, представляющий собой стекловидную пленку диоксида кремния.
Сущность заявляемого технического решения заключается в снижении шероховатости
поверхности упрочняющего покрытия. Это приводит к снижению сил трения между поверхностью инструмента и обрабатываемым материалом, чем и обеспечивается повышение стойкости к абразивному износу.
В качестве планаризирующих покрытий для упрочнения инструмента могут выступать пленки на основе диоксида кремния, получаемые из растворных композиций. Составы таких композиций известны и используются в различных областях техники, например
в микроэлектронике для получения тонких пленок и сглаживания топологического рельефа интегральных схем. Могут быть также использованы пленки на основе диоксида титана, циркония и т.п. Планаризирующие покрытия на основе диоксида кремния получают
2
BY 15215 C1 2011.12.30
путем окунания инструмента в раствор кремнийорганического соединения, например тетраэтоксисилана, с последующей сушкой и термообработкой. Кремнийорганическое соединение при этом гидролизуется с образованием стекловидной пленки диоксида
кремния, обладающей хорошей адгезией к различным упрочняющим покрытиям. Полученная таким образом пленка на основе диоксида кремния сглаживает шероховатость и
другие неровности (например, царапины) поверхности инструмента и обладает высокой
твердостью. Высокие твердость и хрупкость такого планаризирующего слоя способствуют самозаточке инструмента в процессе его эксплуатации. На его поверхность не налипают загрязнения, что также способствует повышению устойчивости инструмента к
абразивному износу. Толщина планаризирующего слоя покрытия зависит от вида и конструктивных особенностей упрочняемого инструмента. Так как спектр размеров неровностей любой поверхности чрезвычайно широк, положительный эффект достигается уже
при самом минимальном значении толщины планаризирующего слоя, например 0,1 мкм.
Даже в этом случае часть (размером менее 0,1 мкм) неровностей поверхности сглаживается, чем обеспечивается снижение силы трения между инструментом и обрабатываемым
материалом. Максимальная толщина планаризирующего слоя может составлять величину,
примерно равную размерам неровностей поверхности, фактические значения которых, как
правило, не превышают 0,5 мкм. Дальнейшее ее увеличение нецелесообразно в связи с
тем, что стоимость инструмента возрастает, а дополнительные преимущества не появляются.
Планаризирующие слои могут быть нанесены на любые упрочняющие покрытия, полученные различными методами. Кремнийорганические соединения и их растворы хорошо смачивают различные поверхности, получаемые пленки на основе диоксида кремния
обладают высокой адгезией. То же самое относится к покрытиям и на других основах. В
каждом конкретном случае формирования планаризирующего слоя упрочняющего покрытия руководствуются имеющимися в распоряжении реактивами и оборудованием.
Сущность заявляемого технического решения поясняется фигурой, где приведено
схематическое изображение разреза формируемого покрытия. На лезвие инструмента 1 с
поверхностью заточки 2 нанесено упрочняющее покрытие, состоящее из упрочняющего
слоя 3 и планаризирующего слоя 4. Упрочняющий слой 3 в точности повторяет микрорельеф поверхности инструмента. Планаризирующий слой 4 сглаживает все неровности. В
процессе эксплуатации инструмент контактирует с обрабатываемым материалом по поверхности упрочняющего покрытия. В случае отсутствия планаризирующего слоя взаимодействие происходит с шероховатой поверхностью упрочняющего слоя. Силы трения,
ответственные за абразивный износ, при этом велики. Наличие планаризирующего слоя
заметно снижает силу трения между поверхностью инструмента и обрабатываемым материалом за счет уменьшения шероховатости. Износ инструмента при этом снижается. Абразивный износ инструмента по поверхности 2 приводит к его самозаточке.
Заявляемый способ осуществляли при упрочнении токарных резцов с рабочей частью
в виде твердосплавной режущей пластины. Упрочняющее покрытие формировали следующим образом. Резцы обезжиривали в растворе поверхностно-активного вещества, промывали дистиллированной водой и помещали в установку УРМ3.279.048. Поверхность
рабочей части готовили к нанесению покрытия путем бомбардировки ионами титана при
потенциале смещения 1,5 кВ и давлении в камере 10-3 Па. Затем на поверхность резца
наносили подслой на основе нитрида титана толщиной 2 мкм при давлении азота 0,1 Па, а
затем упрочняющий слой карбида титана толщиной 4 мкм при давлении пропанбутановой смеси 0,13 Па. Упрочняющий слой наносили при токе дуги 120 A и потенциале
смещения 50 B. После охлаждения резцов их извлекали из камеры установки и окунали в
горячий раствор состава: 54 мл этилсиликата, 37 мл этилового спирта, 8 мл воды, 0,5 мл
соляной кислоты и 1 мл бензина. Излишки раствора удаляли центрифугированием. Затем
проводили термообработку на воздухе при температуре 350 °С в течение 30 мин. При
3
BY 15215 C1 2011.12.30
этом на поверхности резцов формировался планаризирующий слой диоксида кремния
толщиной 0,3-0,5 мкм. Измеренная шероховатость поверхности Ra покрытия после нанесения упрочняющего слоя составила 0,25 мкм, а после нанесения планаризирующего
слоя - менее 0,02 мкм. Класс шероховатости поверхности при этом изменяется от 9
(Ra = 0,25 мкм) до 12 (Ra = 0,025 мкм и менее) [5].
Полученные резцы испытывали на износостойкость при точении шайб из стали марки
Ст3. В качестве прототипа использовали резцы с износостойким покрытием, не прошедшие стадию формирования планаризирующего слоя. В качестве параметра стойкости принимали время непрерывной работы резца до его заточки. Необходимость заточки
определяли по достижении ширины следа износа на лезвии резца свыше допустимого
предела. В результате испытаний установлено, что стойкость резцов, изготовленных в соответствии с заявляемым способом, составляет 65 мин до первой заточки, 50-60 мин до
второй и последующих заточек, для прототипа стойкость резцов составила соответственно
45 мин до первой заточки и 30-40 мин для последующих.
Таким образом, заявляемое техническое решение позволяет повысить износостойкость режущего инструмента за счет уменьшения абразивного взаимодействия режущей
части с обрабатываемым материалом.
Источники информации:
1. Гуляев А.П., Малинина К.А., Саверина С.М. Инструментальные стали: Справочник. М., 1961.
2. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. 3-е изд. - М., 1968.
3. Вершина А.К., Агеев В.А. Ионно-плазменные защитно-декоративные покрытия. Гомель: ИММС НАНБ, 2001. - С. 172.
4. Патент РБ 10171, 2007 (прототип).
5. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения. - М.: Издательство стандартов, 1975.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
4
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
86 Кб
Теги
by15215, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа