close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент РФ 2335477

код для вставки
РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ
RU
(19)
(11)
2 335 477
(13)
C2
(51) МПК
C04B 33/04 (2006.01)
B28C 1/18 (2006.01)
ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА
ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ,
ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМ
(12)
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ
(21), (22) За вка: 2006139804/03, 13.11.2006
(73) Патентообладатель(и):
Общество с ограниченной ответственностью
"Бентопром" (ООО "Бентопром") (RU)
(24) Дата начала отсчета срока действи патента:
13.11.2006
(43) Дата публикации за вки: 20.05.2008
R U
(45) Опубликовано: 10.10.2008 Бюл. № 28
Адрес дл переписки:
309530, Белгородска обл., г.Старый Оскол,
станци Котел, промузел , площадка
"Складска ", пр-д М-3, д.3 (ООО "Бентопром")
(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГЛИНОПОРОШКОВ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ЕГО
2 3 3 5 4 7 7
(56) Список документов, цитированных в отчете о
поиске: RU 2214982 C2, 27.10.2003. SU 614071
A1, 05.07.1978. SU 341288 A1, 15.10.1993. SU
1791028 A1, 30.01.1993. DE 2628412 A,
27.01.1977.
2 3 3 5 4 7 7
R U
(57) Реферат:
Изобретение относитс к технологии получени глинопорошков максимально высокого качества
дл буровых растворов, формовочных смесей и
железорудных
окатышей
и
может
быть
использовано дл приготовлени буровых
растворов, адсорбентов и носителей, дл катализаторов на основе глин, дл очистки
нефтепродуктов масел, соков, а также в других
област х
использовани глинопорошка.
Техническим результатом изобретени вл етс повышение
производительности
процесса
и
получение глинопорошков с высоким качеством.
Способ получени глинопорошков из глины
бентонитовой, палыгорскитовой или каолиновой
включает подготовку глинистого сырь до заданной
влажности и размера, предварительный помол,
после которого сырье усредн етс по размеру не
более 15 мм. Затем провод т сушку в
горизонтально расположенном цилиндрическом
сушильном барабане в режиме вращени и
пр моточном движении потока теплоносител .
Сушку осуществл ют в потоке теплоносител ,
поступающем со скоростью не более 800 м 3/ч, и
температурой на входе и выходе сушильного
барабана соответственно 140-150°С и 60-70°С при
объеме подачи сырь не более 4-6 т/час.
Используют
сушильный
барабан
длиной,
обеспечивающей перепад температуры по длине
2,8-3,0°С/м. Полученный продукт с влажностью не
менее 9-10% подвергают дроблению до размера
зерен не более 5 мм, отсеивают порошок с
размером зерен не более 2,6 мм и подвергают его
дезинтегрированию
на
высокоскоростном
дезинтеграторе с последующим усреднением его
до тонины помола готового продукта путем
дополнительного измельчени , а остаток после
отсеивани подвергают
дополнительному
трехступенчатому измельчению до получени тонины помола готового продукта. Предлагаетс также технологическа лини дл осуществлени способа. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.
Страница: 1
RU
C 2
C 2
ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
C 2
C 2
2 3 3 5 4 7 7
2 3 3 5 4 7 7
R U
R U
Страница: 2
RUSSIAN FEDERATION
RU
(19)
(11)
2 335 477
(13)
C2
(51) Int. Cl.
C04B 33/04 (2006.01)
B28C 1/18 (2006.01)
FEDERAL SERVICE
FOR INTELLECTUAL PROPERTY,
PATENTS AND TRADEMARKS
(12)
ABSTRACT OF INVENTION
(21), (22) Application: 2006139804/03, 13.11.2006
(73) Proprietor(s):
Obshchestvo s ogranichennoj otvetstvennost'ju
"Bentoprom" (OOO "Bentoprom") (RU)
(24) Effective date for property rights: 13.11.2006
(43) Application published: 20.05.2008
R U
(45) Date of publication: 10.10.2008 Bull. 28
2 3 3 5 4 7 7
R U
(57) Abstract:
FIELD: technological processes; chemistry.
SUBSTANCE: invention may be used for
preparation
of
mud
fluids,
adsorbents
and
carriers, for catalysts on the basis of clays,
for purification of oil products, oils, juices,
and also in other areas of gel powder
application. Method of gel powders preparation
from
bentonitic,
palygorskite
or
kaolin
clay
includes preparation of clay raw materials until
preset humidity and size, preliminary grinding,
after which raw materials are averaged out by
size of not more than 15 mm. Then drying is
carried out in horizontally installed cylindrical
drying drum in rotation mode and direct-flow
motion of coolant flow. Drying is performed in
coolant flow, which arrives with velocity of not
more than 800 m 3/hr, and temperature at the
inlet and outlet of drying drum accordingly 140-150°C
and 60-70°C with volume of raw materials supply
of not more than 4-6 t/hr. Drying drum is used
with length that provides temperature drop of 2.83.0°C/m by length. Prepared product with humidity
of at least 9-10% is subjected to crushing till
grain size of not more than 5 mm, powder is
sifted with grain size of not more than 2.6 mm
and subjected to disintegration at high-speed
disintegrator with its averaging till thinness of
finished product grind by means of additional
grinding, and residue after sifting is subjected
to additional three-stage crushing to obtain
thinness of finished product grind. Process line
is also suggested for method implementation.
EFFECT: increase of process efficiency and
production of gel powders with high quality.
8 cl, 1 tbl, 2 ex, 1 dwg
Страница: 3
EN
C 2
C 2
(54) METHOD OF GEL POWDERS PRODUCTION AND PROCESS LINE FOR ITS IMPLEMENTATION
2 3 3 5 4 7 7
Mail address:
309530, Belgorodskaja obl., g.Staryj Oskol,
stantsija Kotel, promuzel , ploshchadka
"Skladskaja", pr-d M-3, d.3 (OOO "Bentoprom")
RU 2 335 477 C2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Изобретение относитс к технологии получени глинопорошков максимально высокого
качества дл буровых растворов, формовочных смесей и железорудных окатышей и может
быть использовано дл приготовлени буровых растворов, адсорбентов и носителей, дл катализаторов на основе глин, дл очистки нефтепродуктов масел, соков, а также в
других област х использовани глинопорошка.
В насто щее врем накоплен достаточный опыт по приготовлению глинопорошков, с
учетом свойств любых разновидностей глин. Однако, в р де случаев, технологии
производства в той или иной мере отрицательно вли ют на природные свойства
порошкообразных глин, ухудша их физические свойства: набухание, способность к
диспергированию в воде, а глинистые растворы по структурно-механическим свойствам
уступают растворам из глины естественной влажности. Отрицательное вли ние технологии
производства порошков можно до некоторой степени избежать при правильном выборе и
строгом соблюдении оптимальных режимов сушки, величины остаточной влажности и
тонкости помола, а иногда при дополнительном введении и в глинопорошок химических
реагентов.
Одной из ранних технологий приготовлени глинопорошков вл етс получение их
путем гидратации подсушенной глины в воде с последующей сушкой продукта в потоке
дымовых газов в распылительной сушилке [Белопольский М.С. Сушка керамических
суспензий в распылительных сушилках. М.: Стройиздат, 1972, с.20-30] или приготовлени глинопорошков автоклавированием водной суспензии глины с последующей
распылительной сушкой полученной суспензии [Авторское свидетельство СССР 717119, кл.
С09К 7/00, 1980].
Недостатком названных технологий вл ютс большие энергетические затраты на
приготовление глинопорошка, невысокое их качество и нестабильность свойств
полученных глинопорошков.
Известен способ приготовлени глинопорошка из глины бентонитовой, палыгорскитовой
или каолиновой путем механической активации дезинтегрированием и дополнительной
термической активации газообразным теплоносителем путем термического удара при
температуре теплоносител 150-550°С и скорост х нагрева от 100 до 1000 градусов в
секунду [Патент РФ №2209824, С04В 33/04, опубл. 2003.08.10].
Исходную глину подсушивают до влажности 8-16 мас.%, затем глину подвергают
дроблению на щековой мельнице. Размер частиц глины после дроблени составл ет от 1
мм до 2 см. Дробленую глину подвергают дезинтегрированию на высокоскоростном
дезинтеграторе. После дезинтегрировани глинопорошок подвергают термической
активации путем подачи глинопорошка в поток газообразного теплоносител .
Взаимодействие между глинопорошком и газообразным теплоносителем осуществл етс в
режиме пневмотранспорта. Температура газообразного теплоносител составл ет от 150
до 550°С. При температурах термической активации менее 150°С не происходит теплового
удара дл частиц глинопорошка и их качество остаетс без изменени . При температурах
термической активации более 550°С происходит значительна дегидратаци частиц
глинопорошка и их качество ухудшаетс . Врем контакта между газообразным
теплоносителем и глинопорошком выдерживают от 0.1 до 10 секунд в зависимости от
скорости подачи и температуры теплоносител . В качестве газообразного теплоносител используют дымовые газы, предварительно нагретый воздух или инертный газ.
Недостатком данного способа вл ютс большие энергетические затраты на
приготовление глинопорошков и недостаточно высокое их качество, за счет неоднородного
фракционного состава получаемого продукта и нестабильности показателей влажности
продукта. Более того, проведение термической активации глины при столь высоких
температурах зачастую приводит к пережогу глины, ухудша ее качество.
Известен способ получени бентонитового порошка, заключающийс в том, что комовую
глину после предварительно грубого дроблени до размера 50-100 мм подсушивают в
сушильных барабанах до остаточной влажности 15-45%, затем измельчают помолом в
мельнице до получени частиц порошка - 0,15-0,25 мм. При этом помол дробленой
Страница: 4
DE
RU 2 335 477 C2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
бентонитовой глины производ т одновременно по времени с подачей в зону помола потока
гор чего воздуха, имеющего скорость потока 1000-100000 м 3/ч и нагретого до
температуры 80-300°С. Скорость подачи сырь - 2-35 т/час в зависимости от
используемого оборудовани , пригодного дл одновременного помола и сушки глинистого
сырь . Скорость и температура воздушного потока определ етс остаточной влажностью
бентонитового порошка 6-15%. Указанный поток, проход через зону помола, обеспечивает
сушку бетонитового порошка и вынос из мельницы измельченного и высушенного до
влажности 6-15% бентонитового порошка [Патент РФ №2214982, С04В 33/04, опубл.
2003.10.27].
Сушка и помол бентонита может осуществл тьс в мельницах ударного типа
молотковых, шаровых, ролико-ма тниковых и штифтовых, которые можно продувать
гор чими газами дл сушки и выноса измельченного бентонита.
Согласно известной технологии за счет совмещени операций помола, сушки и выноса
обеспечиваетс сокращение времени получени бентонитового порошка, однако при
отсутствии надлежащего контрол не всегда получаетс глинопорошок высокого качества,
т.к. при влажности более 15% бентонитовый порошок склонен к слеживанию и комкованию,
что затрудн ет его пневмотранспортировку и использование. Недостатком вл етс также
то, что в процессе сушки в сушильном барабане врем пребывани в нем больших и
мелких частиц практически одинаково, вследствие чего мелкие частицы бентонитовой
глины пересушиваютс , что приводит к снижению качества глины. Более того, в зону
помола подаетс атмосферный воздух дл осуществлени струйного дроблени глины за
счет создани воздушных завихрений и перемешивани кусков, что приводит к большому
расходу воздуха, кроме того процесс длителен по времени.
Заводские технологические способы производства глинопорошков однотипны, а
технологическа последовательность операций примерно следующа .
Поступившую на склад карьерную глину подают в бункер глинорезательной машины, где
она подвергаетс предварительному грубому измельчению, затем измельчению и
усреднению до размера 25 мм и далее глина поступает в сушильный барабан с
пр моточным или противоточным движением нагретых газов. Температура топочных газов,
поступивших в барабан, 700-800°С, влажность глины, поступившей на сушку, колеблетс в
пределах 20-23%, скорость движени газов - 1,5-1,8 сек. Температура гор чей камеры
поддерживаетс на уровне 500-600°С, температура газов на выходе из барабана - 100180°С, влажность глины после сушильного барабана - 4-5%. Глина, загружаема на сушку,
при вращении барабана пересыпаетс и перемещаетс к выходу вдоль оси. Как правило,
используетс барабан длиной не более 12 м, установленный под углом 2-5°. Высушенную
глину подвергают измельчению до размера частиц 4-5 мм, дл этого ее перемещают в
дезинтегратор, после чего она подвергаетс дополнительному помолу в мельницах.
Согласно изложенному способу получают глинопорошки с преимущественным
содержанием в его составе фракции от 0,1 до 0,25 мм и влажностью 4-5%.
Технологическа лини по производству глинопорошков по вышеуказанной технологии
характеризуетс наличием в технологической последовательности следующего: отделени по подготовке сырь , включающего помещение сортировки глины (складские помещени ),
глинорезательную машину, в качестве которой используют стругач и зубчатую дробилку.
Далее глина элеватором направл етс в сушильный барабан, к которому примыкают на
входе камера смешени воздуха и топочных газов и топка, и разгрузочна камера на
выходе. Высушенную глину перемещают в дезинтегратор, а дл окончательного помола
она поступает в ролико-ма тниковую мельницу и направл етс вентил тором или другими
транспортными средствами в бункер готовой продукции [П.И.Денисов, Е.Ф.Жванецкий,
«Производство и применение глинопорошков в бурении», Москва, «Недра» 1964, с.34-36,
39-43 (прототип)].
Получают глинопорошки с указанными выше свойствами.
Недостатком указанной технологии и технологической линии вл етс невысокое
качество получаемых глинопорошков, обусловленное р дом факторов, начина с
Страница: 5
RU 2 335 477 C2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
некачественной подготовки сырь до поступлени в сушильный барабан, где глина
просушиваетс неравномерно, высокой температурой сушки в сушильном барабане,
дающей пережог глины и соответственно снижение качества получаемых глинопорошков.
Более того, недостаточна тонина помола также приводит к снижению качества
глинопорошков и буровых растворов.
Задача, решаема насто щим техническим решением, заключаетс в повышении
производительности процесса и получении глинопорошков с максимально высоким и
стабильным их качеством.
Поставленна задача решаетс тем, что в способе получени глинопорошков из глины
бентонитовой палыгорскитовой или каолиновой, включающем подготовку глинистого сырь до заданной влажности и размера, предварительный помол, сушку его в горизонтально
расположенном цилиндрическом сушильном барабане в режиме вращени и пр моточном
движении потока теплоносител и окончательный помол глинопорошка на дезинтеграторе,
на сушку подают сырье, усредненное по размеру не более 15 мм, сушку осуществл ют в
потоке теплоносител , поступающем со скоростью не более 800 м 3/ч, и температурой на
входе и выходе сушильного барабана соответственно 140-150°С и 60-70°С при объеме
подачи сырь не более 4-6 т/час, при этом используют сушильный барабан длиной,
обеспечивающей перепад температуры по длине 2,8-3,0°/м. Полученный продукт с
влажностью не менее 9-10% подвергают дроблению до размера зерен не более 5 мм,
отсеивают порошок с размером зерен не более 2,6 мм и подвергают его
дезинтегрированию на высокоскоростном дезинтеграторе с последующим усреднением его
до тонины помола готового продукта путем дополнительного измельчени , а остаток после
отсеивани подвергают дополнительному трехступенчатому измельчению до получени тонины помола готового продукта.
Обычно используют сушильный барабан длиной не менее 25 м, а сушку осуществл ют
при угле наклона и скорости вращени сушильного барабана соответственно 2-5° и 2-5
об/м.
Поставленна задача решаетс также созданной технологической линией по
производству глинопорошков, котора характеризуетс наличием установленных в
технологической последовательности отделени подготовки глинистого сырь ,
включающего помещение подготовки глины до заданной влажности и блок
предварительного дроблени сырь , узла сушки, включающего цилиндрический сушильный
барабан, снабженный на входе теплогенератором и загрузочной камерой и разгрузочной
камерой на выходе, и системы окончательного измельчени глинопорошка до тонины
помола готового продукта, включающего дезинтегратор. Технологическа лини дополнительно снабжена блоком управлени режимом сушки, учитывающим показани датчиков контрол режимом сушки, и блоком промежуточного измельчени и
классификации высушенного сырь до размера не более 2,6 мм, размещенным после
сушильного барабана и включающим молотковую дробилку, блок бункеров-накопителей,
снабженных дозатором, и сито, а система окончательного измельчени глинопорошка
включает соединенный с ситом дезинтегратор и первую вибромельницу и дополнительно
снабжена последовательно установленными и соединенными с ситом валковой дробилкой,
второй вибромельницей и грохотом, при этом блок предварительного дроблени сырь включает пластинчатый питатель и молотковую дробилку.
Блок управлени режимом сушки включает комплект датчиков, контроллер сбора
информации, исполнительный механизм, при этом в качестве датчиков контрол режимом
сушки использованы датчики контрол подачи газ/воздух в камеру сгорани , контрол температуры и разрежени в сушильном барабане на его входе и выходе, скорости
вращени барабана, объема подаваемого сырь в сушильный барабан.
Обычно патрубки подвода теплоносител расположены соосно сушильному барабану по
его торцу, сушильный барабан выполнен длиной не менее 25 м и установлен под углом
2-5°.
На чертеже представлена обща схема технологической линии по производству
Страница: 6
RU 2 335 477 C2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
глинопорошков, включающа I - отделение подготовки глинистого сырь , II - узел сушки
глинопорошков, III - промежуточную систему по измельчению и классификации
высушенного сырь и систему окончательного измельчени полученного продукта до
состо ни его готовности - IV.
Отделение подготовки глинистого сырь I включает помещение активации и сортировки
глины 1, пластинчатый питатель 2, аппарат по измельчению и усреднению сырь 3, в
качестве которого может быть использована валкова дробилка. Далее конвейером (на
схеме не показан) усредненна до размера зерна не более 15 мм глина подаетс в узел
сушки глинопорошков II. Последний включает сушильную камеру 6 с камерами загрузки 5 и
разгрузки 7 и теплогенератором 4 и блок управлени режимом сушки 8.
Промежуточна система измельчени и классификации высушенного сырь III включает:
молотковую дробилку 9, размещенную после сушильной камеры 6, далее последовательно
установлены блок бункеров-накопителей 10 с дозаторами 11 и сито 12.
Система окончательного измельчени полученного продукта до состо ни его
готовности - IV включает: валковую дробилку 13, на которую поступает глин на крупка
после сита 12 с размером зерен более 2,6 мм, вибромельницу 14, грохот 15 и бункер
отсева 16, дезинтегратор 17, на который поступает глинопорошок после прохождени сита
12 с размером зерен более 2,6 мм, вторую вибромельницу 18, на которую поступает
глинопорошок из дезинтегратора 17. Готовый продукт собирают в бункер 19.
Схема предусматривает непрерывную систему обеспыливани , обеспечивающую
полную очистку воздушных потоков установки через систему рукавных фильтров и
дымососы (на схеме не показаны).
Технологическа лини работает следующим образом.
Глинистое сырье карьерной влажности - 23-25% проходит традиционный путь его
подготовки в отделении I подготовки сырь : перемешивани его с содой в течение 2-3
дней при использовании бентонитовой глины или предварительное вылеживание с
перелопачиванием при использовании других видов сырь . Затем глина дробитс до
однородного фракционного состава в пластинчатом питателе 2 емкостью 35 м 3 с
бесступенчатой регулировкой и производительностью до 20 т/час и затем в молотковой
дробилке (1500 об/мин), где полученное сырье усредн етс по размеру зерен не более 15
мм. Влажность последнего до 23-25%. Влажность глинопорошка и размер зерна вл ютс основными параметрами, контролируемыми в за вл емом технологическом процессе
получени глинопорошков. Затем сырье равномерно подаетс конвейером (на схеме не
показан) со скоростью 4-6 т/час в узел сушки II в сушильный барабан 6, через который
проходит теплоноситель со скоростью не менее 800 м 3/час и температурой 140°С на входе
воздухораспределител . Сушильный барабан установлен под углом 2-5°, регулируетс по
скорости вращени от 2-х до 5 об/мин в зависимости от влажности глины на выходе из
барабана. Угол наклона барабана регулируетс в зависимости от плотности сырь .
В течение примерно 30 мин глина проходит рассто ние 25 м (длина сушильного
барабана) с перепадом температур от 140-150° на входе и 70° на выходе в разгрузочной
камере 7, т.е. перепад температур - 2,5-3°/м. В сушильном барабане за счет его длины и
подачи гор чего воздуха из теплогенератора, работающего на природном газе, создаютс очень м гкие услови дл сушки глины, исключив ее пережигание. При этом
предварительно раздробленное сырье сушитс в тепловом потоке, проходит
дополнительную активацию в парах воды в первой половине сушильного барабана и
подвергаетс дополнительному помолу и механоактивации за счет истирани частиц о
внутреннюю поверхность трубы-сушилки и соударени их друг с другом.
Гор чий поток воздуха дл сушки создаетс теплогенератором 4 при сгорании
природного газа и подачи первичного воздуха B1 и подаетс воздухораспределителем с 8ю патрубками, установленными соосно сушильному барабану. При необходимости поток
разбавл етс вторичным воздухом. Нужное соотношение гор чего и холодного воздуха
регулируетс блоком управлени 8. Производительность сушильного барабана 5-20 т/час,
в зависимости от вида сырь . Целесообразно загружать сырье в количестве пор дка 5 т,
Страница: 7
RU 2 335 477 C2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
за счет этого достигаетс высокое усреднение материала по влажности. Более того, за
счет изменени скорости вращени барабана, поддержани стабильной температуры на
входе и выходе сушильного барабана блоком управлени возможно достижение требуемой
влажности глины с большой точностью до 0,5%. За счет высокой степени автоматизации
поддержани режима сушки гарантируетс получение глинопорошка со стабильной
конечной влажностью 9-10%. Разрежение в сушильном барабане создаетс регулируемыми по производительности дымососами с очисткой выталкиваемого из
барабана запыленного воздуха системой рукавных фильтров со степенью очистки 99,9%.
Установленный блок управлени режимом сушки 8 включает комплект датчиков,
контроллер «СИМАТИК S-7» дл сбора информации, ее обработки и выработки
управл ющих действий, исполнительный механизм, пульт дистанционного управлени .
Блок управлени работает по специально разработанному программному обеспечению,
получает и обрабатывает данные с датчиков подачи газ/воздух в загрузочную камеру,
контрол разрежени в сушильном барабане и перед ним, контрол температуры на входе
в сушильный барабан и разгрузочной камере, контрол скорости вращени аппарата и
объема подаваемого в сушильный барабан сырь , логически обрабатывает их и измен ет в
случае необходимости параметры протекающих процессов, оптимизиру их. При
невозможности восстановлени параметров срабатывает автоматическа система защиты,
воздейству на клапан отсечки природного газа. Это позвол ет в значительной степени
автоматизировать процесс на основном производственном участке - сушки сырь , снизить
трудоемкость процесса и значительно повысить качество получаемых глинопорошков.
Дополнительно в технологической системе установлены приборы контрол давлени газа и воздуха и их расхода, газоанализаторы дл анализа отход щих газов СО, СО2 и NO2.
После сушки глина поступает в молотковую дробилку 9 (скорость 3000 об/мин), где
усредн етс до размера зерен до 3-5 мм и менее, собираетс в бункерах-накопител х 10,
их которых поступает на сито 12 с диаметром отверстий 2,6 мм дл отделени крупных и
трудно измельчаемых частиц. На выходе бункеров-накопителей имеютс дозаторы 11
глины, обеспечивающие заданную и равномерную подачу глины на дальнейшую
переработку, создающие возможность выработки порошка из любой привозной глины и
позвол ющие модифицировать глинопорошки в соответствии с задаваемыми
требовани ми.
Фракци с размером менее 2,6 мм направл ютс на дезинтегратор 17, работающий с
1500 об/мин. В дезинтеграторе порошок измельчаетс неоднородно, в получаемом
материале существует большой разброс частиц от 0,1 мм до более тонкого размера,
однако неоднородность материала также способствует его дополнительной механической
деактивации. Полученный глинопорошок с размером частиц 0,07-0,1 мм направл ют на
вибромельницу 18, где он доводитс до требований к готовому продукту: размеру
частиц - менее 0,07 мм и влажности 9-10%.
Глинистые частицы - крупка - после сита 12 с размером более 2,6 мм подвергаютс далее трехступенчатому измельчению на валковой дробилке 13, затем на второй
вибромельнице 14 и грохоте 15 до состо ни 0,03 мм - пыль.
Получают высококачественные глинопорошки класса «А», производительность линии
может быть увеличена до 20 т/час в зависимости от производительности установленных
помольных агрегатов.
Пример 1.
Бентонитовую глину Дашсалахлинского месторождени в количестве 5 т активирует 100
кг (2%) соды, выдерживают в закрытом помещении 2-3 дн при перемешивании, исходна влажность глины 20-23%.
Далее глина дробитс и усредн етс по размеру в питателе и дробилке до размера
зерен 13-15 мм, подаетс конвейером со скоростью 5 т/час в сушильную камеру. В камеру
одновременно подают гор чий с температурой 140°С воздух со скоростью 700 м 3/час.
Происходит сушка глины, получают глинопорошок с влажностью 10%. Глинопорошок
дополнительно дроб т в молотковой дробилке, просеивают, фракцию менее 2,6 мм
Страница: 8
RU 2 335 477 C2
5
направл ют на дезинтегратор и вибромельницу, остаток на сите направл ют на
дополнительный помол на валковой дробилке, вибромельнице и грохоте. Получают 4350 кг
готового продукта. Характеристика полученного бентопорошка указана в таблице.
Пример 2
Аналогично примеру 1 получают глинопорошок из глины о.Милос, Греци , исходна влажность 16%.
Характеристика полученного глинопорошка указана в таблице.
Фракционный состав, мас.% Влажность, % ?600 показатель в зкости выход бурового раствора, м 3/т
Пример № 1
10
менее 0,063
-98
от 0,063 до 0,1 мм
-2
от 0,1 до 0,25
-0
более 0,25
-0
10
>30 ед.
21
9,8
>35 ед.
25,5
Пример 2
15
20
25
30
35
40
45
50
менее 0,063
-98
от 0,063 до 0,1 мм
-2
от 0,1 до 0,25
-0
более 0,25
-0
За вленна технологи и технологическа лини обеспечивают возможность
стабильного высокопроизводительного процесса получени механоактивированного
порошка из различных видов глинистого сырь .
Предложенна технологи позвол ет сохранить и улучшить природные свойства
глинистого сырь , получать глинопорошки с гарантированным их качеством, влажность
порошков контролируетс в пределах ±0,5%, отказатьс от воздушного классифицировани готового продукта, что позвол ет снизить энергозатраты производства.
Формула изобретени 1. Способ получени глинопорошков из глины бентонитовой, палыгорскитовой или
каолиновой, включающий подготовку глинистого сырь до заданных влажности и размера,
предварительный помол, сушку его в горизонтально расположенном цилиндрическом
сушильном барабане в режиме вращени и пр моточном движении потока теплоносител и
окончательный помол глинопорошка на дезинтеграторе, отличающийс тем, что на сушку
подают сырье, усредненное по размеру не более 15 мм, сушку осуществл ют в потоке
теплоносител , поступающем со скоростью не более 800 м 3/ч, и температурой на входе и
выходе сушильного барабана соответственно 140-150°С и 60-70°С при объеме подачи
сырь не более 4-6 т/ч, при этом используют сушильный барабан длиной, обеспечивающей
перепад температуры по длине 2,8-3,0 град./м, полученный продукт с влажностью не
менее 9-10% подвергают дроблению до размера зерен не более 5 мм, отсеивают порошок
с размером зерен не более 2,6 мм и подвергают его дезинтегрированию на
высокоскоростном дезинтеграторе с последующим усреднением его до тонины помола
готового продукта путем дополнительного измельчени , а остаток после отсеивани подвергают дополнительному трехступенчатому измельчению до получени тонины
помола готового продукта.
2. Способ по п.1, отличающийс тем, что используют сушильный барабан длиной не
менее 25 м.
3. Способ по п.1, отличающийс тем, что сушку осуществл ют при угле наклона и
скорости вращени сушильного барабана соответственно 2-5° и 2-5 об./м.
4. Технологическа лини по производству глинопорошков, характеризующа с наличием установленных в технологической последовательности отделени подготовки
глинистого сырь , включающего помещение подготовки глины до заданной влажности, и
блок предварительного дроблени сырь , узла сушки, включающего цилиндрический
сушильный барабан, снабженный на входе теплогенератором и загрузочной камерой и
разгрузочной камерой на выходе, и системы окончательного измельчени глинопорошка до
Страница: 9
CL
RU 2 335 477 C2
5
10
15
20
тонины помола готового продукта, включающей дезинтегратор, отличающа с тем, что
технологическа лини дополнительно снабжена блоком управлени режимом сушки,
учитывающим показани датчиков контрол режимом сушки, и блоком промежуточного
измельчени и классификации высушенного сырь до размера не более 2,6 мм,
размещенным после сушильного барабана и включающим молотковую дробилку, блок
бункеров-накопителей, снабженных дозаторами, и сито, а система окончательного
измельчени глинопорошка включает соединенный с ситом дезинтегратор и первую
вибромельницу и дополнительно снабжена последовательно установленными валковой
дробилкой, второй вибромельницей и грохотом, соединенными с ситом, при этом блок
предварительного дроблени сырь включает пластинчатый питатель и молотковую
дробилку.
5. Устройство по 4, отличающеес тем, что блок управлени режимом сушки включает
комплект датчиков, контроллер сбора информации, исполнительный механизм.
6. Устройство по 4, отличающеес тем, что в качестве датчиков контрол режимом
сушки использованы датчики контрол подачи газ/воздух в камеру сгорани , контрол температуры и разрежени в сушильном барабане на его входе и выходе, скорости
вращени барабана, объема подаваемого сырь в сушильный барабан.
7. Устройство по 4, отличающеес тем, что сушильный барабан выполнен длиной не
менее 25 м.
8. Устройство по 4, отличающеес тем, что сушильный барабан установлен под углом 25°.
25
30
35
40
45
50
Страница: 10
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
141 Кб
Теги
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа