close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

EKONOMIChESKAYa ChAST PROEKTA - Rudenko L F

код для вставкиСкачать
Приклад розрахунку економічної частини
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
1. Расчет рабочей силы
Специальности и разряды рабочих цехов приводятся в табл. 1.
Расчет можно произвести исходя из запроектированного оборудования (рабочих мест), как это делается обычно в проектных заданиях, или исходя из нормирования рабочего времени, которое требуется на выполнение программы, как это делается в технических проектах.
В первом случае (а для нас актуален именно этот случай) для расчета принимают, что каждый агрегат (печь), каждая рабочая точка должна быть обеспечена рабочим независимо от процента загрузки оборудования.
В технических проектах расчет потребного количества производственной рабочей силы ведет следующим образом. В загрузочных ведомостях печей устанавливается разряд изделий, затем суммируется время, потребное для выполнения годовой программы по разрядам. Далее определяется фонд времени одного рабочего - номинальный и действительный. Номинальный фонд составляется из общего количества рабочих дней в году, умноженного на 7 или 6 час работы в день за вычетом недоработанного времени в предвыходные и праздничные дни. Из 365 дней в году рабочих не рабочих (~ 52 дня) и перед праздниками по 5 час. Работающие по 7 час в день перед выходными и праздниками не дорабатывают по 2 час, а работающие по 6 час - по 1 часу. Таким образом, номинальный фонд времени рабочего будет: Фн7 = 307 · 7 - (52 + 4) · 2 = 2137 час;
Фн7 = 307 · 6 - (52 + 4) · 1 = 1786 час.
Действительный фонд времени рабочего равен номинальному фонду за вычетом потерь времени на отпуск, болезни и невыходы по уважительным причинам. Потери времени от номинального фонда составляют 11-12 %. Таким образом, действительный фонд времени работы рабочих будет:
Фд 7/24 = 1790 час;
Фд 7/18 = 1810 час;
Фд 6/24 = 1670 час.
Таблица 1 - Специальности и разряды рабочих термических цехов
СпециальностиРазряды1. Производственные рабочиеЦементовщики, азотировщики и т.д. (проводящие ХТО)5, 4, 3, 2Калильщики5, 4, 3Отпускальщики2, 1Отжигальщики2, 1Промывщики1Заточники1Плавильщики5, 4, 3Дробестуйщики3, 22. Вспомогательные рабочиеСлесари, пирометристы, крановщики, печники и т. д.4, 3, 2, 1
Суммированное время загрузочных ведомостей по разрядам для выполнения годовой программы делится на фонд времени рабочего. В результате получается количество потребных производственных рабочих по разрядам.
Заработная плата рабочих определяется на наших заводах по тарифной сетке или по тарифам.
Тарифной сеткой устанавливается соотношение в оплате труда разной квалификации при определенных условиях работы. При семичасовом рабочем дне действует шестиразрядная сетка. Разрядные коэффициенты находятся в следующем соотношении:
Разряд123456Коэффициент1,01,131,291,481,722,0
Для каждого предприятия устанавливается своя ставка 1-го разряда. В таблице 2 приводятся часовые ставки 1 разряда для рабочих термических цехов машиностроительных предприятий. Тарифные ставки учитывают и условия работы. В связи с этим устанавливается повышенная оплата тяжелых и горячих работ.
Таблица 2 - Тарифные ставки рабочих термических цехов по разрядам, грн.
Категории рабочихРазряды123456Для сдельщиков на горячих тяжелых работах с вредными условиями труда и повременщиков с особо тяжелыми и вредными условиями
14,68
16,6
18,92
21,72
25,24
29,36Для сдельщиков на работах с особо тяжелыми и вредными условиями
15,6
17,64
21,2
23,08
26,84
31,2Для сдельщиков на работах с особо тяжелыми и особо вредными условиями труда при 5-6 час рабочем дне (гальваника и т.д.) 17,72
20,04
22,84
26,24
26,84
35,44
Фонд заработной платы для вспомогательных рабочих ориентировочно может быть принят также как основных с учетом тарифной ставки, а их количество 25-35 % от основных.
Фонд заработной платы ИТР, СКП и МОП ориентировочно должны быть приняты согласно должностных окладов, а их количество соответственно: 10-12 %; 5 % и 3-4 %.
2. Калькуляция себестоимости термической обработки
В технических и дипломных проектах обязательна калькуляция себестоимости термической обработки в сравнении - заводской и предложенной дипломантом вариантов. При этом составляется таблица технико-экономических показателей термического участка (цеха) заводского и предложенного дипломантом вариантов. Для определения все расходы по цеху (участку) делят на количество выпускаемой продукции в тоннах и получают стоимость термической обработки 1 т изделий.
Общие расходы цеха (участка) состоят из:
1) заработная плата производственных рабочих;
2) стоимость технологического топлива;
3) цеховые косвенные расходы, которые составляют 200-250 % и более от фонда заработной плати производственных рабочих.
Цеховые косвенные расходы состоят из следующих элементов:
1) расходы на энергетику (электроэнергия силовая, пар, воздух и т.д.);
2) содержание цеха (участка) и управления (ИТР. СКП, МОП), канцелярские расходы, командировки, освещение, отопление, телефон, расходы на уборку помещений;
3) текущий ремонт: а) здания 1 % в год от его стоимости; б) печей - 20-25 % от их стоимости; в) прочее оборудование - 3-4 % в год от его стоимости;
4) вспомогательные расходы производства: а) технологические (вспомогательные) материалы; б) содержание лаборатории; в) транспортные расходы (электротележки и т.д.);
5) разные расходы: а) заработная плата вспомогательных рабочих; б) дополнительная заработная плата (исполнение государственных и общественных обязанностей, декретные отпуска, выходные пособия, коммуникальные расходы) 8 % от фонда заработной платы; в) отчисления на введение новаций (~ 1 % от заработной платы производственных рабочих);
6) расходы социального порядка: а) охрана труда ~ 2 % от заработной платы производственных рабочих;
7) амортизация: а) здания 2,6 %; б) оборудование, работающее в тяжелых условия высокой температуры (1000-1300 0С), 10-15 % при температурах до 800 0С; в) приборов ~ 15 %.
Необходимые для технического или дипломного проекта технико-экономические показатели представляются в табл. 3.
Таблица 3 - Технико-экономические показатели термических цехов и участков (по данным машиностроительных предприятий энергетики)
ПоказателиКузнечно-термические цеха и участкиТермические цеха и участкиИнструмен-тальные термические цеха и участкиГодовой выпуск, тПодвергается нагреву, тОбщая площадь, м2; производственная вспомогательнаяКоличество единиц основного оборудования, шт.Общее количество работающих: производственных рабочих вспомогательных рабочих25-35 % от количества производстваМОП (младший обслуживающий персонал)3-4 % от всех работающихИТР (инженерно-технические работники)10-12 % от всех работающихПроизводственная площадь на одну печь, м2120-17050-9028-30Выпуск с 1 м2 производственной площади, т/год
9-11
4-6
1,2-2,5Выпуск на одного производственного рабочего, т/год
450-520
100-140
25-4Сумма затрат, грн*Количество затрат на 1 т выпуска, грн**Себестоимость термической обработки 1 т, грн* Стоимость оборудования рассчитывается по прейскурантам и ценником (следует использовать соответствующие сайты в Интернете). Транспортные расходы до 15-20 % от стоимости оборудования.
** Стоимость электроэнергии в среднем для машиностроительных предприятий от 0,78 до 1,34 грн за 1 кВт, природного газа ~5300 грн за 1000 м3.
3. Выбор технического варианта обработки и оборудования
Для выбора наиболее выгодного с экономической точки зрения технологического процесса термической обработки и оборудования производим ориентировочный расчет себестоимости термической обработки для различных вариантов. При этом можно не делать подробной калькуляции, а сравнить лишь те расходы, которые отличаются в этих вариантах. Например, варианты заводской и предложенный дипломатом отличаются только технологическим процессом ТО и ХТО или технологическим процессом ТО и стоимостью материала детали.
Для исследовательских проектов следует сравнивать себестоимости обработки деталей тех вариантов, которые дают после эксперимента более высокие прочностные, технологические, специальные свойства при относительно низких затратах на упрочнение.
Пример расчета экономической эффективности
Экономический эффект выполненных исследований подтверждаем ориентировочным расчетом себестоимости термической обработки детали "колесо рабочее" из различных марок стали (20Х13Л и 30Х10Г10Л) с учетом себестоимости сталей, долговечности и работоспособности этой детали, которая зависит от применяемого материала (стали).
Сравнительная стоимость термической обработки "колеса рабочего" из сталей 20Х13Л и 30Х10Г10Л
Термическая обработка "колеса рабочего" из стали 20Х13ЛТермическая обработка "колеса рабочего" из стали 30Х10Г10Л
Исходные данные для расчета стоимости:
1) расчет производится для шахтной печи СШ3-5.20/13 для закалки деталей как из стали 20Х13Л так и из стали 30Х10Г10Л. В рабочее пространство печи одновременного загружается 15 шт. деталей, общим весом ~ 150 кг, при мощности печи 156 кВт;
2) расчет производится для шахтной печи СШ3-6.20/10 для отжига деталей как из стали 20Х13Л так и из стали 30Х10Г10Л. В рабочее пространство печи одновременного загружается 15 шт. деталей, общим весом ~ 150 кг, при мощности печи 130 кВт;
3) расчет производится для шахтной печи СШ3-6.20/7 для отпуска деталей как из стали 20Х13Л. В рабочее пространство печи одновременного загружается 150 кг деталей, при мощности печи 70 кВт.
1. Стоимость электроэнергии
1) Мощность печи СШ3-5.20/13 - 156 кВт. Коэффициент использования мощности для печи 0,6. Расход электроэнергии при длительности процесса 5 часов:
156 х 5 х 0,6 = 468 кВт · ч
Стоимость 468 х 0,78 = 365 грн.1) Мощность печи СШ№-5.20/13 - 156 кВт. Коэффициент использования мощности для печи 0,6.
Расход электроэнергии при длительности процесса 5 часов:
156 х 5 х 0,6 = 468 кВт · ч
Стоимость 468 х 0,78 = 365 грн.2) Мощность печи СШ3-6.20/10 - 130 кВт. Коэффициент использования мощности для печи 0,7. Расход электроэнергии при длительности процесса 6 часов:
130 х 6 х 0,7 = 546 кВт · ч
Стоимость 546 х 0,78 = 426 грн.2) Мощность печи СШ3-6.20/10 - 130 кВт. Коэффициент использования мощности для печи 0,7. Расход электроэнергии при длительности процесса 6 часов:
130 х 6 х 0,7 = 546 кВт · ч
Стоимость 546 х 0,78 = 426 грн.3) Мощность печи СШ3-6.20/7 - 70 кВт. Коэффициент использования мощности для печи 0,8. Расход электроэнергии при длительности процесса 3 часов:
70 х 3 х 0,8 = 168 кВт · ч
Стоимость 168 х 0,78 = 131 грн.3) Мощность печи СШ3-6.20/7 - 70 кВт. Коэффициент использования мощности для печи 0,8. Расход электроэнергии при длительности процесса 3 часов:
70 х 3 х 0,8 = 168 кВт · ч
Стоимость 168 х 0,78 = 131 грн.
2. Заработная плата
2 рабочих 5-го разряда обслуживают 3 печи.
Тарифная ставка 1 часа работы - 30 грн.
Заработная плата рабочего по обслуживанию одной печи за 28 часов составляет Зарплата 2-х рабочих 560 грнОдин рабочий 5-го разряда обслуживают 2 печи.
Заработная плата рабочего по обслуживанию одной печи за 15 часов составляет Зарплата 1-го рабочего 225 грн
3. Стоимость материала (стали) для одной детали
Стоимость за 1 т стали 20Х13 - 36000 грн
1 кг - 36 грн
Вес детали 9,1 кг
Стоимость материала ~ 327, 6 грнСтоимость за 1 т стали 30Х10Г10Л - 42000 грн
1 кг - 42 грн
Вес детали 9,1 кг
Стоимость материала ~ 382, 2 грн
4. Суммарная стоимость
Ʃ 1809,6 грнƩ 1398,2 грн
Суммарная стоимость термической обработки деталей из стали 20Х13 - 1809,6 грн, а из стали 30Х10Г10Л - 1398,2 грн.
Таким образом, стоимость обработки колес из стали 30Х10Г10Л на ~ 29 % меньше.
Следовательно, выбор материала - кавитационностойкой стали аустенитного класса экономически выгоден, как с позиции более низкой стоимости термической обработки, так и с позиции повышенной работоспособности деталей из этой стали в условиях износа, коррозии и кавитации.
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
29
Размер файла
84 Кб
Теги
rudenko, chast, ekonomicheskaya, proekt
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа