close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

7

код для вставкиСкачать
 7 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
7.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ
7.1.1 Режим работы и фонды времени для оборудования и рабочих
1. Расчёт фондов времени для оборудования (для оборудования рассчитывается номинальный и действительный фонд времени):
Расчет номинального фонда времени для оборудования, час: ,(7.1)
где: - количество календарных дней в году;
- количество выходных и праздных дней в году;
- количество смен;
- количество дней в году с сокращенной длительностью рабочей смены;
- величина сокращения, час.
;
;
;
;
Подставив значения в формулу (7.1), получим:
Расчет действительного фонда времени работы оборудования, час:
, (7.2)
где: а - процент потерь времени на ремонт.
Таблица 7.1 - Действительный фонд времени работы оборудования
Число рабочих дней в годуКоличество сменПродол-житель-ностьПростой оборудования на ремонтГодовой фонд времени оборудования %часыНоминальный Действительный 25528624340743830 2. Определение фондов времени для рабочих:
Расчет номинального фонда времени для рабочего, час:
,(7.3)
где: количество рабочих дней в году.
Расчет действительного фонда времени рабочего, час:
,(7.4)
где: а - процент плановых потерь рабочего времени. Таблица 7.2 - Действительный фонд времени рабочего
Число рабочих дней в годуПродолжи-тельность смены, час.Плановые потери рабочего времениГодовой фонд времени рабочего %часыНоминальныйДействительный25581224520371793 7.1.2 Нормирование работ связанных с изготовлением детали
1. Для начисление заработной платы на основе маршрутно-технологического процесса определяется общая норма времени по каждой операции по изготовлению детали и ремонту:
, (7.5)
где - основное технологическое время, мин;
- вспомогательное время, мин;
- время обслуживания и отдыха, мин;
- подготовительно-заключительное время, мин;
- количество деталей в партии.
Изготовление гайки 2-360103.01.430.09.01.033
;
;
;
;
Ремонт гайки 2-360103.01.430.09.01.033
2. Определяем трудоемкость изготовления деталей по оперативному времени, мин:
(7.6)
где - трудоемкость изготовление детали по оперативному времени, мин;
- оперативное время по 1-ой операции, мин.
Изготовление гайки 2-360103.01.430.09.01.033
Ремонт гайки 2-360103.01.430.09.01.033
Нормирование работ, связанных с разборкой-сборкой узла:
- общая норма времени на ремонт стола станка ВС 853 равна (смотри Приложение 1); - норму времени на разборку узла определяем в размере 20% от общей нормы на ремонт узла: - норму времени на сборку и регулировку узла определяем в размере 50% от общей нормы на ремонт узла:
7.1.3 Определяем необходимое количество слесарей-ремонтников для сборки-разборки узла, чел:
,(7.7)
где: - трудоемкость слесарных работ, как сумма времени на разработку, сборку и регулировку узла;
- коэффициент выполнения норм выработки (1,0....1,2);
- действительный фонд времени за неделю, дней.
Определяем действительный фонд времени за неделю, дней:
,(7.8)
Подставив значения в формулу (7.7), получим:
Принимаем 6 слесарей.
Таблица 7.3 - Трудоемкость ремонтных работ.
Наименование этапа работНаименование операцииПро-фессияРаз-рядТрудоёмкость, в минутах Разряд 45 1 ИзготовлениеОтрезнаяРезчик41,278,13---- ТокарнаяТокарь5----1,8414,2 ФрезернаяФрезеровщик 41,6417,12---- Плоско- шлифовальнаяШлифов-щик41,9219,96----ТокарнаяТокарь5----1,1911,23Итого:------4,8345,213,0325,432 РемонтТокарнаяТокарь5----4,7824,26 НаплавкаНаплав-щик44,539,84---- Внутришлифо-вальнаяШлифов-щик45,7626,88----Итого:------10,2666,724,7824,263 Разборка и сборка узлаСборка-разборка кап. ремонтаСлесарь-ремонт-ник4 34,1------РазборкаСредний рем.Слесарь-ремонт-ник45,7------СборкаТекущий рем.Слесарь-ремонт-ник43,8------Итого:------43,6------ 7.2 Расчет затрат на изготовление гайки 2-360103.01.430.09.01.033
7.2.1 Расчёт стоимости материальных затрат
1. Определяем затраты на материалы на единицу продукции, руб :
,(7.9)
где: - цена материала, руб. за кг;
- норма расхода материала на единицу продукции, кг;
- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов;
- цена отходов материалов, руб. за кг;
- масса отходов, кг.
Ц_м=2900 руб.
М_з=2,0 кг.
;
Ц_отх=293 руб.
М_отх=0,6 кг.
М=2900∙2,0∙1,05-293∙0,6; М=5914 руб.
Определяем заработную плату рабочих, руб:
,(7.10)
где: - основная заработная плата рабочих, руб;
- дополнительная заработная плата рабочих, руб.
,(7.11)
где: - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда, руб;
- основная заработная плата рабочих соответствующего разряда, руб;
- трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;
- коэффициент премии, (1+П%/100%).
〖ЗП〗_осн005=(4047∙8,13)/60∙1,3=712,9 руб.;
〖ЗП〗_осн010=(4439∙14,2)/60∙1,3=1365,7 руб.;
〖ЗП〗_осн015=(4047∙17,12)/60∙1,3=1501,2 руб.;
〖ЗП〗_осн030=(4047∙19,96)/60∙1,3=1750,2 руб.;
〖ЗП〗_осн035=(4439∙11,23)/60∙1,3=1080,1 руб.;
∑▒〖〖ЗП〗_осн=712,9+1365,7+1501,2+1750,2+1080,1;〗 ∑▒〖〖ЗП〗_осн=6410,1 руб.〗
〖ЗП〗_доп=6410,1∙0,2=1282 руб.
〖ЗП〗_общ=6410,1+1282=7692,1 руб.
3. Определяем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Таблица 7.4 - Стоимость оборудования.
Номер операцииНаименование оборудованияМощность эл. двигатель, кВт.Первоначальная стоимость, млн. руб.Норма амортизации, %12345005Отрезной 87251,1256,7010, 035Токарный 16К2011826,7015Фрезерный 6Т828,51606,7030Шлифовальный 3Г7141916,7ИТОГО:--24,645826,8 Среднюю стоимость одного станка определяем по формуле:
,(7.12)
где: - первоначальная стоимость оборудования, млн. руб; n - количество станков.
С_(пер.ср)=458/4; С_(пер.ср)=114,5 млн.руб.
Мощность установленного оборудования определяется по формуле:
,(7.13)
где - установленная общая мощность, кВт;
N_(уст.ср)=24,6/4=6,15 кВт.
Определяем стоимость силовой электроэнергии, руб:
, (7.14)
где: стоимость одного киловатт-часа электроэнергии для работы оборудования, кВт.
,(7.15)
где: - действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, час; - коэффициент спроса, учитывающий недозагрузку оборудования по мощности, как за основное технологическое время, так и за вспомогательное;
- доля занятости станка обработкой данной детали.
,(7.16)
где: - трудоемкость изготовления детали, по оперативному времени, час; - нормативный коэффициент загрузки оборудования.
β=0,131/(3830∙0,8)=0,00004;
W_сил=6,15∙3830∙0,9∙0,00004=0,85 кВт
С_(э.э)=436∙0,85=370,6 руб.
5. Определяем амортизацию оборудования, руб:
,(7.17)
где: - балансовая стоимость оборудования, руб; - средняя норма амортизации, %.
,(7.18)
где: - балансовая стоимость оборудования, млн. руб; - первоначальная стоимость оборудования , млн. руб; - затраты на транспортировку и монтаж оборудования применяются в размере 10...20% от цены оборудования.
,(7.19)
где - общая норма амортизации, %;
- количество единиц оборудования, шт.
Н_(а ср)=26,8/4; Н_(а ср)=6,7%;
С_Б=458+68,7=526,7 млн. руб.;
А=526,7∙0,067∙0,00004=0,0014 млн. руб.
6. Определяем стоимость вспомогательных материалов.
Таблица 7.5 - Расчёт стоимости вспомогательных материалов.
Наименования вспомогательных материаловЕдиницы измеренияНорма расхода на 1 станокКоли-чество станковГодовая потребностьЦена за единицу, руб.Стоимость, руб.1234567Обтирочный материалкг304120900108000Керосин кг10440120048000Машинное маслокг10044002080832000Солидол кг12044801669801120Эмульсиякг130452019481012960Мелкг1,546180010800Веретенное масло кг10011001680168000Кальцинированной соды кг10011001400140000Итого ----------3120880 С_(вс.м)=С_(вс.м.год)∙β; С_(вс.м)=3120880∙0,00004; С_(вс.м)=124,8 руб
7. Определяем расходы на содержание оборудования.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаются в размере 5% от стоимости производственного оборудования, и рассчитывается по формуле:
,(7.20)
Р_(сод.об)=526,7∙0,00004∙0,05=0,00105 млн.руб.
8. Определяем расходы на текущий ремонт.
Расходы на текущий ремонт оборудования составляет 0,5% от балансовой стоимости производственного оборудования и рассчитывается по формуле:
,(7.21)
Р_(ТЕК.РЕМ.)=526,7∙0,00004∙0,5/100=0,000105 млн.руб.
9. Определяем расходы на износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений
Расходы на износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений составляют 0,01% и рассчитываются по формуле:
Р_ИЗН=С_ИЗН∙β∙0,0001,(7.22) где: - расходы на износ, на один станок в год (по данным завода), тыс. руб.
Р_ИЗН=37200∙0,00004∙0,0001=0,00015 руб
Таблица 7.6 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
Наименования статейСумма, руб.Силовая электроэнергия 370,6Амортизация основных средств1400Вспомогательные материалы 124,8Содержания оборудования1050Текущий ремонт105Износ, содержание и ремонт малоценных быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений0,00015Итого:3050,4 10. Определяем общепроизводственные расходы, руб:
(7.23)
где: - процент общепроизводственных расходов, %.
Р_ц=7692,4∙150/100; Р_ц=11538,2 руб.
11. Определяем общехозяйственные расходы, руб:
(7.24)
где: - процент общепроизводственных расходов, %.
Р_общ=7694,2∙110/100=8461,3 руб.
Таблица 7.7 - Калькуляция себестоимости детали.
Статьи калькуляцииСумма руб.Проект.Завод.Основные материалы59146040Основная заработная плата производственных рабочих6410,16534,2Дополнительная заработная плата производственных работ12821306,8Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования10501084Общепроизводственные расходы11538,211761,6Цеховая себестоимость26194,326726,6Общехозяйственные расходы8461,38625,1Производственная себестоимость34655,635351,7 7.3 Определение стоимости ремонта детали 7.3.1 Расчёт заработной платы на ремонт (используя формулы 7.2, 7.3 подраздела 7.1.1).
1. Расчет заработной платы рабочих, руб:
〖ЗП〗_осн005=(4439∙4,78)/60∙1,3=459,7 руб.;
〖ЗП〗_осн010=(4047∙4,5)/60∙1,3=394,6 руб.;
〖ЗП〗_осн015=(4047∙5,76)/60∙1,3=505,1 руб.;
∑▒〖〖ЗП〗_осн=459,7+394,6+505,1;〗 ∑▒〖〖ЗП〗_осн=1359,4 руб.〗
〖ЗП〗_доп=1359,4∙0,2=271,9 руб.
〖ЗП〗_общ=1359,4+271,9=1631,3 руб.
2. Расчет стоимости материалов, необходимых для ремонта детали.
Деталь восстанавливается автоматической наплавкой - диаметр электродной проволоки - 2 мм;
- скорость подачи - 30 м/ч.;
- расход углекислого газа - 10 л/мин.;
- материал электродной проволоки - НП-65Г
Расчёт массы наплавляемого слоя, кг.:
M_з=((π∙D^2)/4-(π∙d^2)/4)∙l∙p, (7.25)
где: - диаметр шейки, мм.;
- диаметр шейки после наплавки, мм.;
- длина наплавки, мм.;
- плотность материала (7,85).
M_з=((3,14∙〖74〗^2)/4-(3,14∙〖72〗^2)/4)∙38∙7,85; M_з=0,138 кг.
4. Определяем стоимость материалов для ремонта детали по формуле (7.1):
; Ц_пр=75руб., М=3075∙0,138∙1,05-75∙0,075;М=439,9 руб.
5.Накладные расходы
(7.26)
Н_р=1631,3∙630/100=10277,2 руб.
6. Расчет себестоимости ремонта детали.
Таблица 7.8 - Калькуляция себестоимости ремонта детали.
Статьи калькуляцииСумма руб.Ремонт.Изгот.Основная заработная плата ремонтников 1359,43090Дополнительная заработная плата ремонтников271,9618Стоимость материалов439,921907,5Накладные расходы10277,223360,4Полная себестоимость детали12348,448975,9
7.4 Экономическая эффективность ремонта
В данном пункте дипломного проекта были рассчитаны показатели экономической эффективности восстановления фланца 2-360103.01.430.09.01.015. По различным статьям калькуляции экономия составила:
- затраты на материалы снизились на 98%
- необходимый размер заработной платы рабочим снижен на 56%
- накладные расходы снижены на 56%
7.4.1 Экономическое обоснование целесообразности ремонта детали при ремонте узла
(7.27)
ВЫВОД: восстановление данной детали методом автоматической наплавки будет наиболее рационально, с меньшими затратами ресурсов, чем изготовление ее заново. В результате расчета было подтверждено, что полная стоимость ремонта в 3,97 раза меньше стоимости изготовления фланца 2-360103.01.430.09.01.015 заново. Следовательно предприятие несет меньшие потери, связанные с обслуживанием производства, уменьшаются общехозяйственные расходы, снижаются затраты оперативного времени для выполнения операций.
Документ
Категория
Разное
Просмотров
94
Размер файла
239 Кб
Теги
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа