close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Ekonomicheskaya chast Alferovoy

код для вставкиСкачать
 Алферова Кристина Сергеевна
гр.М-580101
ГЛАВА 4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ МЕРОПРИЯТИЙ ПРОЕКТА ГЛАВА 4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ МЕРОПРИЯТИЙ ПРОЕКТА
Введение
В данной главе проводится экономическое обоснование мероприятий проекта, включающее расчёт капитальных затрат, определение себестоимости, экономического эффекта и годовой экономии.
В дипломном проекте оценивается экономический эффект или эффективность предлагаемых мероприятий.
В наиболее общем виде эффект оценивается как разность между полученными результатами (Р) и затратами (3) на их получение:
Э=Р - З
Эффективность оценивается как величина эффекта, получаемого с каждого рубля затрат:
В практике проведения расчетов экономической эффективности выделяются два основных методических подхода: оценка эффективности капитальных вложений и новой техники (метод приведенных затрат) и оценка эффективности инвестиционных проектов (метод расчета внутренней экономической эффективности мероприятий). Для этих методик характерны различные условия проведения и исходные данные для расчетов, критерии и показатели эффективности.
Выбор методики расчета экономической эффективности мероприятий дипломного проекта определяется темой и содержанием технологической части работы, а также наличием необходимой исходной информации.
Данный проект заключается в выборе наиболее эффективного варианта технологии, поэтому используется первая из названных методик. Суть расчета ( оценка сравнительной экономической эффективности двух вариантов.
Раздел 1. Описание предмета экономического обоснования
Наименование детали - "Корпус", изготавливается из алюминиевого сплава марки АК7ч КТ5 ГОСТ 1583-89, чистая масса составляет 1,45 кг, имеет следующие габариты: 213х196х62 мм. Написать, в условиях какого цеха и предприятия изготавливается. Деталь изготавливается в механическом цехе №250 ОАО "Уралтрансмаш" в условиях среднесерийного производства. Площадь цеха 15552 кв.м.
Деталь "Корпус" является частью планетарного редуктора. Служебное назначение корпуса редуктора это предотвращение попадания в контактные зоны механизма пыли, мусора, которые могут привести к заклиниванию. Но главное назначение корпуса это то, что он является базовой деталью для установки на него валов с зубчатыми колесами. С этой целью в корпусе редуктора предусмотрены точные отверстия, выполненные по 7 квалитету точности.
Особенность обработки данной детали заключается в совместной обработке со второй деталью редуктора. Обосновывается это точностью получения соосных отверстий в обоих крышках.
Данный проект заключается в выборе наиболее эффективного варианта технологии, поэтому в качестве методики используется метод приведенных затрат (оценка эффективности капитальных вложений и новой техники). Суть расчета ( оценка сравнительной экономической эффективности двух вариантов.
Раздел 2. Анализ достоинств и недостатков технологии действующего производства
Основным недостатком базовой технологии является большая величина штучного времени и как следствие большие капитальные затраты, затраты на электроэнергию и зарплату рабочим. Нарезание резьбы ведется на верстаках, тогда как это можно делать на современном оборудовании.
Неэффективные схемы установов, не обеспечивающие должного положения заготовки в системе координат станка и относительно инструмента.
Низко производительный инструмент, по причине которого такие огромные временные затраты на обработку.
Что предлагается? Какие изменения? Сформулировать четко.
В проектном варианте технологического процесса предлагается внести следующие изменения:
Обработку детали произвести полностью на недавно приобретенных станках с ЧПУ модели MCU 630v/800-5x.
Использование современного металлорежущего инструмента фирмы Sandvic Coromant, что позволит назначить оптимальные режимы резания.
Корректировка комплекта баз там, где это необходимо.
Поменять последовательность технологического процесса на более оптимальную.
Раздел 3. Расчет экономической эффективности мероприятий проекта
Основные принципы проведения расчетов сравнительной экономической эффективности двух и более вариантов следующие:
правильный выбор базы для сравнения;
обеспечение сопоставимости вариантов;
одинаковый набор показателей, алгоритмов их расчета;
применение нормативной базы одинаковой степени жесткости и обоснованности.
Проектируемый и базовый варианты должны быть сопоставимыми, т.е. удовлетворять следующим основным условиям:
одно и то же назначение и состав продукции;
одинаковый объем производимой продукции или выполняемых работ (годовой выпуск);
тождественность качества выпускаемой продукции (выполняемых работ);
одинаковые условия работы (сменность работы, безопасность труда);
сопоставимость по фактору времени (по времени осуществления затрат и получения эффекта).
3.1. Исходные данные, необходимые для выполнения экономического обоснования
1. Годовая программа выпуска продукции N=1135 шт.
2. Нормы времени по деталеоперациям в проектном и базовом вариантах технологии.
№ операцииНаименование операцииМодель оборудованияШтучно-калькуля-ционное время, tшт.к., мин.БАЗОВЫЙ вариант005Обдирочно-шлифовальная3Б6340,585010Токарно-винторезная1К628,786015Токарно-винторезная1К6212,208020Программно-комбинированнаяMCU 630v/800-5x68,31025СлесарнаяВерстак2,055030Радиально-сверлильная2Н552,755035СлесарнаяВерстак0,645040СлесарнаяВерстак4,087045Выходной контрольВерстак10,13050СборкаВерстак5,681055Программно-комбинированнаяMCU 630v/800-5x44060СлесарнаяВерстак6,308065Выходной контрольВерстак5,7070РазборкаВерстак3,855075СлесарнаяВерстак1,767Итого176,872ПРОЕКТНЫЙ вариант005Вертикально-фрезерная с ЧПУMCU 630v/800-5x7,3010Вертикально-фрезерная с ЧПУMCU 630v/800-5x3,763015СборкаВерстак5,681020Вертикально-фрезерная с ЧПУMCU 630v/800-5x18,021025Выходной контрольВерстак5,7030РазборкаВерстак3,855035СлесарнаяВерстак14,862040Выходной контрольВерстак10,13Итого69,312 3. Режим работы предприятия (цеха).
Режим - односменный; Продолжительность смены = 8 ч.
4. Остаточная стоимость оборудования в действующем производстве.
ТипМодельОстаточная стоимость, руб.Мощность, N, кВтОбдирочно-шлифовальный3Б63410 7104Токарно-винторезный1К62312010Вертикально-фрезерный с ЧПУMCU 630v/800-5x563 62526Радиально-сверлильный2Н5512 3054 5. Часовые тарифные ставки, применяемые на предприятии.
РазрядЧасовая тарифная ставка, руб./час147,125254,844363,781473,938585,719699,537115,375 6. Нормы амортизационных отчислений.
ТипМодельГодовая норма амортизационных отчислений, На, %Обдирочно-шлифовальный3Б6347Токарно-винторезный1К6210Вертикально-фрезерный с ЧПУMCU 630v/800-5x9Радиально-сверлильный2Н557 7. Нормативы отчислений на ремонт оборудования.
Процент отчислений в ремонтный фонд Кр=2%.
8. Стоимость электроэнергии и применяемых видов топлива.
Стоимость 1 кВт-ч электроэнергии Цэ=1,94 руб./кВт-ч.
9. Годовой фонд времени одного рабочего.
Номинальный фонд времени = 1720 ч.
10. Нормы обслуживания станков вспомогательными рабочими (наладчиками, электронщиками).
Нормы обслуживания станков вспомогательными рабочиминаладчикамиэлектронщиками53 11. Коэффициент выполнения норм времени на операциях технологического процесса.
ОперацииКоэффициент выполнения норм времени, kвФрезерование1,1Сверление1,1ЧПУ1Растачивание1,1 Нереальные коэффициенты выполнения норм. Как может быть на станках с ЧПУ коэффициент выполнения норм больше единицы? Нужно принять 1. По остальным максимум 1,1. Соответственно, везде изменится количество станков.
Расчет сравнительной экономической эффективности
В процессе сравнения вариантов используются следующие показатели 1. Капитальные вложения по вариантам К1 и К2.
2. Себестоимость годового выпуска изделий С1 и С2.
3. Приведенные затраты (Зпр) по вариантам:
где Ен - нормативное значение коэффициента эффективности.
4. Условно-годовая экономия: ЭУ=С1-С2
5. Годовой экономический эффект
Э = (С1+ЕН*К1) - (С2+ Ен*К2) = 3пр1- Зпр2.
6. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений
7. Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений
3.2.1. Расчёт вспомогательных показателей
3.2.1.1. Потребность в оборудовании
Потребность в оборудовании рассчитывается по следующей формуле: (3.2.1)
где tшт.к . ( штучно-калькуляционное время операции, мин;
N - годовая программа выпуска детали-представителя, шт;
60 ( перевод минут в часы;
Fд ( действительный фонд времени работы оборудования, ч (при 1-сменной ( 2007 ч, при 2-сменной работе ( 4015 ч);
kв ( коэффициент выполнения норм времени (принимается по данным предприятия);
kз ( коэффициент загрузки оборудования (принимается по данным предприятия, и составляет kз = 0,7- 0,8).
Количество оборудования рассчитывается по сравниваемым операциям базового и проектного варианта. В исходных данных вариантов должны использоваться одинаковый режим работы оборудования. Принятое количество технологического оборудования, qпр, определяется путем округления полученного расчетного количества до ближайшего целого числа.
Если оборудование универсальное, то необходимо определить коэффициент занятости оборудования выполнением данной деталеоперации:
(3.2.2)
Если оборудование специальное, то принимают µ =1.
В данном проекте нет специального оборудования (под специальным оборудованием понимается то, которое спроектировано специально для обработки конкретной детали, например агрегатный станок).
Операция 005 Обдирочно-шлифовальная (базовый техпроцесс)
Потребность в оборудовании составляет:
q_р=(0,585∙1135)/(2007∙1,1∙0,8∙60)=0,006;
Коэффициент занятости оборудования выполнением данной операции:
μ=0,006/1=0,006.
По каждой формуле до таблиц должен быть один пример расчета по любой операции. По всей главе.
Таблица 3.2.1 - Потребность в оборудовании (по операциям)
№ опера-цииНаименование операцииМодель оборудо-ванияШтучно-калькуля-ционное время, tшт.к, мин.Годовая программа выпуска деталей, N, шт.Действительный фонд времени работы обору-дования, Fд, чКоэффициент выполнения норм времени, kв Коэффициент загрузки оборудования, kзПотребность в оборудовании, qКоэффициент занятости оборудования, µРасчётнаяПринятаяБАЗОВЫЙ вариант005Обдир.-шлиф.3Б6340,585113520071,10,80,00610,006010Токарно-винторезная1К628,786113520071,10,80,09410,094015Токарно-винторезная1К6212,208113520071,10,80,13110,131020Прогр.-комбиниров.MCU 630v68,31113520071,00,80,810,8025СлесарнаяВерстак2,0551135030Радиально-сверлильная2Н552,755113520071,10,80,0310,03035СлесарнаяВерстак0,6451135040СлесарнаяВерстак4,0871135045Выходной контрольВерстак10,131135050СборкаВерстак5,6811135055Прогр.-комбиниров.MCU 630v44113520071,00,80,5210,52060СлесарнаяВерстак6,3081135065Выходной контрольВерстак5,71135070РазборкаВерстак3,8551135075СлесарнаяВерстак1,7671135ПРОЕКТНЫЙ вариант005Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v7,320071,00,80,08610,086010Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v3,76320071,00,80,04410,044015СборкаВерстак5,681020Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v18,02120071,00,80,2110,21025Выходной контрольВерстак5,7030РазборкаВерстак3,855035СлесарнаяВерстак14,862040Выходной контрольВерстак10,13 изменится количество станков.
Таблица 3.2.2 - Потребность в оборудовании (по моделям)
Технологическое оборудование (станок)Годовая программа выпуска деталей, N, шт.Действительный фонд времени работы обору-дования, Fд, чКоэффициент выполнения норм времени, kвКоэффициент загрузки оборудования, kзПотребность в оборудовании, qКоэффициент занятости оборудования (средний), µсрТипМодельВыполняемые операцииСуммарное штучно-кальку-ляционное время, tшт.к, мин.РасчётнаяПринятаяБАЗОВЫЙ вариантОбдирочно-шлифовальный3Б6340050,585113520071,10,80,00610,006Токарно-винторезный1К62010, 01520,994113520071,10,80,2220,11Вертикально-фрезерный с ЧПУMCU 630v/800-5x020, 055112,31113520071,00,81,3220,66Радиально-сверлильный2Н550302,755113520071,10,80,02910,029ПРОЕКТ. вариантВертикально-фрезерный с ЧПУMCU 630v/800-5x005, 010, 02029,084113520071,00,80,3430,11 изменится количество станков.
3.2.1.2.Численность рабочих
Численность рабочих рассчитывается по всем категориям: производственные рабочие (станочники, операторы), наладчики, электронщики, транспортные рабочие, контролеры.
Численность станочников (операторов) рассчитывается по следующей формуле:
(3.2.3)
где Фр ( годовой фонд времени одного рабочего, ч (принимается по данным предприятия);
Численность наладчиков, электронщиков рассчитывается по следующей формуле:
(3.2.4)
где n ( число смен работы оборудования;
Нон(Э) ( число станков (станков с ЧПУ), обслуживаемых одним наладчиком (электронщиком), ед.(принимается по данным предприятия).
Численность контролеров и транспортных рабочих рассчитывается в процентах от числа производственных рабочих (станочников, операторов). Численность контролеров - 3-5%, численность транспортных рабочих - 3-5%.
Общая численность рабочих составит:
(3.2.5)
Она рассчитывается по базовому и проектному вариантам. Операция 005 Обдирочно-шлифовальная (базовый техпроцесс)
Численность станочников: Ч_ст=(0,585∙1135)/(1720∙60)=0,006;
Численность наладчиков:
Ч_н=(0,006∙1)/5=0,0012;
Численность электронщиков: Ч_Э=(0,006∙1)/3=0,002;
Численность контролеров:
Ч_к=0,03∙0,06=0,0018;
Численность транспортных рабочих:
Ч_тр=0,04∙0,06=0,0024.
Общая численность рабочих составит:
Ч=0,006+0,0012+0,002+0,0018+0,0024=0,0134.
По каждой формуле до таблиц должен быть один пример расчета по любой операции. По всей главе.
Таблица 3.2.3 - Общая численность рабочих
№ операцииШтучно-калькуляционное время, tшт.к, мин.Годовая программа выпуска деталей, N, шт. Годовой фонд времени одного рабочего, чЧисленность станочниковРасчётная потребность в оборудовании, qрПринятое количество станков, qпрЧисло смен работы оборудования, nНормы обслуживания станковЧисленность наладчиков, челЧисленность электронщиков, чел.Численность контролеров, чел.Численность тран-спортных рабочих, чел.Общая численность рабочих, чел.наладчикамиэлектронщиками%чел%челБАЗОВЫЙ вариант0050,585113517200,060,00611530,00120,00230,001840,00240,0670108,786113517200,0970,09411530,0190,03130,002940,00390,15401512,208113517200,130,13111530,0260,04430,003940,00520,20902068,31113517200,750,811530,160,2730,022540,030,770252,055113517200,0240,00080,0210302,755113517200,030,0311530,0060,0130,000940,00120,0480350,645113517200,0140,00040,010404,087113517200,0440,00160,04204510,13113517200,1140,00440,1140505,681113517200,06240,00250,06505544113517200,480,5211530,1040,17330,010540,0140,7820606,308113517200,0740,00280,0730655,7113517200,0640,00240,0620703,855113517200,0440,00160,0420751,767113517200,0240,00080,021Итого:176,8721,34560,3160,53 0,213 0,0742,479ПРОЕКТНЫЙ вариант0057,3113517200,080,08611530,0170,02930,02440,00320,1590103,763113517200,040,04411530,0090,01530,01240,00160,0820155,681113517200,0640,002402018,021113517200,1980,2111530,0420,0730,005940,00790,3240255,7113517200,0640,00240303,855113517200,0440,001603514,862113517200,1640,006404010,13113517200,1140,0044Итого:69,3120,57830,0680,114 0,212 0,031,567Показать итоговое суммарное штучно-калькуляционное время. Должно быть видно итоговое количество станков..
3.2.2. Расчет капитальных вложений
Капитальные вложения в наиболее полном виде представляют сумму единовременных затрат по следующим элементам:
(3.2.6)
где К ( капитальные вложения по варианту;
Кпр ( прямые капитальные вложения в конкретное предприятие, осуществляющее данный вариант;
Ксопр ( капитальные вложения в сопряженные отрасли, обеспечивающие реализацию данного варианта;
Ксопут ( сопутствующие капитальные вложения (например, в подъездные пути, линии электропередач и т.п.);
Книр ( капитальные вложения, необходимые для выполнения научно-исследовательских работ;
Кэкол ( капитальные вложения, связанные с поддержанием благоприятных экологических условий.
При выполнении дипломного проекта, определяются только прямые капитальные вложения.
Прямые капитальные вложения определяются по формуле
(3.2.7)
где Кто ( капитальные вложения в оборудование;
Ку ( то же, в устройства и сооружения; Кзд ( то же, в здания; Косн ( то же, в дорогостоящую оснастку;
Кинв ( то же, в дорогостоящий инвентарь; Кмаг ( то же, в запасы материалов; Кнз ( то же, в незавершенное производство; Кбп ( то же, в расходы будущих периодов.
Для упрощения расчётов при определении капитальных вложений по вариантам учитываются только те составляющие, которые различаются между собой.
Сутью мероприятий данного дипломного проекта является перенос отдельных операций технологического процесса с универсального оборудования на более производительное оборудование (обрабатывающий центр), имеющийся на предприятии, с целью более высокой его загрузки, поэтому капитальные вложения оцениваются только в технологическое оборудование по восстановительной остаточной стоимости с учётом коэффициента занятости оборудования данной деталью. Другие составляющие капитальных вложений не оцениваются.
Капитальные вложения в технологическое оборудование
(3.2.8)
где qпр. ( принятое количество оборудования на операции, шт.;
Цт.оi - цена (остаточная стоимость) единицы i-го вида оборудования, руб;
µi ( коэффициент занятости оборудования выполнением 1-й операции;
i ( количество деталеопераций.
Операция 005 Обдирочно-шлифовальная (базовый техпроцесс)
Капитальные вложения в технологическое оборудование:
К_(т.о.)=1∙10710∙0,006=64,26 руб.
Таблица 3.2.4 - Капитальные вложения в технологическое оборудование
№ операцииНаименование операцииМодель оборудованияОстаточная стоимость, руб.Принятая потребность в оборудовании, qпрКоэффициент занятости оборудования, µКапитальные вложения в технологическое оборудование, руб.БАЗОВЫЙ вариант005Обдир.-шлиф.3Б63410 71010,00664,26010Токарно-винторезная1К623 12010,094293,28015Токарно-винторезная1К623 12010,131408,72020Прогр.-комбиниров.MCU 630v563 62510,8450 900025СлесарнаяВерстак030Радиально-сверлильная2Н5512 30510,03369,15035СлесарнаяВерстак040СлесарнаяВерстак045Выходной контрольВерстак050СборкаВерстак055Прогр.-комбиниров.MCU 630v563 62510,52293 085060СлесарнаяВерстак065Выходной контрольВерстак070РазборкаВерстак075СлесарнаяВерстакИтого: 745 120ПРОЕКТНЫЙ вариант005Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v563 62510,08648 472010Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v563 62510,04424 780015СборкаВерстак020Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v563 62510,21118 361025Выходной контрольВерстак030РазборкаВерстак035СлесарнаяВерстак040Выходной контрольВерстакИтого: 191 613Изменятся коэффициенты занятости из- за количества оборудования в первых таблицах
3.2.3. Определение себестоимости годового объема производства
Себестоимость годового объема производства (текущие затраты) определяется по вариантам только по тем статьям затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах, т.е. рассчитывается технологическая себестоимость.
В общем случае технологическая себестоимость складывается из суммы следующих элементов:
С = Зм + Зэ + Ззп + 3об + Зосн + 3и,(3.2.9)
где Зм ( затраты на все виды материалов, комплектующих и полуфабрикатов;
Зэ ( затраты на технологическую электроэнергию (топливо); Ззп ( затраты на заработную плату;
Зоб ( затраты на содержание и эксплуатацию оборудования; 3осн ( затраты, связанные с эксплуатацией оснастки; Зи ( затраты на малоценный инструмент. В данном случае изменяются только следующие статьи затрат:
Зэ ( затраты на технологическую электроэнергию; Ззп ( затраты на заработную плату;
Зоб ( затраты на содержание и эксплуатацию оборудования; Зи ( затраты на малоценный инструмент.
Так как расчет производится по операциям, то целесообразно сначала рассчитать технологическую себестоимость единицы, а затем годовой программы.
Формулы расчета приводятся для операций. При определении величины отдельных статей затрат в целом по варианту затраты по рассматриваемым деталеоперациям суммируются.
Затраты на заработную плату
3зп=Зст + Зн + Зэ+Зк + 3тр,(3.2.10)
где Зст ( основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование станочников, руб.;
Зн ( то же, наладчиков, руб.;
Зэ ( то же, электронщиков, руб.;
Зк ( то же, контролеров, руб.;
Зтр ( то же, транспортных рабочих, руб.
Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование, руб. при применении сдельной формы оплаты труда:
(3.2.11)
где Стар ( часовая тарифная ставка производственного рабочего на операции, руб.;
t шт.к ( норма времени на операцию, ч (для перевода минут в часы - разделить на 60);
kдоп ( коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (по данным предприятия, приближенно кдоп = 1,2);
kсоц ( коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование kсоц = 1,3); Сейчас этот коэффициент составляет 1,3.
kп ( поясной коэффициент (для Урала kп = 1,15);
Основная и дополнительная заработная плата всех остальных рабочих (наладчиков, электронщиков, транспортных рабочих) находится по следующей формуле:
(3.2.12)
где Стар.н ( часовая тарифная ставка, руб.
Чн ( численность рабочих соответствующей категории, чел.
Обязательно примеры расчетов.
Расчет заработной платы для рабочих второго разряда базового проекта
Заработная плата станочников по формуле (3.2.11):
З_ст=(54,84∙36,52∙1,2∙1,3∙1,15)/60=59,88 руб.
Заработная плата наладчиков по формуле (3.2.12):
З_н=(54,84∙1720∙0,026∙1,2∙1,3∙1,15)/1135=3,88 руб.
Заработная плата электронщиков по формуле (3.2.12):
З_э=(54,84∙1720∙0,061∙1,2∙1,3∙1,15)/1135=9 руб.
Заработная плата контролеров по формуле (3.2.12):
З_к=(54,84∙1720∙0∙1,2∙1,3∙1,15)/1135=0 руб.
Заработная плата транспортных рабочих по формуле (3.2.12):
З_тр=(54,84∙1720∙0,074∙1,2∙1,3∙1,15)/1135=10,8 руб.
Затраты на заработную плату для рабочих 2-го разряда базового техпроцесса по формуле (3.2.10):
З_зп=59,88+3,88+9+0+10,8=83,56 руб.
Таблица 3.2.5 - Затраты на заработную плату
Разряд работЧасовая тарифная ставка, руб./часВыполняемые операцииСуммарное штучно-калькуляционное время, tшт.к, мин.Коэффициент на дополнительную заработную плату, kдопКоэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование, kсоцПоясной коэффициент, kпЗаработная плата станочников, Зст, руб. Годовой фонд времени одного рабочего, чГодовая программа выпуска деталей, N, шт.Численность наладчиков, чел.Заработная плата наладчиков, Зн, руб.Численность электронщиков, чел.Заработная плата электронщиков, Зэ, руб.Численность контролеров, чел.Заработная плата контролёров, Зк, руб.Численность транспортных рабочих, чел.Заработная плата транспортных рабочих, Зтр, руб.Общие затраты на заработную плату, руб.БАЗОВЫЙ вариант254,84005,010,025,030,
035, 040, 050,060,
070, 07536,521,21,31,1559,88172011350,0263,880,0619000,07410,883,56363,78045, 06515,831,21,31,1530,191720113500000,21337,20067,39473,94015, 02080,5181,21,31,15178172011350,18637,20,314630000278,2585,72055441,21,31,15112,77172011350,104240,17340,20000176,97Итого: 176,872380,8465,08112,237,210,8606,12ПРОЕКТНЫЙ вариант254,84015, 030, 03524,41,21,31,1540,01172011350000000,034,244,21363,78010, 025, 04019,591,21,31,1537,36172011350,0915,60,0152,40,21236,60091,96473,940057,31,21,31,1516,14172011350,0173,60,0296000025,74585,7202018,041,21,31,1546,23172011350,0428,40,0716,2000070,83Итого:69,312139,7427,624,6 36,6 4,2232,74
Изменения из-за коэффициента. Показать итоговое суммарное штучно-калькуляционное время.
Затраты на электроэнергию, расходуемую на выполнение одной деталеоперации, рассчитываются по следующей формуле:
(3.2.13)
где Nу ( установленная мощность главного электродвигателя, кВт;
kN ( средний коэффициент загрузки электродвигателя по мощности;
kвр ( средний коэффициент загрузки электродвигателя по времени;
kо.д. ( средний коэффициент одновременности работы всех электродвигателей станка (kо.д = 0,6 - 1,3);
kW ( коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода (1,04 ( в условиях массового производства; 1,08 ( единичного или мелкосерийного);
η ( коэффициент полезного действия оборудования (принимается по паспорту оборудования);
Цэ ( стоимость 1 кВт-ч электроэнергии (принимается по данным предприятия).
Обязательно примеры расчетов
Операция 005 Обдирочно-шлифовальная
Затраты на электроэнергию, расходуемые на данной операции рассчитываются по формуле (3.2.13):
З_э=(4∙0,8∙0,006∙0,95∙1,06∙0,585)/(0,8∙1,1∙60)∙1,94=0,0004 руб.
Таблица 3.2.6 - Затраты на электроэнергию
№ операцииНаименование операцииМодель оборудованияМощность, N, кВтСредний коэффициент загрузки электродвигателя по мощности, kNСредний коэффициент загрузки электродвигателя по времени, kврСредний коэффициент одновременности работы всех электродвигателей станка, kо.дКоэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, kW Коэффициент полезного действия оборудования, ηКоэффициент выполнения норм времени, kв Штучно-калькуляционное время, tшт.к, мин.Стоимость электроэнергии, руб./кВт-чЗатраты на электроэнергию, рубБАЗОВЫЙ вариант005Обдир.-шлиф.3Б63440,80,0060,951,060,81,10,5851,940,0004010Токарно-винторезная1К62100,90,0940,951,060,91,18,7861,940,24015Токарно-винторезная1К62100,90,1310,951,060,91,112,2081,940,47020Прогр.-комбиниров.MCU 630v260,50,80,951,060,91,068,311,9425,7025СлесарнаяВерстак030Радиально-сверлильная2Н5540,90,030,951,060,851,12,7551,940,01035СлесарнаяВерстак040СлесарнаяВерстак045Выходной контрольВерстак050СборкаВерстак055Прогр.-комбиниров.MCU 630v260,50,520,951,060,91,0441,9410,76060СлесарнаяВерстак065Выходной контрольВерстак070РазборкаВерстак075СлесарнаяВерстак Итого31,18ПРОЕКТНЫЙ вариант005Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v260,50,0860,951,060,91,07,31,940,29010Верт.-фрез. С ЧПУMCU260,50,0440,951,060,91,03,7631,940,07015СборкаВерстак020Верт.-фрез. С ЧПУMCU 260,50,210,951,060,91,018,0211,941,8025Выходной контрольВерстак030РазборкаВерстак035СлесарнаяВерстак040Выходной контрольВерстакИтого2,16Не разделили штучное время на 60, быстрее всего.
Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования
(3.2.14)
где За ( амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования, руб.;
Зр ( затраты на ремонт технологического оборудования, руб.;
(3.2.15)
где На ( годовая норма амортизационных отчислений, % (принимается по данным предприятия);
Затраты на ремонт технологического оборудования, приходящиеся на одну деталеоперацию: (3.2.16)
где Кр ( коэффициент отчислений в ремонтный фонд (по данным предприятия).
Операция 005 Обдирочно-шлифовальная (базовый вариант)
Затраты на амортизацию рассчитываются по формуле (3.2.15):
З_а=(10710∙7∙0,585)/(2007∙0,8∙1,1∙100∙60)=0,004 руб.
Затраты на ремонт рассчитываются по формуле (3.2.16):
З_р=(10710∙2∙0,006)/(1135∙100)=0,001 руб.
Затраты на содержание и эксплуатацию рассчитываются по формуле (3.2.14):
З_об=0,004+0,001=0,005 руб.
Обязательно примеры расчетов. Не разделили штучное время на 60 при расчете амортизации, в следующей таблице
Таблица 3.2.7 - Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования
№ операцииНаименование операцииМодель оборудованияОстаточная стоимость, руб.Годовая норма амортизационных отчислений, На, %Штучно-калькуляционное время, tшт.к, мин.Действительный фонд времени работы обору-дования, Fд, чКоэффициент загрузки оборудования, kзКоэффициент выполнения норм времени, kв Амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования, За, руб.Коэффициент отчислений в ремонтный фонд, КрРасчётная потребность в оборудовании, qрГодовая программа выпуска деталей, N, шт.Затраты на ремонт технологического оборудования, Зр, руб.БАЗОВЫЙ вариант005Обдир.-шлиф.3Б63410 71070,58520070,81,10,00420,00611350,001010Токарно-винторезная1К623 120108,78620070,81,10,0320,09411350,005015Токарно-винторезная1К623 1201012,20820070,81,10,0420,13111350,007020Прогр.-комбиниров.MCU 630v563 625968,3120070,81,035,9620,811357,95025СлесарнаяВерстак030Радиально-сверлильная2Н5512 30572,75520070,81,10,0220,0311350,007035СлесарнаяВерстак040СлесарнаяВерстак045Выходной контрольВерстак050СборкаВерстак055Прогр.-комбиниров.MCU 630v563 62594420070,81,023,1720,5211355,16060СлесарнаяВерстак065Выходной контрольВерстак070РазборкаВерстак075СлесарнаяВерстак Итого: 176,87259,2213,13ПРОЕКТНЫЙ вариант005Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v563 62597,320070,81,03,8420,08611350,85010Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v563 62593,76320070,81,01,9820,04411350,44015СборкаВерстак020Верт.-фрез. С ЧПУMCU 630v563 625918,02120070,81,09,4920,2111352,09025Выходной контрольВерстак030РазборкаВерстак035СлесарнаяВерстак040Выходной контрольВерстакИтого: 69,31215,313,38
Расчеты технологической себестоимости сводятся в таблицу:
Таблица 3.2.8 - Технологическая себестоимость годового
объема выпуска детали
Статьи затратНа одну детальГодовая программа выпуска деталей, N, шт.На годовую
программуБазовый вариантПроектный вариантБазовый вариантПроектный вариантОбщие затраты на заработную плату, руб./тыс.р.606,12232,741135687,946264,16Затраты на электроэнергию, руб./тыс.р.31,182,16113535,392,45Амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования, За, руб./тыс.р.59,2215,31113567,2217,38Затраты на ремонт технологического оборудования, Зр, руб./тыс.р.13,133,38113514,93,84Затраты на инструмент, руб./тыс.руб.8,81105,72113510120Итого суммарные затраты, руб./тыс.р.718,46359,311135815,46407,83Условная экономия, Эу, руб./тыс.р.359,151135407,63 Здесь будет корректировка из-за предыдущих ошибок.
3.3. Расчет основных показателей сравнительной эффективности
Условно-годовая экономия
ЭУ = С1-С2, (3.2.17)
где С1, С2 ( технологическая себестоимость годового объема выпуска детали по сравниваемым вариантам. Дополнительные капитальные вложения, руб.
Кд = ΔК = К2 - К1 . (3.2.18)
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет
(3.2.19)
Приведенные затраты по вариантам, руб.:
(3.2.20)
(3.2.21)
где Ен ( нормативный коэффициент эффективности (принимается исходя из условий, заложенных в проекте по срокам окупаемости). Годовой экономический эффект, руб
(3.2.22)
Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений
(3.2.23)
Если вопрос о программе выпуска изделий при постановке задачи обоснования варианта технологии не решается однозначно, необходимо определить границу экономической целесообразности вариантов. Для этого определяется критическая программа (Nкр).
Критическая программа ( это годовая программа выпуска изделий, при которой варианты экономически равноценны.
Показать расчеты
Условно-годовая экономия рассчитывается по формуле (3.2.17):
Э_у=815,46-407,83=407,63 тыс.руб.
Дополнительные капитальные вложения рассчитываются по формуле (3.2.18):
К_д=191,613-745,12=-565,507; К_д=0 руб.
Приведенные затраты по вариантам рассчитываются по формулам (3.2.20) и (3.20.21):
З_пр1=815,46+0,2∙745,12=964,48 тыс.руб.
З_пр2=407,83+0,2∙191,613=446,15 тыс.руб.
Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле (3.20.23):
Э=964,48-446,15=500,33 тыс.руб.
Таблица 3.2.9 - Основные показатели сравнительной эффективности
ПоказателиБазовый вариантПроектный вариантТехнологическая себестоимость годового объема выпуска детали, тыс.р.815,46407,83Условно-годовая экономия, Эу, тыс.р.407,63Капитальные вложения, тыс.р.745,12191,613Дополнительные капитальные вложения, ΔК, руб.0Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, Tок, лет-Нормативный коэффициент эффективности, Ен0,2Приведенные затраты по вариантам, Зпр, тыс.р.964,48446,15Годовой экономический эффект, Э, тыс.р.500,33Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений, Е- Здесь будет корректировка из-за предыдущих ошибок.
Раздел 4. Обобщение результатов экономического обоснования.
Результаты расчетов сводятся в таблицу: Таблица 3.2.8 - Эффективность мероприятий проекта
№ п/пПоказателиЕд. изм.Значение показателейИзменение показателейБазовый вариантПроектный вариант1Годовой выпуск продукциишт.1135113502Трудоёмкость годового объёма выпускан-ч2,9481,155-1,7933Капитальные вложениятыс. р.745,12191,613-553,5074Технологическая себестоимость годового объема выпускатыс. р.815,46407,83-407,635Приведенные затратытыс. р.964,48446,15-518,336Срок окупаемости дополнительных капитальных вложенийлет-7Коэффициент эффективности
дополнительных капитальных вложений, Е--
Здесь будет корректировка из-за предыдущих ошибок.
Документ
Категория
Разное
Просмотров
160
Размер файла
179 Кб
Теги
chast, alferovoy, ekonomicheskaya
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа