close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Жегалин ЗАПИСКА

код для вставкиСкачать
СОДЕРЖАНИЕ
Введение1 Обзор работ по решаемой проблеме и постановка задачи2 Технологический раздел2.1 Разработка технологического процесса обработки детали на станках с ЧПУ.2.1.1 Маршрутная технология изготовления детали "корпус".2.1.2 Расчет режимов резания.2.2 Разработка технологических модулей.2.3 Составление номенклатуры режущего и вспомогательного инструмента.2.4 Расчет объема инструментопотока. 3 Конструкторский раздел.3.1 Разработка подсистем режущего и вспомогательного инструмента.3.2 Разработка каталога-ограничителя режущего и вспомогательного инструмента.3.3 Расчет элементов магазина.3.3.1 Выбор числа позиций магазина.3.3.2 Выбор двигателя магазина.3.3.3 Расчет быстродействия поворота магазина.4 Система управления4.1 Конструкция инструментального магазина "корона".4.2 Разработка структурно-кинематической схемы.4.3 Разработка циклограммы.4.4 Разработка логических уравнений.4.5 Разработка функциональной схемы5. Безопасность жизнедеятельности5.1 Анализ возможных опасных, вредных факторов и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации вертикально-фрезерного станка с ЧПУ модели МА-655.5.2 Разработка мероприятий, обеспечивающих безопасность и безвредность (снижение опасных и вредных факторов) при эксплуатации модернизируемого станка с ЧПУ.5.3. Разработка мероприятий, обеспечивающих экологическую безопасность и безвредность модернизируемого станка с ЧПУ.5 Бизнес-план модернизации станка ма-655а.1. Резюме2. Наш продукт3. Оценка рынка сбыта4. Конкуренция5. План производства6. Персонал7. Финансовый план8. Стратегия финансированияСписок литературы. ВВЕДЕНИЕ
Станкостроение является базовой отраслью экономики страны - тезис понятный и избитый. Как, в противном случае, развивать другие отрасли? Как изготавливать машины для лёгкой, транспортной, пищевой и других видов промышленности? Поэтому так же "a priory" ясно, что станкостроительная, инструментальная и машиностроительная подотрасли народного хозяйства должны развиваться, стремясь к интенсификации производства и улучшению условий работы трудящихся.
Интенсификация производства деталей машин возможна по двум направлениям: форсированию режимов обработки и созданию оптимальных по соотношению "производительность - качество - себестоимость" технологических процессов.
Форсирование режимов резания требует разработок в области инструментальных материалов, конструкции инструментов и узлов (в первую очередь, шпиндельных) оборудования. В этих направлениях проводились активные работы, приведшие к тому, что современные конструкции станков и инструмента позволяют производить черновую обработку деталей со скоростями до 250 мм/с, а чистовую обработку - со скоростями до 500 мм/с. И если параллельно с этим проводились работы, направленные на усовершенствование технологий основного производства (последовательности обработки поверхностей деталей), то технологии вспомогательного производства уделялось крайне мало внимания. Это привело к тому, что при обработке деталей значительно увеличилась доля вспомогательного времени, затрачиваемого на подготовку инструмента. Поэтому в настоящее время стоит задача разработки комплексной системы инструментообеспечения, позволяющей оперативно и с наименьшими затратами обеспечивать инструментом основное металлорежущее производство. Эта задача, в свою очередь, делится на две подзадачи: создание автоматизированных средств подготовки инструмента, сокращающих время вспомогательных (сборочных, настроечных и транспортных) операций и оптимизация потоков инструмента.
При этом автоматизация подготовки инструмента возможна на трех иерархических уровнях:
- улучшение динамических характеристик узлов и механизмов смены инструмента на станках (магазинов и автооператоров);
- разработка автоматизированных производственных ячеек, включающих станок с ЧПУ и автоматизированной сменой инструмента и робот, производящий замену инструмента в магазине;
-создание автоматизированных участков и цехов с передачей системам управления функций диспетчирование и планирования потребления инструмента.
Работы, проводимые в рамках первого уровня, служат повышению надёжности и быстродействия станочных систем смены инструмента.
Работы, относящиеся ко второму уровню автоматизации, ориентированы, в первую очередь, на выбор оптимального сочетания конструкций станка и обслуживающего его промышленного робота, а так же на синхронизацию работы основного и вспомогательного оборудования участка. Это достигается подчинением управляющих программ станка и робота общей системе управления.
Автоматизация технологической подготовки производства включает в себя задачи автоматизации календарного планирования потребления и автоматизированного подбора инструмента. В отличие от предшествующих, этот уровень автоматизации, лежит в сфере информационной стороны производства.
Обобщая выше изложенное, задачей дипломного проекта ставим автоматизацию изготовления детали-представителя с разработкой элементов инструментального обеспечения.
1 ОБЗОР РАБОТ ПО РЕШАЕМОЙ ПРОБЛЕМЕ И ПОСТАНВКА ЗАДАЧИ
Повышение эффективности автоматизированного производства.
Для современного развития автоматизации процессов машиностроения характерны три главные тенденции.
Первая тенденция - широкое применение метода концентрации (совмещения) элементарных технологических операций при создании автоматизированного оборудования для массового, серийного и мелкосерийного производства. Концентрация операций в одной рабочей машине резко повышает её производительность, позволяет быстро окупить затраты на автоматизацию.
Вторая тенденция - использование метода агрегатирования (агрегатно-модульного принципа построения) металлорежущих станков-автоматов и автоматических линий, сборочных машин, контрольных, транспортных устройств, роботов и систем управления, что в несколько раз сокращает сроки проектирования и изготовления средств автоматизации и оборудования, создает возможность его перекомпоновки и переналадки при изменении объекта производства.
Третья тенденция - применение микропроцессорной техники и компьютеров для управления технологическим процессами на всех уровнях (включая управление качеством продукции), что создает гибкость производства, высокую надежность управляющих систем, позволяет реализовать большие потенциальные возможности современных технологий.
Сочетание этих тенденций обеспечивает высокую эффективность только в случае выбора наиболее рациональных по концентрации операций параметров агрегатного оборудования и технологических систем в целом (структура процесса, компоновочные схемы линий, режимы работы). Отсюда - важность разработки научно-технических основ оптимального агрегатирования технологических систем машин (ТСМ), то есть научно обоснованных методов, которые позволили бы по заданным исходным данным формировать общую совокупность технически возможных вариантов. Поводить их сравнительный анализ и отбор вплоть до выделения оптимального по выбранным критериям варианта.
Бурное развитее вычислительной техники, в том числе микропроцессоров, создало широкие возможности для применения гибкого высокоавтоматизированного оборудования в самых различных областях промышленности и, прежде всего в машиностроении. Успехи в этой области создали у ряда специалистов впечатление, сто применение компьютеров на различных стадиях производственного процесса уже само по себе способно резко повысить эффективность производства. Практика же показывает, что даже самые совершенные ЭВМ позволяют лишь наиболее полно реализовать возможности современных технологий и технологического оборудования, но не могут дать большего эффекта, чес сам технологический процесс. Поэтому при проектировании гибких станочных модулей, ячеек, автоматических линий и участков первостепенное значение имеет разработка наиболее рационального (оптимального по принятым критериям) технологического процесса обработки деталей и выбор или проектирование станочного или сборного оборудования, позволяющего осуществить этот процесс.
Автоматизированное машиностроительное производство характеризуется постоянным наращиванием выпуска продукции, резким повышением требований к её качеству, все более частой сменяемостью моделей машин и приборов. Позволяющей непрерывно совершенствовать их конструкции. Отсюда возникает необходимость организации гибкого. Переналаживаемого производства, внедрения гибкого технологического оборудования во всех типах производства - от мелкосерийного до массового. Главное условие здесь - обеспечение максимальной экономической эффективности, то есть производство изделий с минимальными затратами труда и денежных средств.
Все это позволяет сформулировать основные направления его совершенствования:
1. повышение технологичности деталей, сборочных единиц и изделий в целом, унификация их конструкций;
2. повышение точности и качества заготовок, обеспечение стабильности припуска, совершенствование существующих и создание новых методов получения заготовок, снижающих их стоимость и расход металла;
3. создание автоматических линий и систем машин для комплексного изготовления деталей и сборки изделий с включением всех операций технологического процесса (заготовительных, обработки резанием, термической обработки, гальванопокрытий, контроля, сборки, консервации, упаковки и др.);
4. повышение степени концентрации операций технологического процесса и связанное с этим усложнение структур ТСМ;
5. развитие прогрессивных технологических процессов - основы эффективной автоматизации производства, создание новых методов обработки деталей, выбор наиболее эффективной структуры процессов и структурно-компоновочных схем оборудования, разработка новых типов и конструкций режущих инструментов. Обеспечивающий высокую производительность и качество обработки;
6. повышение степени непрерывности процессов, замена, где это возможно, дискретных процессов непрерывными, более широкое применение систем машин непрерывного действия (роторных и роторно-конвейерных линий, совмещающих по времени технологические и транспортные операции);
7. развитие идеи агрегатирования и модульного принципа создания станков, станочных систем и других средств автоматизации: сборочных машин и сборочных линий, загрузочных и транспортных устройств, промышленных роботов, систем управления; разработка на основе стандартных модулей автоматических систем машин, позволяющих быстро перестраивать оборудование, обеспечивающих гибкость производства;
8. расширение работ в области автоматизации процессов сборки изделий, применение автоматизированных линий синхронного и несинхронного типа, позволяющих сочетать автоматические сборочные операции с операциями, выполняемыми вручную; применение сборочных роботов, создание роботизированных комплексов машин, в том числе быстропереналаживаемых;
9. более широкое использование вычислительной техники для управления работой оборудования, диагностирования его технического состояния, быстрой перестройки производства, повышение эксплуатационной надежности оборудования; как результат этого - создание полностью автоматизированных производств (цехов и заводов-автоматов), где технологический процесс реализуется без непосредственного участия рабочих-операторов;
10. разработка и применение систем комплексного проектирования на ЭВМ: конструкций изделий, технологических процессов изготовления деталей и сборки машин; технологического оборудования и средств автоматизации производства.
Успешно решить эти задачи можно при углублении научных исследований в области автоматизации производства, формировании фундаментальных теоретических основ автоматизации процессов машиностроения, опережающей подготовке инженерных кадров в области автоматизации.
Первоочередными в области создания станочных и сборочных линий можно считать такие проблемы как:
1. развитие теории комплексной автоматизации технологических процессов механосборочного производства, включающей в себя выбор или разработку наиболее эффективных методов выполнения операций обработки поверхностей деталей, а так же выбор наиболее рациональной по концентрации операций структуры процессов;
2. разработка методов оптимального многопараметрического синтеза комплексных технологических систем машин, позволяющих без полного перебора всех возможных вариантов вести направленный поиск таких схемных и структурно-компоновочных решений, которые обеспечивают в каждом конкретном случае заданный годовой выпуск деталей необходимого качества с наилучшими технико-экономическими показателями;
3. разработка методов сравнительного анализа, выбор типажа, оптимальных параметров и конструктивных решений, определение области наиболее эффективного применения основных средств автоматизации производства, то есть силовых узлов и транспортных устройств автоматических систем машин, манипуляторов и промышленных роботов, контрольных автоматов, механизмов автоматической сборки и др.; разработка методов повышения их надежности, быстродействия и точности, улучшения динамических характеристик;
4. разработка организационно-технических основ, методов и средств рациональной эксплуатации станочных систем. Которые обеспечили бы наиболее полную реализацию возможностей оборудования для достижения расчетных значений производительности, ритмичности производства, качества обработки, себестоимости продукции;
5. развитие методов расчета экономической эффективности автоматизации и методов экономического обоснования применяемых решений с учетом технических, социальных, психологических и экономических факторов.
При этом главным является не только существенное увеличение применяемых в производства средств автоматизации и механизации, но и качественное изменение работ в этой области, переход от локальных задач к комплексным.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Разработка технологического процесса обработки детали на станках с ЧПУ.
2.1.1 Маршрутная технология изготовления детали "Корпус".
Таблица 2.1 - маршрутная технология.
№ оперНаименование.
Содержание переходов. Эскиз.005Заготовительная Отливка.
Заготовка - чугун СЧ 20.
Отлить заготовку. Очистить отливку. Срезать литники и прибыли. 015Сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ. Фрезеровать торец в размер 58 мм.
Фрезеровать паз дисковой фрезой (предварительно).
Повернуть поворотный стол на 180.
Фрезеровать торец в размер 53 мм.
Сверлить отверстие 15,5 мм.
Зенкеровать отв. 16Н9.
020Слесарная Снять заусенцы. 025Фрезерная с ЧПУ. Крепить на базовую плоскость.
Фрезеровать контур.
Фрезеровать радиусный паз.
Фрезеровать плоскость верха.
Сверлить, развернуть 4 отверстия 13Н8.
Сверлить, развернуть отверстие 25Н9.
Снять фаски в 5-ти отверстиях. 030Фрезерная с ЧПУ. Перезакрепить на обработанную плоскость.
Фрезеровать контур (2-я стенка).
Фрезеровать радиусный паз во 2-й стенке.
Сверлить, развернуть 4 отверстия 13Н8.
Сверлить, развернуть отверстие 25Н9.
Снять фаски в 5-ти отверстиях. 035Фрезерная с ЧПУ. Крепить в спец. Приспособлении.
Расфрезеровать паз в размер 90 мм с углом 40.
Фрезеровать паз шириной 18 мм. 040Слесарная. Снять заусенцы после мех. Обработки. Острые кромки притупить. 2.1.2 Расчет режимов резания.
Операция 025 - Фрезерная с ЧПУ.
Переход 1 - фрезеровать контур детали.
Фреза концевая D = 50 мм, z = 6
t - глубина резания, t = 5 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z (2.1)
Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,1 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,1 * 6 = 0,6 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 80 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 35 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 0,7 [9, к. Ф-4, с. 90]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,0 [9, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3 (2.2)
V = 35 * 0,7 * 0,8* 1,0 = 19,6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
(2.3)
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 570 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
(2.4) Переход 2 - фрезеровать радиусный паз.
Фреза концевая D = 12 мм, z = 4
t - глубина резания, t = 6 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,03 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,03 * 4 = 0,12 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 60 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 55 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 0,7 [9, к. Ф-4, с. 90]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,1 [9, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3
V = 55 * 0,7 * 0,8* 1,1 = 33,9 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 50 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
Переход 3 - фрезеровать плоскость верха.
Фреза торцевая D = 125 мм, z = 16
t - глубина резания, t = 5 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,3 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,3 * 16 = 4,8 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 120 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 80 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 1,0 [9, к. Ф-4, с. 88]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,0 [9, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3
V = 80 * 1,0 * 0,8* 1,0 = 64 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 890 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
Переходы 4-7 - сверлить 4 отв. 12,8.
Сверло спиральное D = 12,8 мм
t - глубина резания, t = 6,4 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 0,35 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 17 м/мин [9, к. С-4, с. 118]
К1, К2 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К1 = 1,0 [9, к. С-4, с. 118]
К2 - коэффициент стойкости инструмента, К2 = 0,9 [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 V = 17 * 1,0 * 0,9 = 15,3м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 23 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переходы 8-11 - развернуть 4 отв. 13Н8.
Развертка машинная D = 13 мм
t - глубина резания, t = 0,1 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 1,3 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 6 м/мин [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб, V = 6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 18 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переход 12 - сверлить отв. 24,75.
Сверло спиральное D = 24,75 мм
t - глубина резания, t = 12,4 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 0,55 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 16 м/мин [9, к. С-4, с. 118]
К1, К2 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К1 = 1,0 [9, к. С-4, с. 118]
К2 - коэффициент стойкости инструмента, К2 = 0,9 [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 V = 16 * 1,0 * 0,9 = 14,4 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 28 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переход 13 - развернуть отв. 25Н9.
Развертка машинная D = 25 мм
t - глубина резания, t = 0,1 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 2,1 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 6 м/мин [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб, V = 6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 18 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переходы 14-18 - снять фаски в 5-ти отверстиях.
Развертка коническая D (max) = 25 мм
t - глубина резания, t = 1,6 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 0,55 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 16 м/мин [9, к. С-4, с. 118]
К1, К2 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К1 = 1,0 [9, к. С-4, с. 118]
К2 - коэффициент стойкости инструмента, К2 = 0,9 [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 V = 16 * 1,0 * 0,9 = 14,4 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 4 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Операция 030 - Фрезерная с ЧПУ.
Переход 1 - фрезеровать контур детали.
Фреза концевая D = 50 мм, z = 6
t - глубина резания, t = 5 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,1 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,1 * 6 = 0,6 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 80 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 35 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 0,7 [9, к. Ф-4, с. 90]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,0 [9, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3
V = 35 * 0,7 * 0,8* 1,0 = 19,6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 570 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
Переход 2 - фрезеровать радиусный паз.
Фреза концевая D = 12 мм, z = 4
t - глубина резания, t = 6 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,03 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,03 * 4 = 0,12 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 60 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 55 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 0,7 [9, к. Ф-4, с. 90]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,1 [9, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3
V = 55 * 0,7 * 0,8* 1,1 = 33,9 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 50 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
Переходы 3-6 - сверлить 4 отв. 12,8.
Сверло спиральное D = 12,8 мм
t - глубина резания, t = 6,4 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 0,35 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 17 м/мин [9, к. С-4, с. 118]
К1, К2 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К1 = 1,0 [9, к. С-4, с. 118]
К2 - коэффициент стойкости инструмента, К2 = 0,9 [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 V = 17 * 1,0 * 0,9 = 15,3м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 23 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переходы 7-10 - развернуть 4 отв. 13Н8.
Развертка машинная D = 13 мм
t - глубина резания, t = 0,1 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 1,3 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 6 м/мин [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб, V = 6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 18 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переход 11 - сверлить отв. 24,75.
Сверло спиральное D = 24,75 мм
t - глубина резания, t = 12,4 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 0,55 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 16 м/мин [9, к. С-4, с. 118]
К1, К2 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К1 = 1,0 [9, к. С-4, с. 118]
К2 - коэффициент стойкости инструмента, К2 = 0,9 [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 V = 16 * 1,0 * 0,9 = 14,4 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 28 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переход 12 - развернуть отв. 25Н9.
Развертка машинная D = 25 мм
t - глубина резания, t = 0,1 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 2,1 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 6 м/мин [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб, V = 6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 18 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Переходы 13-17 - снять фаски в 5-ти отверстиях.
Зенковка коническая D (max) = 25 мм
t - глубина резания, t = 1,6 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = 0,55 мм/об [9, к. С-2, с. 112]
Tм - стойкость инструмента, Тм = 170 мин [9, к. С-3, с. 114]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 16 м/мин [9, к. С-4, с. 118]
К1, К2 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К1 = 1,0 [9, к. С-4, с. 118]
К2 - коэффициент стойкости инструмента, К2 = 0,9 [9, к. С-4, с. 119]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 V = 16 * 1,0 * 0,9 = 14,4 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 4 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
i - количество отверстий Операция 035 - Фрезерная с ЧПУ.
Переход 1 - фрезеровать стенки паза (с R16 и углом 40) в размер 90 мм.
Фреза концевая D = 32 мм, z = 4
t - глубина резания, t = 5 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,1 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,1 * 4 = 0,4 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 60 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 35 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 0,7 [9, к. Ф-4, с. 90]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,0 [2.5, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3
V = 35 * 0,7 * 0,8* 1,0 = 19,6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 360 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
Переход 2 - фрезеровать паз шириной 18 мм.
Фреза концевая D = 18 мм, z = 4
t - глубина резания, t = 4 мм;
Sо - подача на оборот, мм/об, Sо = Sz * Z Sz - подача на зуб фрезы, Sz = 0,01 мм/зуб [9, к. Ф-3, с. 83]
Sо = 0,01 * 4 = 0,4 мм/об.
Tм - стойкость инструмента, Тм = 60 мин [9, к. Ф-3, с. 87]
Vтаб - табличная скорость резания, Vтаб = 35 м/мин [9, к. Ф-4, с. 90]
К1, К2, К3 - поправочные коэффициенты:
К1 - коэффициент геометрии обработки, К1 = 0,7 [9, к. Ф-4, с. 90]
К2 - коэффициент твердости обрабатываемого материала, К2 = 0,8 [9, к. Ф-4, с. 91]
К3 - коэффициент марки инструментального материала, К3 = 1,0 [9, к. Ф-4, с. 91]
V - расчетная скорость резания, V = Vтаб * К1 * К2 * К3
V = 35 * 0,7 * 0,8* 1,0 = 19,6 м/мин n - частота вращения шпинделя станка (частота вращения инструмента),
Lрх - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, Lрх = 68 мм;
tм - машинное время работы инструмента,
2.2 Разработка технологических модулей.
Представление детали совокупностью модулей поверхностей (МП) существенно упрощает понимание как конструкции детали, так и технических требований, в связи с чем разрабатываем чертеж детали "корпус" в модульном исполнении.
Деталь "корпус" представляет собой корпусную деталь со сложной формой наружных поверхностей, изготовленную из чугуна марки СЧ-20. Конструктивным назначением детали является фиксация элементов сборочного узла "подвеска" транспортной автоматизированной тележки мод. К350-60.
"Корпус" устанавливается на валу "подвески" при помощи паза b=18 - МП 1Б11 - и базируется на отверстии 16Н9 - МП 2Б311.
Две плоскости в размер 53 служат для установки крепежных элементов, фиксирующих "корпус". Эти поверхности являются рабочими: - 4Р112 и 5Р112.
Рабочими поверхностями являются так же: наружные плоскости в размер 122 - 6Р112 и 7Р112 (являются присоединительными размера при установке "корпуса"), внутренние плоскости в размер 90 - 8Р111 (являются присоединительными для установки других деталей сборочного узла, расположенных внутри "корпуса"), нижняя плоскость детали - 3С112; радиусный паз длиной 42 - 9Р22 необходим для совмещения деталей сборочной единицы), отверстие 25Н9 - 10Р121 (является установочным для вала "подвески") и 8 отверстий 13Н8 - 11-18Р121 (служат для установки закрепляющих винтов). Остальные поверхности детали являются соединительными: поверхности в размер 110 - 21С112 (плоская) и 22С22 (с радиусом); поверхность, расположенная под углом 55 - 23С22; плоскость, соединяющая поверхность 22 и поверхность 3 - 24С22 а так же фаски 25С121 и 26С121 (в отверстии 16Н9), 27С121 и 28С121 (в отверстии 25Н9), 29-36С121 (в 8-ми отверстиях 13Н8).
Таблица 2.2 - технологические модули.
Эскиз элементарной поверхностиНаименование элементарной поверхностиРежущий инструментЦиклограммаПаз
1Б11Внутренняя цилиндрическая
2Б311, 10Р121,
11Р121-18Р121
Наружная плоская
3Р112, 21С112,
22С22
Наружная сложная
23С22, 24С22Наружная плоская
4Р112, 5Р112, 6Р112, 7Р112Паз
8Р21Паз
9Р22Фаска 25С121, 26С121, 27С121, 28С121, 29С121-36С121 2.3 Составление номенклатуры режущего и вспомогательного нструмента.
Таблица 2.3 - номенклатура режущего инструмента.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.1Оправка для насадных торцовых фрез (ГОСТ 26541-85).2Втулка переходная для инструмента с конусом Морзе - внутренний конус Морзе №2 (ТУ 2-035-978-85).3Втулка переходная для инструмента с конусом Морзе - внутренний конус Морзе №3 (ТУ 2-035-978-85).4Втулка переходная для инструмента с конусом Морзе - внутренний конус Морзе №4 (ТУ 2-035-978-85).5Патрон цанговый с диапазоном зажима 5-25 мм (ТУ 2-035-986-85).РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ.10Фреза торцовая насадная 125 мм (ТУ 2-035-874-82).11Развертка машинная с коническим хвостовиком 13 мм (ГОСТ 1672-80, тип 2).12Зенковка коническая с коническим хвостовиком max=25 мм (ГОСТ 14953-80).13Сверло спиральное с коническим хвостовиком 24,75 мм (ОСТ 2И20-2-80).14Развертка машинная с коническим хвостовиком 25 мм (ГОСТ 1672-80, тип 2).15Фреза концевая с коническим хвостовиком 32 мм, оснащенная винтовыми твердосплавными пластинами (ОСТ 2И62-7, тип 2).16Фреза концевая 50 мм с коническим хвостовиком, оснащенная винтовыми твердосплавными пластинами (ОСТ 2И62-7, тип 2).17Фреза концевая 12 мм с цилиндрическим хвостовиком (ОСТ 2И62-2-75, тип 2).18Сверло спиральное с коническим хвостовиком 12,8 мм (ОСТ 2И20-2-80).19Фреза концевая 18 мм с цилиндрическим хвостовиком (ОСТ 2И62-2-75, тип 2). 2.4 Расчет объема инструментопотока. Схема расчета объема инструментопотока показана на рисунке 2.1.
Для первого инструмента операции № 025 (фрезы концевой D = 50 мм, z = 6) расчет объема инструментопотока приводится ниже, для остальных инструментов объем инструментопотока приведен в таблице.
Количество режущего инструмента j-го наименования в накопителе:
(2.5)
(Nсм*tм)max - время работы инструмента с максимальной загруженностью;
Трj - стойкость j-го инструмента;
Инструментом с максимальной загруженностью и является фреза D = 50 мм; время её работы составляет 7,6 мин; а её стойкость - 80 мин (см. расчет режимов резания);
принимаем Количество режущего инструмента j-го наименования в заточке и ремонте:
(2.6)
Тзр - время нахождения инструмента в заточке и ремонте; Тзр = 2 дня;
Количество вспомогательного инструмента j-го наименования в заточке и ремонте:
(2.7)
Количество вспомогательного инструмента j-го наименования в настройке:
(2.8)
Кпп - количество переточек (поворотов пластин), которые допустимы для инструмента без потери размерной стойкости:
Для торцовой фрезы Кпп=3;
Для концевых фрез и сверл 20мм Кпп=5;
Рисунок 2.1 - схема расчета инструментопотока.
Для концевых фрез и сверл 20мм Кпп=8;
Для конической зенковки Кпп=1;
Для разверток Кпп=3.
Кстр - коэффициент страхового запаса; Кстр=1,1;
принимаем Количество режущего инструмента j-го наименования в настройке:
(2.9)
Количество режущего инструмента j-го наименования в страховом запасе:
(2.10)
Р - партионность поставки инструмента; р = 5;
Тцис - время нахождения инструмента в центральном инструментальном складе; Тцис = 2 (дня);
Годовой оборотный фонд вспомогательного инструмента j-го наименования:
(2.11)
Годовой оборотный фонд режущего инструмента:
(2.12)
Годовой расход режущего инструмента:
(2.13)
Nгj - годовое количество деталеустановов (наладок) j-го типа; Nгj = 5000 шт;
- количество переточек (поворотов пластин), которые допустимы для инструмента без потери размерной стойкости:
Для торцовой фрезы =3;
Для концевых фрез и сверл 20мм =5;
Для концевых фрез и сверл 20мм =8;
Для конической зенковки =1;
Для разверток =3.
- коэффициент случайной убыли; =0,05;
принимаем Общий годовой расход вспомогательного инструмента:
(2.14)
q - годовая суммарная потребность ГПК в режущем инструменте; q = 53 (шт);
rg - коэффициент переналадок; rg = 1,1;
к1 - коэффициент случайной убыли инструмента; к1 = 1,1;
к2 - коэффициент, учитывающий неравномерность переналадок связи с длительной работой ГПК; к2 = 1,15;
к3 - коэффициент, учитывающий частоту переточек инструмента; к3 = 2,5;
принимаем суммарная годовая потребность в инструменте:
(2.15)
Таблица 2.4 - режимы резания.
№№
п/пНаименование инструментаL,
ммV,
м/сn,
об/минVs,
мм/минTм,
мин1Фреза концевая D = 50 мм150019,6124,874,97,62Фреза концевая D = 12 мм10033,99001080,53Фреза торцевая D = 125 мм89064163,1782,91,24Сверло спиральное D = 12,8 мм18415,3380,7133,20,75Развертка машинная D = 13 мм1446147191,10,46Сверло спиральное D = 24,75 мм5614,4185,3101,90,37Развертка машинная D = 25 мм180676,4160,40,18Зенковка коническая D (max) = 25 мм4014,4183100,70,29Фреза концевая D = 32 мм36019,6195,178,14,610Фреза концевая D = 18 мм6819,6346,8138,70,5 Таблица 2.5 - расчет инструментопотока.
№№
п/пНаименование инструмента1Фреза концевая D = 50 мм12921193310531612572Фреза концевая D = 12 мм1262116307725693Фреза торцевая D = 125 мм12421142851035784Сверло спиральное D = 12,8 мм1262116307414555Развертка машинная D = 13 мм126211633727496Сверло спиральное D = 24,75 мм1292119331012467Развертка машинная D = 25 мм1292119331012468Зенковка коническая D (max) = 25 мм1292119331012469Фреза концевая D = 32 мм12921193310315412810Фреза концевая D = 18 мм12621163077256931683117327843 3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ.
3.1 Разработка подсистем режущего и вспомогательного инструмента.
В настоящее время широко применяются подсистемы унифицированного вспомогательного инструмента, которые можно охарактеризовать как наборы вспомогательного и специального режущего инструмента, обеспечивающие закрепление всего стандартного режущего инструмента с качеством, необходимым для полной реализации технологических возможностей различных станков с ЧПУ. Подсистемы вспомогательного инструмента предназначены для компоновки специальных функциональных единиц инструментальных блоков (комбинаций вспомогательного и режущего инструмента), каждый из которых служит для выполнения конкретного технологического перехода.
К подсистеме вспомогательного инструмента предъявляются следующие требования:
- Минимальность номенклатуры и стоимости инструмента;
- Точность, жесткость и виброустойчивость крепления режущего инструмента с учетом интенсивных режимов работы;
- Обеспечение в необходимых случаях регулирования положения режущих кромок инструмента относительно координат технологической системы;
- Удобство обслуживания, быстросменность и технологичность изготовления.
Для комплектации серийно выпускаемых станков с ЧПУ разработана подсистема вспомогательного инструмента, регламентированная РТМ 2П10-2-84.
В нее включены оправки для насадных фрез, предназначенные для крепления торцовых, трехсторонних, цилиндрических и других фрез с торцовыми или продольными шпонками. Цанговые патроны являются средством крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком: стандартных сверл, зенкеров, разверток; стандартных фрез диаметром 3-20 мм и специальных фрез диаметром 20-50 мм. Нерегулируемые переходные втулки предназначены для закрепления инструмента с конусом Морзе 2-5.
Подсистемой предусмотрена номенклатура расточных оправок для чистовой и черновой обработок. Включены конструкции оправок для чистовой обработки отверстий диаметром 50-180 мм, изготовляемые с наклонными гнездами под резцовые расточные вставки с микрометрическим регулированием. В однолезвийных оправках для чернового растачивания отверстий диаметром 50-180 мм предусмотрено использование стандартных расточных державочных резцов.
В качестве адаптера в подсистеме используются переходные державки с наружным конусом 7:24, состоящие из корпуса с внутренним цилиндрическим отверстием и винтом для фиксации положения закрепляемого хвостовика. В державках закрепляются переходные цилиндрические втулки, оправки для насадных зенкеров и разверток, патроны для метчиков, расточные оправки и расточные патроны.
3.2 Разработка каталога-ограничителя режущего и вспомогательного инструмента.
Таблица 3.1 - каталог-ограничитель инструмента.
№ п/пРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ.Кол-во1Фреза концевая D = 50 мм532Фреза концевая D = 12 мм73Фреза торцевая D = 125 мм104Сверло спиральное D = 12,8 мм45Развертка машинная D = 13 мм26Сверло спиральное D = 24,75 мм17Развертка машинная D = 25 мм18Зенковка коническая D (max) = 25 мм19Фреза концевая D = 32 мм, z = 43110Фреза концевая D = 18 мм, z = 47ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.1Оправка для насадных торцовых фрез. (инструмент №1)102Втулка переходная для инструмента с конусом Морзе - внутренний конус Морзе №2. (инструмент №5, 8)33Втулка переходная для инструмента с конусом Морзе - внутренний конус Морзе №3. (инструмент №6,7)24Втулка переходная для инструмента с конусом Морзе - внутренний конус Морзе №4. (инструмент №9,1)845Патрон цанговый с диапазоном зажима 5-25 мм. (инструмент №2, 4, 10)18 3.3 Расчет элементов магазина.
3.3.1 Выбор числа позиций магазина.
Число позиций инструментального магазина должно обеспечивать установку всех необходимых на операции инструментов и / или иметь резервные позиции для установки дополнительных инструментов (с минимальной стойкостью и максимальным временем работы) для обеспечения бесперебойной работы станка. Для выбора числа позиций инструментального магазина проанализируем количество используемых инструментов по операциям (по расчетам технологического раздела).
Операция 025:
Переход 1 - фреза концевая D = 50 мм - инструмент 1.
Переход 2 - фреза концевая D = 12 мм - инструмент 2.
Переход 3 - фреза торцевая D = 125 мм - инструмент 3.
Переходы 4-7 - сверло спиральное D = 12,8 мм - инструмент 4.
Переходы 8-11 - развертка машинная D = 13 мм - инструмент 5.
Переход 12 - сверло спиральное D = 24,75 мм - инструмент 6.
Переход 13 - развертка машинная D = 25 мм - инструмент 7.
Переходы 14-18 - развертка коническая D (max) = 25 мм - инструмент 8.
Операция 030:
Переход 1 - фреза концевая D = 50 мм - инструмент 1.
Переход 2 - фреза концевая D = 12 мм - инструмент 2.
Переходы 3-6 - сверло спиральное D = 12,8 мм - инструмент 3.
Переходы 7-10 - развертка машинная D = 13 мм - инструмент 4.
Переход 11 - сверло спиральное D = 24,75 мм - инструмент 5.
Переход 12 - развертка машинная D = 25 мм - инструмент 6.
Переходы 13-17 - зенковка коническая D (max) = 25 мм - инструмент 7
Операция 035:
Переход 1 - фреза концевая D = 32 мм - инструмент 1.
Переход 2 - фреза концевая D = 18 мм - инструмент 2.
Наибольшее количество инструментов - 8 - используется на операции 25, причем она загружены (относительно стойкости) примерно равномерно. Поэтому выбираем инструментальный магазин емкостью 8 позиций (инструментов). 3.3.2 Выбор двигателя магазина.
Для обеспечения перемещения узлов станков используют электрические, гидравлические и пневматические двигатели. Электродвигатели обеспечивают широкий диапазон регулирования и высокие скорости перемещения. Электродвигатели имеют небольшие выходные моменты, поэтому для увеличения выходных мощностей и моментов их дополняют зубчатыми редукторами. Поэтому областью применения электродвигателей, как правило, являются привода главного движения или перемещения по координатам металлорежущих станков. Гидродвигатели компактны, просты в обслуживании и обеспечивают большие усилия без применения дополнительных усилительных устройств. Недостатком гидродвигателей является небольшой диапазон регулирования и малые скорости перемещения. Для приводов главного движения или перемещения по координатам эти недостатки являются существенными, а для оснащения механизмов смены инструмента (особенно небольшой емкости, где перемещения и скорости невелики) роли не играют. Поэтому гидродвигатели нашли самое широкое распространение в качестве приводов инструментальных магазинов, револьверных головок вспомогательных устройств различного типа. Пневмодвигатели имеют те же достоинства и недостатки, что и гидродвигатели, но более экологичны, и менее мощны и надежны. Учитывая вышеизложенное, выбираем в качестве привода инструментального магазина станка гидродвигатель.
Выбор двигателя привода поворота инструментального магазина проводим по крутящему моменту.
Рисунок 3.1 - расчетная схема магазина.
Ммаг=Мn=М1+М2+...+М8=Р1*h1+ Р2*h2+...+ Р8*h8, (3.1)
где Ммаг - общий момент на магазине;
Мn - моменты на каждом из гнезд в отдельности.
Мn=Рn*hn (3.2)
где Рn - сила тяжести, действующая на каждом инструментальном гнезде;
hn - плечо силы (вылет инструмента).
Рn=mn*g (3.3)
g =9,8 ;
mn - масса n-го инструмента
Формулу (2.1) можно упрощенно записать в виде
Ммаг=8 * (m)max *g * (h)max
Где (m)max - максимальная масса инструмента;
(h)max - максимальный вылет инструмента.
(m)max = 3 кг; (h)max = 0,16 м
Ммаг=8 * 3 * 9,8 * 0,16 = 37,6 Н*м
Выбираем гидродвигатель так, чтобы Мдв ≥Ммаг. Таким образом, в качестве привода револьверной головки принимаем гидродвигатель 1FK 6063-6AF1-1AOO, М=6Н*м, nном=500 об/мин.
3.3.3 Расчет быстродействия поворота магазина.
В тех случаях, когда вспомогательные движения станка не совмещены во времени с рабочими движениями, скорость вспомогательных движений следует выбирать так, чтобы время перемещения на заданный путь было минимальным. Увеличение скорости целесообразно лишь до определенного оптимального значения. При дальнейшем увеличении скорости движения потери времени на переключение рабочей скорости на медленную или на остановку могут превысить выигрыш времени от увеличения скорости.
Рисунок 3.2 - схемы выбора скорости быстрого перемещения при одноступенчатом снижении скорости.
При расчете скорости вспомогательных движений необходимо учитывать следующее соображение. Если привод обладает высокой жесткостью (сто имее место быть для гидропривода), и влияниями его упругих перемещений можно пренебречь, то все погрешности выключения или переключения скоростей связаны с ошибками системы управления, которые можно охарактеризовать разбросом (полем рассеяния) времени срабатывания . Соответствующий разброс пути (рисунок 3.2), проходимого узлом станка на быстрой скорости, должен быть скомпенсирован преждевременным переключением, и общее время быстрого перемещения
(3.4)
Т1 - время перемещения узла на рабочей (быстрой) скорости;
L - длина перемещения;
v - рабочая (быстрая) скорость перемещения;
- время срабатывания.
Оставшийся путь узел проходит на медленной (ползучей) скорости vо, гарантирующий точный подвод за время
(3.5)
Общее время перемещения узла
(3.6)
Условие минимизации времени перемещения
дает оптимальное значение скорости и соответствующее минимальное время быстрого перемещения:
(3.7)
(3.8)
При нереверсивном приводе инструментального магазина длина перемещения L берется из расчета максимального пути (от гнезда 1 до гнезда 8): L = 1400 мм;
Медленная (ползучая) скорость перемещения vо = 10 м/мин;
Время срабатывания магазина = 10 сек. Оптимальное значение быстрой (рабочей) скорости
принимаем v1 = 40 м/мин; Общее время перемещения узла
Если учесть не только время перемещения магазина, но и время подготовки к смене инструмента (выхода рабочих органов в нулевое положение и ориентации шпинделя), которое составляет около 1 мин, то быстродействие инструментального магазина составит 2 минуты.
4 СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
4.1 Конструкция инструментального магазина "Корона".
Магазин представляет собой конический чашеообразный корпус, на наружной поверхности которого расположены 8 гнезд для инструментов. Вращение магазина осуществляется от гидродвигателя, закрепленного на неподвижном диске. Через пару конических зубчатых колес, червячную передачу и пару цилиндрических зубчатых колес вращение передается на вращающуюся часть магазина. Оправка с инструментом в гнезде магазина удерживается от выпадения по наружной цилиндрической поверхности двумя подпружиненными рычагами. На рычагах имеются два конических выступа, которые фиксируют определенное положение оправки в гнезде магазина.
В рабочем положении, когда производится обработка детали, магазин находится в верхнем положении. При этом рычаги разведены в стороны клиновидной планкой, укрепленной на торце фрезерной головки; оправка с инструментом затянута в конус шпинделя и освобождена от контакта с рычагами.
При разжиме инструмента штанга в шпинделе станка, перемещаясь вниз под действием гидроцилиндра разжима, своим торцем находит на верхний торец оправки, выталкивая ее из конуса шпинделя. Оправка наружным торцевым пояском садится на торцы рычагов. Магазин перемещается вниз под действием гидроцилиндра. При этом рычаги, освобождаясь от действия клиновидной планки, захватывают оправку в гнезде магазина.
На диске, закрепленном неподвижно на оси магазина, расположены 8 микропереключателей. На корпусе магазина смонтирован упор, который при вращении магазина воздействует на микропереключатели. Каждому гнезду магазина соответствует микропереключатель под тем же номером. Микропереключатели осуществляют поиск и выбор инструмента, предусмотренного программой обработки.
При выборе инструмента корпус магазина вращается по часовой стрелке. Как только нужный из микропереключателей будет нажат упором, подается команда на реверс корпуса магазина. На корпусе магазина закреплено храповое колесо, которое при реверсе упирается своим зубом в собачку, установленную неподвижно на диске.
И так, необходимый инструмент находится на исходной позиции и готов для приема в шпиндель. На диске, кроме восьми переключателей, смонтирован датчик конечного положения, который при выбранном инструменте дает команду на движение магазина вверх.
Перед каждой сменой инструмента шпиндель должен занять строго определенное угловое положение. Для ориентации шпинделя в угловом положении имеется цилиндр фиксации и флажок с бесконтактным концевым выключателем, установленными сверху фрезерной головки. Ориентация шпинделя в угловом положении осуществляется в следующей последовательности: по сигналу "смена инструмента" происходит включение шпинделя на "рабочую" скорость 30 об/мин; при повороте вала вместе с датчиком, флажок проходит под бесконтактным концевым выключателем и дает команду на реверс шпинделя. После реверса шпиндель вращается в обратную сторону на "ползучей" скорости 10 об/мин, что позволяет остановить шпиндель после вторичного срабатывания концевого выключателя с минимальным разбросом по углу поворота.
После останова шпинделя происходит его фиксация гидроцилиндром в положении "сориентировано". Положение штока гидроцилиндра фиксируется концевыми бесконтактными выключателями.
Магазин закреплен на ползуне, который перемещается по вертикальным направляющим фрезерной головки. Перемещение магазина осуществляется гидроцилиндром, шток которого соединен с корпусом ползуна магазина. Ползун в своей нижней части имеет наклонный выступ, к которому крепится ось, наклоненная под углом 60 градусов к вертикали. На оси монтируется магазин и крепится к плоскости наклонного выступа гайкой.
4.2 Разработка структурно-кинематической схемы.
Из описания работы системы управления сменой инструмента строим структурно-кинематическую схему.
Каждому инструменту, находящемуся в магазине, соответствует свой конечный выключатель:
SQ49 соответствует Т01;
SQ50 - Т02;
SQ51 - Т03;
SQ52 - Т04;
SQ53 - Т05;
SQ54 - Т06;
SQ55 - Т07;
SQ56 - Т08.
При поступлении команд Тхх (хх - номер инструмента от 01 до 08) и М06 ("смена инструмента") возможны две ситуации:
1. Тз=Тш - номер заданного (подлежащего поиску) инструмента соответствует номеру инструмента, установленного в шпинделе. В этом случае команда М06 сбрасывается и цикл обработки детали продолжается.
2. Тз≠Тш - номер заданного инструмента не соответствует номеру инструмента, установленного в шпинделе. В этом случае осуществляется следующая последовательность действий:
По команде М06 фрезерная головка, стол и салазки на быстром ходу отводятся в нулевое положение (контролируется датчиками (конечными выключателями) SQ34 (Коx), SQ35 (Коy), SQ36 (Коz)) и одновременно начинается цикл ориентации шпинделя: задается частота вращения шпинделя 40 м/мин ("рабочая" скорость вращения М1(РАБ СКОР) и направление вращения по часовой стрелке М1(ПО ЧАС); контролируется состояние конечного включателя SQ76 (Кпред.ор. - предварительная ориентация шпинделя).
При срабатывании конечного выключателя SQ76 (Кпред.ор.) устанавливается направление вращения шпинделя против часовой стрелки М1(ПР ЧАС).
При вторичном срабатывании SQ76 (Кпред.ор.) шпиндель останавливается М1(СТОП) и включается электромагнит УА8 (ОР ШПИНД) для точной ориентации шпинделя. При срабатывании конечного выключателя SQ58 (Кор) включается электромагнит УА5 (РАЗЖИМ), который осуществляет разжим инструмента в шпинделе. Контроль разжима инструмента осуществляется конечным выключателем SQ59 (Кразж). Цикл ориентации закончен.
В нулевом положении фрезерной головки (контролируется SQ34 (Коx)), стола (контролируется SQ35 (Коy)) и салазок (контролируется SQ36 (Коz)) при поступлении сигналов с концевых выключателей SQ58 (Кор - шпиндель ориентирован) и SQ59 (Кразж - инструмент разжат) включается на 2-3 сек электромагнит УА2 (ВНИЗ), и магазин опускается вниз - инструмент помещается в гнездо магазина. Начинается поиск и смена инструмента.
При срабатывании концевого выключателя SQ61 (Квниз - магазин внизу), включается электромагнит УА3 (ВРАЩ) на вращение магазина и осуществляется поиск нужного инструмента. Далее фиксируется соответствие номера инструмента в магазине и шпинделе Тзад=Тш и дается команда на реверс магазина (включается электромагнитом УА4 (РЕВЕРС)). И одновременно электромагнитом УА12 (ОБДУВ) включается обдув инструмента. Магазин производит реверс, ставится на жесткий упор (контролируется концевым выключателем SQ48 (Купор) и контролируется Тз=Тш.
Включается на 2-3 сек электромагнит УА1 (ВВЕРХ), магазин идет вверх, инструмент вставляется в шпиндель, срабатывает концевой выключатель SQ65 (Квверх). Включением электромагнита УА7 (ЗАЖИМ) инструмент зажимается в шпинделе (контролируется SQ77 (Кзаж) и выключается УА12 (ОБДУВ). Отработка цикла смены инструмента закончена.
4.3 Разработка циклограммы.
Контрольные устройства, задействованные в цикле смены инструмента: SQ34 (Коx) - концевой выключатель нулевого положения по координате X - в начале цикла отжат, в конце цикла нажат;
SQ35 (Коy) - концевой выключатель нулевого положения по координате Y - в начале цикла отжат, в конце цикла нажат;
SQ36 (Коz) - концевой выключатель нулевого положения по координате Z- в начале цикла отжат, в конце цикла нажат;
SQ48 (Купор) - концевой выключатель жесткого упора магазина - нажат в начале и в конце цикла - магазин зафиксирован, расфиксация магазина производится только в цикле смены инструмента;
SQ58 (Кор) - концевой выключатель ориентации шпинделя - в начале цикла отжат, в конце цикла нажат;
SQ77 (Кзаж) - концевой выключатель зажима инструмента в шпинделе - в начале и в конце цикла нажат - инструмент в шпинделе разжимается только в цикле смены;
SQ59 (Кразж) - концевой выключатель разжима инструмента в шпинделе - соттветственно, в начале и в конце цикла отжат;
SQ65 (Квверх) - концевой выключатель нижнего положения магазина - в начале и в конце цикла нажат - магазин в процессе обработки детали находится в верхнем положении, опускается только в цикле смены инструмента;
SQ61 (Квниз) - концевой выключатель нижнего положения магазина - соттветсвенно, в начале и в конце цикла отжат;
SQ76 (Кпред.ор.) - датчик предварительной ориентации шпинделя - сигнал Кпред.ор. является кратковременным, появляется в цикле смены инструмента.
Исполнительные механизмы, задействованные в цикле смены инструмента: М1 - электродвигатель привода главного движения (используется при ориентации шпинделя);
М2 - электродвигатель привода перемещения по координате X (используется при выходе станка в нулевое положение);
М3 - электродвигатель привода перемещения по координате Y (используется при выходе станка в нулевое положение);
М4 - электродвигатель привода перемещения по координате Z (используется при выходе станка в нулевое положение);
УА1 - электромагнит гидроцилиндра вертикального перемещения магазина (включает перемещение магазина вверх);
УА2 - электромагнит гидроцилиндра вертикального перемещения магазина (включает перемещение магазина вниз);
УА3 - электромагнит гидродвигателя вращения магазина (включает вращение магазина в цикле поиска инструмента);
УА4 - электромагнит гидродвигателя вращения магазина (включает реверс магазина для точной остановки после того, как требуемый инструмент найден);
УА5 - электромагнит гидроцилиндра зажима инструмента в шпинделе (включает разжим инструмента);
УА7 - электромагнит гидроцилиндра зажима инструмента в шпинделе (включает зажим инструмента);
УА8 - электромагнит гидроцилиндра точной ориентации шпинделя (включает ориентацию шпинделя, разориентация шпинделя производится при начале работы инструмента);
УА12 - электромагнит, включающий обдув инструмента сжатым воздухом.
На основе описанной последовательности смены инструмента револьверной головкой разрабатываем циклограмму смены инструмента.
4.4 Разработка логических уравнений.
На основе разработанной циклограммы составляем логические уравнения, описывающие смену инструмента.
Выход в нулевое положение по координате X - до появления сигнала Коx:
Выход в нулевое положение по координате Y - до появления сигнала Коy:
Выход в нулевое положение по координате Z - до появления сигнала Коz:
Включение рабочей скорости вращения шпинделя - до появления сигнала Кпред.ор. и останова вращения:
Выбор направления вращения по часовой стрелке - до появления сигнала Кпред.ор.:
Выбор направления вращения против часовой стрелки - до повторного появления сигнала Кпред.ор.:
Включение электромагнита точной ориентации шпинделя - до срабатывания конечного выключателя Кор:
Включение электромагнита разжима инструмента в шпинделе - до появления сигнала Кразж:
Включение электромагнита опускания магазина - до срабатывания концевого выключателя Квниз:
Включение электромагнита вращения магазина - до фиксации Тз=Тш:
Включение электромагнита реверса магазина - до появления сигнала Купор:
Включение обдува инструмента - до появления сигнала Кзаж:
Включение электромагнита подъема магазина - до срабатывания концевого выключателя Квверх:
Включение электромагнита зажима инструмента в шпинделе - до появления сигнала Кзаж:
4.5 Разработка функциональной схемы
Управления циклами работы станка осуществляется системой ЧПУ и электроавтоматикой станка. Команды от УЧПУ поступают на реле К1...К7 и запоминаются. Запоминание команд осуществляется следующим образом:
- реле К6 (будет смена инструмента) ставится на самопитание при появлении сигнала "Смена Т" на выходном регистре УЧПУ;
- кодовые реле К1...К5 и реле К7 (Строб) ставятся на самопитание через контакты К6.
На контактах кодовых реле подадресной числовой информации построен двоично-десятичный дешифратор. Сигналы с выхода дешифратора совместно с сигналами "Будет смена Т" и "Строб" поступают на схемы управления механизмами станка.
В приводе магазина используется асинхронный двигатель. Контроль позиций магазина осуществляется концевыми выключателями, расположенными на корпусе магазина. Кодирование инструментов (гнезд) осуществляется в унитарном коде, т.е. каждому инструменту соответствует свой датчик. Дешифратор предназначен для приведения двоично-десятичного кода от УЧПУ к унитарному, т.е. код командоаппарата.
Поскольку каждому инструменту соответствует свой датчик, то логическое уравнение для сигнала совпадения кодов представляет собой логическую сумму произведения унитарных кодов от УЧПУ и командоаппарата, т.е.
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Темой дипломного проекта является автоматизация механической обработки корпусных деталей на фрезерных станках с ЧПУ путем разработки элементов системы инструментального обеспечения. До проведения проектных работ не было единой системы разработки технологии обработки для корпусных деталей - маршрут обработки составлялся технологом на основании личного опыта. Аналогично решался вопрос выбора элементов инструментообеспечения - режущего и вспомогательного инструмента. Расчет объема инструментопотока (а следовательно, расход инструмента и загрузка складов и накопителей) не производился. Проектные работы не были направлены на модернизацию станка МА-655 и не привели к изменению его технических характеристик.
Целью дипломного проекта является разработка модульной технологии для корпусной детали и разработка элементов инструментообеспечения с расчетом объема инструментопотока. Станок оснащен инструментальным магазином типа "корона" на 8 инструментов и ограждением зоны резания. Управление станком осуществляется от УЧПУ "КУРС 332" Базирование заготовок производится на столе станка в спец. приспособлении. Установка и снятие заготовки (масса заготовки - 5 кг, масса заготовки, установленной в приспособлении - 18 кг.) производятся оператором с использованием напольного пристаночного подъемника.
5.1. Анализ возможных опасных, вредных факторов и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации вертикально-фрезерного станка с ЧПУ модели МА-655.
Анализ возможных опасных, вредных факторов и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации вертикально-фрезерного станка модели МА-655 производим согласно требованиям, изложенных в [5.1....5.24].
1. Повышенный уровень напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека. Помещение цеха, в котором установлен станок, имеет токопроводящие железобетонные полы, поэтому относится к классу помещений с повышенной опасностью поражения электрическим током. В качестве питающей сети используется трёхфазная сеть напряжением 380 В частотой 50 Гц.
Анализ конструкции станка МА-655 показывает, что причиной поражения электрическим током может быть прикосновение к токоведущим частям оборудования; короткое замыкание силовых цепей между собой либо на корпус станка; пробой напряжения на пульт оператора при повреждении или тепловом разрушении изоляции; разряд конденсаторов в блоках СЧПУ и станочной электроавтоматики при ремонте; прикосновение оператора к лампе освещения пульта при пробое напряжения на отражатель лампы; отсутствие или обрыв заземления.
2.Пожарная опасность.
Пожарная опасность возможна: при коротком замыкании в электрических цепях из-за разрушения изоляции проводов; при коротком замыкании в блоках системы управления, вызванном попаданием внутрь блоков воды или посторонних предметов; при неисправности приводов подач и главного движения; при нарушении теплового режима блоков системы управления.
3. Возможность сбоев в работе оборудования помехах различного типа.
Сбои в системе управления могут возникать из-за наведённой индукции (расположенные рядом линии электропередач, помехообразующее оборудование); самоиндукции (слишком длинные каналы передачи, прохождение рядом проводников под различным напряжением); из-за тепловых помех (установка в непосредственной близости от эксплуатируемого станка литейного, сушильного оборудования или оборудования для термической или гальванической обработки) вызывает повышение температуры в шкафах с СЧПУ и станочной электроавтоматикой и, как следствие, температурное разрушение микросхем, вызывающее сбои в работе станка; вследствие повышенного уровня вибрации, вызывающего нарушение контактов в цепях системы управления станка. Сбои в работе системы управления могут привести к нарушению работы исполнительных органов станка (приводов перемещения по координатам, привода главного движения, инструментального магазина).
4. Незащищённые движущиеся и вращающиеся части станка.
Незащищённые движущиеся (стол, стойка) и вращающиеся (магазин "корона", режущий инструмент) части станка могут привести к травмам попавших в их рабочую зону людей. Стол, стойка и магазин опасности не представляют, поскольку скорость их ускоренных перемещений составляет 4800 мм/мин или 0,08 м/с, что ниже безопасной скорости 0,3 м/с. Опасность представляет инструментальный шпиндель с частотой вращения до 2500 об/мин.
5. Непредусмотренные движения исполнительных устройств при наладке, ремонте и во время исполнения рабочей программы.
Непредусмотренные (неправильные) движения исполнительных устройств станка (стола, фрезерной головки, инструментального магазина "Корона") при наладке, ремонте и во время исполнения рабочей программы могут привести к травмам оператора. Непредусмотренные движения исполнительных устройств могут произойти вследствие сбоя в работе системы управления, а так же при непредусмотренном запуске автоматического режима (программы) в наладочном режиме работы станка.
6. Превышение номинальных технологических усилий.
Превышение номинальных технологических усилий (силы резания, крутящего момента) может произойти при нарушении режимов обработки вследствие сбоев в системе управления или при использовании и некачественного режущего инструмента или при обработке заготовок с повышенной твёрдостью.
Превышение номинального значения силы резания 7,5 кН на 20 % (или 1,5 кН) и номинального значения крутящего момента 750 Нм на 20 % (или на 15 Нм) может привести к поломке режущего инструмента и деталей шпиндельного узла и коробки скоростей.
7. Вылет стружки и механических частей из зоны резания.
Вылет из зоны резания осколков сломанного инструмента происходит при поломке режущего инструмента происходят при отсутствии или неисправности защитного ограждения станка, из-за использования некачественного или затупившегося инструмента, при врезании невращающегося инструмента в деталь в случае включенной подачи при отключении вращении шпинделя станка, а так же при превышении режимов резания. Вылетевшие металлические части могут нанести травмы оператору станка. 8. Самопроизвольное опускание фрезерной головки Самопроизвольное опускание фрезерной головки под действием силы тяжести может привести к поломке элементов фрезерной головки, шпиндельного узла, а так же к поломке установленного в шпинделе инструмента.
9. Неточность позиционирования рабочих органов станка.
Неточность позиционирования инструментального магазина "Корона" при смене инструмента может привести к сбою цикла смены инструмента. Неточность позиционирования рабочих органов станка (стола по координатам X и Y, стойки по координате Z) может привести к нарушению программы обработки детали и поломке инструмента.
10. Выход рабочих органов станка за пределы рабочей зоны.
При выходе рабочих органов станка (стола, салазок, стойки) за пределы рабочей зоны возможна поломка этих рабочих органов и травмирование оператора движущимися (падающими) частями оборудования.
Выход рабочих органов станка за пределы рабочей зоны возможен при сбое управляющих программ, а так же при самопроизвольном ослаблении крепления движущихся узлов.
11. Внезапное прекращение подачи энергоносителя к станку. Внезапное прекращение подачи энергоносителя к станку может привести к останову рабочих органов станка и разжиму инструментальных оправок в магазине и в шпинделе станка и разжиму детали в станочном приспособлении (приспособление оснащено электрогидравлическим приводом). Прекращение подачи электроэнергии может произойти из-за аварии питающей сети или разрушения контактов в штепсельных разъёмах. Это может привести к травмированию оператора. В случае внезапного прекращения подачи электроэнергии и её повторного включения могут возникнуть непреднамеренные движения рабочих органов станка, что приведет к травмам оператора.
12. Внезапное повышение давления в гидросистеме станка выше номинального.
Повышение давления в гидросистеме возможно при сбое в работе контрольно-распределительной гидроаппаратуры, попадании в гидросистему посторонних предметов (например, стружки) или повышении вязкости масла вследствие его многократной регенерации. В случае внезапного повышения давления в гидросистеме станка выше номинального Рном = 4 МПа более чем на 30 % (или на 1,2 МПа) [5.4] возможен разрыв соединительных шлангов и травмирование оператора вытекающей под давлением жидкостью. 13. Внезапное падение давления в гидросистеме станка ниже номинального.
Падение давления в гидросистеме возможно при разрыве соединительных шлангов из-за их повреждения или износа. В случае внезапного падения давления в гидросистеме станка ниже номинального Рном = 4 МПа более чем на 30% (или на 1,2 МПа) [5.4] возможен самопроизвольный разжим и вылет инструмента, закреплённого в магазине и в шпинделе станка. 14. Контакт с поверхностями, нагретыми свыше безопасной температуры.
Контакт с поверхностями, нагретыми свыше безопасной температуры Тбез=45О [5.4] может привести к ожогам. Повышенная температура возникает в зоне резания при обработке детали.
15. Повышенный уровень шума.
Предельно допустимым уровнем шума на рабочем месте является шум интенсивностью 80 дБА. Источниками повышенного шума при работе станка являются: элементы зубчатых передач и подшипники качения (при повышенном износе); электродвигатели; зона контакта режущего инструмента с обрабатываемой деталью. Повышенный уровень шума на рабочем месте может привести к повышенной утомляемости оператора, снижению внимания и заболеваниям органов слуха. 16. Повышенный уровень содержания паров СОЖ в воздухе рабочей зоны.
В качестве СОЖ при обработке детали "корпус" применяется синтетическое масло. При обработке режущим инструментом деталь нагревается, поданная в зону резания СОЖ испаряется. Повышенное (свыше предельно допустимой концентрации 100 мг/м3) содержание паров СОЖ в воздухе рабочей зоны может привести к заболеваниям дыхательных путей и аллергическим реакциям оператора станка. 17. Недостаточная освещённость зоны резания и рабочего места.
Для фрезерного танка с ЧПУ освещённость в зоне обработки не должна быть ниже 2 000 лк. [5.5]. Недостаточная освещённость зоны резания и рабочего места оператора могут привести к снижению внимания, повышенной утомляемости и заболеваниям органов зрения обслуживающего персонала. Помимо этого, к вышеуказанным последствиям ведёт и повышенная блёсткость при достаточной освещенности рабочей зоны станка.
18. Ошибки при подключении энергоносителей.
Ошибки подключения могут произойти вследствие отсутствия чётких указаний о присоединении проводника (ножки микросхемы, трубопровода) к конкретному разъёму (клемме, золотнику). Ошибки при подключении энергоносителей (электро- и гидроразводки) могут привести к нарушениям работы станка во всех режимах. И, как следствие, к травмам различной степени тяжести.
19. Возможные нервно-эмоциональные напряжения и травмы при наладке и ремонте.
При монтаже, контрольных осмотрах и ремонтах исполнительных устройств станка обслуживающий персонал может получить травмы из-за срабатывания перемещения исполнительный устройств. При ремонте электрической части системы управления работник может получить удар электрическим током. Помимо физической опасности, возможность травмирования при проведении работ приводит к нервно-эмоциональным нагрузкам. Дополнительным фактором, вызывающим нервно-эмоциональные нагрузки при ремонте, является низкая освещённость объектов, расположенных внутри корпусов (например, блоков зубчатых колёс, концевых выключателей).
20. Ошибочные (непреднамеренные) действия оператора или наладчика.
Ошибочные (непреднамеренные) действия оператора или наладчика во время наладки, ремонта и исполнения рабочей программы могут привести к незапрограммированным действиям исполнительных устройств станка: изменению скорости перемещения рабочих органов станка, разжиму инструмента или отключению СОЖ. Это может привести к нарушению исполнения управляющей программы и травмам персонала. 21. Нарушение требований эргономики при планировке рабочего места оператора.
Нарушение требований эргономики при планировке рабочего места оператора может вызвать повышение физических и нервно-эмоциональных нагрузок, испытываемых оператором при обслуживании станка.
При планировке рабочего места возможны следующие нарушения требований эргономики: расположение пульта оператора таким образом, что зона резания не видна или видна не полностью; расположение органов управления выше 1650 мм и ниже 750 мм от уровня пола - для станков, управляемых их положения стоя.
22. Несоответствие эргономических характеристик органов управления станка требованиям норм.
Несоответствие эргономических характеристик органов управления станка стандартным может выражаться в отсутствии или плохой различимости индикаторных устройств; нечётком обозначении функции управляющего устройства; возможности самопроизвольного перемещения рукояток, движков; несоответствии размера органа управления способу его захвата или несоответствии усилия срабатывания органа управления; несоответствие стандартам формы, цвета и расположения органа аварийного останова станка. Несоответствие может привести к непредсказуемым действиям оператора, а так же к повышенной утомляемости и перенапряжения зрительных рецепторов оператора. 5.2 Разработка мероприятий, обеспечивающих безопасность и безвредность (снижение опасных и вредных факторов) при эксплуатации модернизируемого станка с ЧПУ.
1. Электробезопасность.
Для предотвращения опасности поражения током при случайном прикосновении человека к токоведущим частям, подвод питания к станку осуществляется через электрошкаф с вводным автоматом. Электрошкаф имеет кодовый замок, доступ к нему разрешён только прошедшим обучение и инструктаж специалистам по ремонту.
Для снижения опасности при замыкании силовых цепей между собой либо на корпус станка применяется защитное заземление.
В качестве общего защитного средства от поражения током используется защитное заземление контура цеха металлообработки. Заземление станка подключается к общецеховому заземлению. Защитное заземление снижает опасность поражения электрическим током при пробое напряжения на проводящие части оборудования за счёт уменьшения силы тока, протекающего через тело человека. Цеховое заземление выполняется в виде металлических стержней или труб, вкопанных в грунт по контуру цеха и соединённых металлической полосой. Присоединение станка (рисунок 5.1) осуществляется при помощи заземляющего проводника, соединённого винтом с заземляющим контуром с одной стороны, и с контактной площадкой оборудования с - другой. Контактная площадка - это площадка на проводящей части станка, зачищенная от лакокрасочного и антикоррозийного покрытия. Выбор диаметра заземляющего болта и диаметра контактной площадки производится в зависимости от номинального тока установленного на станке электрооборудования.
Номинальный ток потребителя: Iн = P / U где P = 18 000 Вт - потребляемая станком мощность;
U = 380 В - напряжение питающей сети;
Iн = 18 000 / 380 = 47 А. Для рассчитанного значения номинального тока наибольший диаметр заземляющего винта dв = 6 мм, а наименьший диаметр контактной площадки dкп = 16 мм.
Над заземляющим винтом закрепляют знак заземления установленной формы и цвета.
Cечение питающих проводов станка равно 12 мм2. Для заземления станка применяются медные провода сечением 12 мм2 [5.26].
Для предотвращения поражения током при пробое на пульт оператора применяется разделение напряжения: в силовых цепях (приводы главного движения и перемещений по координатам; привод инструментального магазина) станка применяется напряжение 220 В и 380 В, а цепях управления (на пульте оператора) применяется безопасное напряжение 15 В. Для предотвращения поражения током при пробое напряжения на отражатель лампы освещения пульта оператора, питание лампы осуществляется от безопасного напряжения 24 В; отражатель лампы закрепляется не на лампе, а на осветительной арматуре.
Для предотвращения поражения электрическим током вследствие повреждения изоляции проводов, все провода на подвижных частях оборудования размещаются в защитных металлических рукавах. Для уменьшения опасности температурного разрушения проводников все провода перед установкой на станок проходят испытание под нагрузкой, а в процессе эксплуатации периодически подвергаются осмотрам с проверкой неподвижных соединений и подтяжкой подвижных соединений проводов. Для избежания удара током при разряде конденсаторов во время ремонта ремонт осуществляется специально обученным персоналом, снабжённым индивидуальными средствами защиты (инструментом с изолирующими рукоятками, диэлектрическими перчатками и ковриками).
В случае непредвиденного повышения напряжения питающей сети срабатывает предохранитель (плавкая вставка). Время срабатывания предохранителя - 0,2 с.
1 - металлорукав.
2 - корпус станка.
3 - заземляющий проводник.
4 - заземляющий винт.
5 - контактная площадка.
Рисунок 5.1 - заземление станка.
2.Пожарная опасность: Для предотвращения пожарной опасности, вызванной коротким замыканием в блоках системы управления из-за попадания внутрь них воды или посторонних предметов, блоки системы управления размещаются в оболочках (электрошкафах), защищающих их от проникновения воды или посторонних предметов. Степень защиты оболочки (электрошкафа) по IP 44 обеспечивает защиту содержимого оболочки от попадания твёрдых тел размером более 1 мм и от воды, разбрызгиваемой на оболочку в любом направлении, что соответствует требованиям. [5.17]
Для предотвращения нарушения теплового режима блоков системы управления, вызывающего повышенную пожарную опасность, все блоки системы управления снабжены вентиляторами, отключающими блок в повышения температуры свыше 35О С. Контроль температуры осуществляется при помощи тепловых реле (термопар). Надёжность термопар (реле) - не менее 90%.
Для избежания перегрузок электроприводов, вызывающих пожароопасность, все вновь устанавливаемые и эксплуатируемые на станке электродвигатели подвергаются испытаниям на нагрев под нагрузкой. Для предотвращения разрушения изоляции проводников, могущего вызвать короткое замыкание в сети ~ 380 В, все провода, устанавливаемые на станок, так же проверяются на прочность изоляции под нагрузкой. В процессе эксплуатации станка обслуживающий персонал проводит периодические осмотры состояния электроприводов с целью выявления неисправностей. Для выявления неисправностей электрооборудования обслуживающим персоналом проводятся периодические осмотры и планово-предупредительные ремонты электрической части станка с ЧПУ. [5.26]
Для выявления неисправностей электрооборудования обслуживающим персоналом проводятся периодические осмотры и планово-предупредительные ремонты электрической части станка с ЧПУ. Поскольку при эксплуатации оборудования опасность возникновения пожара невозможно исключить полностью, помещение цеха с установленным оборудованием необходимо оснастить противопожарной сигнализацией и системой пожаротушения. Горение блоков системы управления не вызывает большого пламени, а выделение в воздух дыма и токсичных веществ бывает значительным. Поэтому оптимально в качестве чувствительных элементов сигнализации применить датчики задымления или датчики наличия в воздухе веществ, появляющихся при горении пластмасс и изоляционных материалов. Противопожарная сигнализация подключается к общецеховой ЭВМ. Дополнительно устанавливается звуковая сигнализация для оповещения оператора. Для эффективной борьбы с пожарами систему пожаротушения необходимо оснастить порошковыми огнетушителями. Применение этих типов огнетушителей позволяет быстро локализовать источник возгорания и легко восстановить повреждённое оборудование.
3. Возможность сбоев в работе оборудования помехах различного типа.
Для предотвращения сбоев в системе управления станком из-за помех, вызванных наведённой индукцией, запрещается размещать станок вблизи линий электропередач или помехообразующего (например, сварочного) оборудования. Для снижения воздействия помех от соседнего металлообрабатывающего и вспомогательного оборудования, блоки системы управления размещаются в металлических электрошкафах, выполняющих функцию экранов, а каналы связи экранируются металлическими коробами. Вредное воздействие самоиндукции снижается путём экранирования каналов связи, уменьшения длины каналов связи и разнесения проводников под различным (силовым и управляющим) напряжением в различные экранированные короба; экранирование производится сплошь, в местах соединений и разъёмов должен быть контакт.
Дополнительно элементы системы управления, наиболее подверженные воздействию индукции и самоиндукции (усилители, ключи и аналоговые микросхемы) защищают R-C цепочками. Схема R-C цепочки приведена на рисунке 5.2
1- защищаемый элемент (усилитель тока);
2- резистор;
3- конденсатор.
Рисунок 5.2 - схема R-C цепочки.
Для устранения вредного воздействия на оборудование, вызванного температурными или вибрационными помехами, запрещается устанавливать вблизи станка печи различного типа, а так же стенды для вибростабилизации деталей и другое оборудование, являющееся источником повышенного уровня вибрации.
4. Незащищённые движущиеся и вращающиеся части станка При работе станка оператор находится вне зоны перемещения исполнительных устройств станка. Поэтому незащищённые движущиеся части не несут опасности. Вращающийся инструментальный магазин типа "Корона" находится выше оператора. Его перемещение не несет опасности.
5. Непредусмотренные движения исполнительных устройств при наладке, ремонте и во время исполнения рабочей программы.
Для избежания травмирования оператора вследствие непредусмотренных движений исполнительных устройств станка при наладке или ремонте, недопустимо проведение ремонтных работ при поданном на станок напряжении. Если полное отключение электропитания станка при проведении ремонта невозможно, питание отключается от ремонтируемого узла станка. Для избежания травм во время исполнения рабочей программы, запрещено находиться в рабочей зоне станка при работе оборудования в автоматическом режиме.
Для избежания самопроизвольного запуска автоматического исполнения программы при проведении ремонта или наладки станка, переключение режимов работы станка производится переключателем "автомат - преднабор - наладка". Положения переключателя однозначно определяют режим работы станка; положения имеют поясняющие надписи; при переключении режимов тумблер издаёт ясно различимый щелчок.
6. Превышение номинальных технологических усилий.
Для предотвращения аварийных ситуаций, вызванных превышением номинальных технологических усилий станок оснащён датчиками осевой силы резания и крутящего момента. При превышении номинальных технологических усилий на 20% выдаётся сигнал "аварийный останов" и производится останов шпинделя. При этом все элементы шпиндельного узла и коробки скоростей имеют запас прочности 100-150 %.
7. Вылет из зоны резания механических частей.
Вылет стружки наиболее опасен при черновом фрезеровании чугуна. При этом виде обработки образуется крупносегментная стружка, вылетающая из зоны резания с высокой скоростью. Поэтому при черновом фрезеровании в целях защиты оператора необходимо задавать вращение фрезы "к стойке", т.е. от пульта оператора. Станок модели МА-655 является станком с открытой зоной обработки. Конструкцией станка предусмотрена блокировка, которая не позволяет включить вращение шпинделя при открытом защитном устройстве - рисунок 5.3.
Для предотвращения поломок инструмента вследствие его низкого качества или плохой заточки весь устанавливаемый в магазин станка инструмент должен подвергаться визуальному и приборному контролю. Для предотвращения превышения номинальных режимов резания, которое может вызвать поломку инструмента и вылет осколков из зоны резания, станок необходимо оснастить датчиком силы резания. Поскольку при износе инструмента фактическая сила резания увеличивается, установка датчика силы резания позволит контролировать фактический износ инструмента и снизить риск его износовой поломки.
Для предотвращения поломки инструмента, вызванной врезанием невращающегося (при отключенном вращении шпинделя) инструмента при включенной продольной или поперечной подаче, конструкцией станка предусмотрено включение рабочих подач не раньше включения привода главного движения, и, соответственно, отключение рабочих подач не позже отключения привода главного движения.
1. Самопроизвольное опускание фрезерной головки Фрезерная головка станка имеет надёжные механические фиксаторы клиновой конструкции. Поэтому самопроизвольное опускание головки исключено.
2. Неточность позиционирования рабочих органов станка.
Для контроля точности позиционирования инструментального магазина в цикле смены инструмента используются концевые выключатели (их надежность срабатывания - не менее 95%, срок наработки на отказ - не менее 12000 часов). При отсутствии сигнала точного позиционирования система управления выдает на пульт оператора сообщение о сбое и блокирует смену инструмента.
Точность позиционирования стола и стойки контролируется датчиками положения (вращающимися трансформаторами ВТМ-1). Надежность датчиков ВТМ-1 составляет 99%, срок наработки на отказ - не менее 18000 часов). При рассогласовании заданного и фактического значения координаты более на 0,02 мм выдаётся сигнал "сбой" и блокируется дальнейшая работа станка.
3. Выход рабочих органов станка за пределы рабочей зоны.
Перемещение рабочих органов станка по координатам ограничивается концевыми выключателями (надежность срабатывания - не менее 95%, срок наработки на отказ - не менее 12000 часов). Если рабочий орган выходит из рабочей зоны и наезжает на концевой выключатель, с исполнительных устройств станка снимается напряжение и рабочий орган останавливается. Система управления станком при этом выдаёт сигнал "аварийный останов".
Для исключения опасности, возникающей при несрабатывании концевых выключателей крайних положений или самопроизвольного ослабления крепления движущихся узлов конструкцией станка предусмотрены жёсткие механические ограничители (упоры) по всем координатам.
11. Внезапное прекращение подачи энергоносителя к станку.
При внезапном прекращении подачи энергоносителя останов рабочих органов станка не представляет опасности. Разжима инструмента в шпинделе и детали в станочном приспособлении не происходит, поскольку и шпиндель, и приспособление имеют механические устройства (блокировки), надёжно зажимающие закрепляемый объёкт при отсутствии энергоносителя. Инструментальная оправка в шпинделе после установки блокируется от выпадения шариковым замком. В инструментальном магазине оправки зажаты по наружному конусу и удерживаются так же шариковыми замками
Для предотвращения размыкания электроцепи вследствие нарушения контактов в штепсельных разъёмах, разъёмы обеспечивают надёжную фиксацию штырей в гнёздах. Электроустановочные изделия бытового назначения в качестве соединений не используются. При внезапном прекращении подачи электроэнергии и её повторной подаче, движения рабочих органов станка не происходит, поскольку установленный электромагнит размыкает силовые цепи. Повторный запуск станка возможен только в наладочном режиме с пульта оператора. При этом возможность непреднамеренных движений рабочих органов станка исключена.
12. Внезапное повышение давления в гидросистеме станка выше номинального.
Для предотвращения попадания в гидросистему станка посторонних предметов предусмотрена система масляных фильтров. Чтобы избежать повышения вязкости масла при его длительном использовании, проводится его периодическая частичная и полная замена. Вязкость масла контролируется гидравлическими датчиками вязкости. Для исключения возможности разрыва шлангов при повышении давления, предусмотрен контроль давления при помощи манометров и аварийный слив масла в резервные ёмкости в случае повышения давления выше номинального на 30%, т.е. на 1,2 МПа. Для предотвращения износового повреждения соединительных шлангов гидросистемы, расположенных на подвижных частях станка, их защищают телескопическими щитками. Истирание шлангов при движении исключается применением специального способа монтажа - подвеской шлангов на упругих кольцах.
Все элементы гидросистемы станка при первоначальной установке или при проведении планового ремонта испытывают в течение 4 часов под давлением 8 МПа (то есть давлением, превышающем номинальное давление в гидросистеме в 2 раза).
13. Внезапное падение давления в гидросистеме станка ниже номинального.
Для исключения возможности самопроизвольного разжима и вылета инструментальной оправки из шпинделя при падении давления в гидросистеме, применяется механическая блокировка инструмента в магазине типа "Корона" и в шпинделе станка (шариковыми замками ).
14. Контакт с поверхностями, нагретыми свыше безопасной температуры.
Контакт с поверхностями, нагретыми свыше безопасной температуры, возможен при смене обработанной и нагретой в процессе резания детали. Для предотвращения ожогов при смене заготовок применяется охлаждение заготовки и технологический останов (выдержка времени после окончания обработки детали).
15. Повышенный уровень шума.
Уровень шума при работе на исправном налаженном станке составляет менее 80 дБА, что не превышает предельно допустимого уровня. Для избежания вредного воздействия повышенного уровня шума, возникающего при износе подшипников, элементов зубчатых передач и электродвигателей, необходимо проводить периодические проверки указанных элементов с замерами уровня шума. Шум, возникающий при контакте режущего инструмента с обрабатываемой деталью, исключается подбором соответствующих режимов резания и выбором СОЖ. 16. Повышенный уровень содержания паров СОЖ в воздухе рабочей зоны.
Для предотвращения вредного воздействия СОЖ, используемой при обработке "корпуса", станок оснащён системой приточно-вытяжной вентиляции. Для предотвращения размножения в СОЖ болезнетворных микроорганизмов, необходимо соблюдать периодичность замены СОЖ и очистки ёмкостей смазочной системы.
17. Недостаточная освещённость зоны резания и рабочего места.
Для освещения применяется комбинированное (общее + местное) освещение. В качестве общего освещения целесообразно использовать люминесцентные лампы белого цвета. Они обладают оптимальным для человека спектром излучения и позволяют освещать металлические поверхности без теневых зон, бликов и стробоскопического эффекта. [5.9].
18. Ошибки при подключении энергоносителей.
Для исключения ошибок при монтаже электро- и гидроразводки на всех соединительных элементах электро- и гидроразводки однозначно указывают место присоединения. Указания наносятся исключающим стирание методом - клеймением ударным способом, электрографом или краской. Установка плат и микросхем в блоки системы управления производится в соответствии с монтажными схемами, снабжёнными чёткими однозначными указаниями и пояснениями.
19. Возможные нервно-эмоциональные напряжения и травмы при наладке и ремонте.
При монтаже, осмотрах и ремонтах элементов системы управления запрещается проведение работ при включенном напряжении. Выставляются указатели, оповещающие о проведении работ. Проведением работ должен заниматься специально обученный и проинструктированный персонал. Запрещается проведение работ одним человеком. Для предотвращения травм при проведении манипуляций с концевыми выключателями диапазонов и ограничителями хода по координатам станок должен находиться в режиме "наладка", исключающем возможность перемещения рабочих органов.
Выполнение этих правил позволяет избежать травмирования персонала электрическим током и механическими частями оборудования, а так же снижает нервно-эмоциональные нагрузки при проведении работ.
Для снижения нервно-эмоциональных нагрузок, вызванных плохим освещением ремонтируемых объектов, внутри корпусов рекомендуется установить штепсельный разъём на напряжение ~ 12 В для подключения переносного светильника.
20. Ошибочные (непреднамеренные) действия оператора или наладчика.
Поскольку оператор станка при исполнении рабочей программы находится вне зоны действия исполнительных устройств, его ошибочные действия не несут для него опасности. Для предотвращения непредусмотренных действий оператора при работе станка в программном режиме, конструкцией станка предусмотрен ряд блокировок: нельзя осуществить разжим инструмента при вращающемся шпинделе; нельзя разжать гидравлическое станочное приспособление при вращающемся шпинделе или перемещении рабочих органов станка по координатам; смена инструмента возможна только при "нулевом" положении рабочих органов станка. Опасность травмирования при непреднамеренных действиях наладчика или оператора во время наладки или ремонта снижается запретом на проведение ремонта неквалифицированным персоналом, при поданном электроснабжении и без внешнего контроля (наблюдения) за проведением работ.
21. Нарушение требований эргономики при планировке рабочего места оператора.
Пульт оператора станка модели МА-655 размещён на поворотном подвесном кронштейне, позволяющем производить наблюдение за работой станка с удобной позиции. Нижний край пульта расположен на расстоянии 750 мм от уровня пола, верхний край - на расстоянии 1600 мм от уровня пола, что соответствует стандартным значениям (показано на рисунке 5.3). Помимо этого, кронштейн для подвески пульта имеет муфту, позволяющую регулировать положение пульта по высоте в зависимости от роста оператора. 22. Несоответствие эргономических характеристик органов управления станка стандартным.
На пульте оператора имеется ряд сигнальных ламп, показывающих режимы работы станка. Все индикаторные устройства чётко различимы и расположены на высоте от 800 мм до 1 480 мм от уровня пола, что соответствует стандартам. Размеры органов управления и усилия их срабатывания соответствуют способу воздействия на орган (одним пальцем для кнопок и пальцами руки для тумблеров). При переключении положения все органы управления издают ясно слышимый щелчок. Все органы управления станком имеют надписи, однозначно опред6ляющие назначение органа.
Кнопка аварийного останова станка имеет грибовидный толкатель увеличенного размера красного цвета. На поверхности пульта под толкателем нанесён круг жёлтого цвета. Усилие включения толкателя - 40 Н - рисунок 5.3.
1 - тумблер выбора диапазона вращения шпинделя.
2 - тумблер выбора скорости вращения шпинделя.
3 - включение-выключение вращения инструмента.
4 - включение-выключение вращения электропитания.
5 - кнопка аварийного останова.
6 - регулировочная муфта для выставки пульта по высоте.
7 - шкаф УЧПУ "КУСР 332".
8 - сигнальная лампа подачи СОЖ (зеленая).
9 - тумблер выбора подачи.
Рисунок 5.3 - пульт оператора.
5.3. Разработка мероприятий, обеспечивающих экологическую безопасность и безвредность модернизируемого станка с ЧПУ.
Механическая обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масел и эмульсий. За 1 час при работе станков в расчете на 1 кВт мощности двигателей выделяется 0,2 г масляного тумана при работе на станке при масляном охлаждении либо 0,0063 г тумана эмульсола и 150 г паров воды при работе на станке при эмульсионном охлаждении. [5.27, таб. 7, с. 21].
Вода в механических цехах используется для приготовления СОЖ, для гидравлических испытаний и для обработки помещений. Поэтому основными примесями сточных вод участков механической обработки являются пыли, металлические и абразивные частицы, сода, масла, растворители, мыла.
Помимо загрязнения воздуха и воды, машиностроительные производства загрязняют своими твердыми отходами почву. Твердые отходы машиностроительных производств содержат амортизационный лом (модернизация оборудования, оснастки, инструмента), стружки и опилки металлов, шлаки, шламы, осадки и пыли. 55 % амортизационного лома образуется от замены технологической оснастки и инструмента. Безвозвратные потери металла вследствие истирания и коррозии составляют около 25% от общего количества амортизационного лома. В основном машиностроительные предприятия образуют отходы от производства проката (концы, обрезки, обдирочная стружка, опилки, окалины); производства литья (литники, сплески, шлаки и съемы); механической обработки (высечки, обрезки, стружки, опилки). Отходы составляют до 260 кг на 1 тонну исходного металла. Поэтому утилизация твердых отходов металлообработки - актуальный вопрос защиты окружающей среды.
Обработку металлоотходов целесообразно проводить в местах образования отходов, что сокращает затраты на погрузочно-разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.
Эффективность использования лома и отходов металла зависит от их качества. Загрязнение и засорение металлоотходов приводят к большим потерям при переработке, поэтому сбор, хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами: ГОСТ 2787-78*, ГОСТ 1639-78* и другими.
Основные операции первичной обработки металлотходов - сортировка, разделка и механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку, резку, пакетирование и брикетирование на прессах.
Пакетирование отходов организуется на предприятиях. На которых образуется 50 т и более высечки и обрезков в месяц. Каждая партия должна сопровождаться удостоверением о взрывобезопасности и безвредности. Стружку перерабатывают на пакетирующих прессах, стружкодробилках, брикетировочных прессах. Брикетированию (окусковыванию механическим уплотнением на прессах, под молотом и других механизмах) подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида. Не содержащая посторонних примесей с длиной элемента до 40 мм для стальной и 20 мм для чугунной стружки. Прессование вьюнообразной (сливной) стружки целесообразно проводить в отожженном состоянии, так как при этом отпадает необходимость выполнения таких подготовительных операций, как дробление, обезжиривание, отбор обтирочных материалов и мелких кусков металла.
На предприятиях, где образуется большое количество металлоотходов, организуются специальные цехи (участки) для утилизации вторичных металлов. Чистые однородные отходы с паспортом, удостоверяющим их химический состав, используют без предварительного металлургического передела.
На большинстве предприятий пластмассы и древесные отходы взодят в состав промышленного мусора предприятий, при этом разделением мусора на отдельные его компоненты оказывается экономически нецелесообразным. В настоящее время разработаны и внедрены в промышленном масштабе технологии обработки, утилизации и ликвидации промышленного мусора. Качественный и количественный состав промышленного мусора любого предприятия примерно стабилен в течение года, поэтому технология переработки мусора разрабатывается применительно к конкретному предприятию и определяется составом и количеством промышленного мусора, образующегося на территории предприятия.
Переработку промышленных отходов производят на специальных полигонах, создаваемых в соответствии с требованиями СНиП 2.01.28-85 и предназначенных для централизованного сбора, обезвреживания и захоронения токсичных отходов промышленных предприятий, НИИ и учреждений. Приему на полигоны подлежат:
- мышьякосодержащие неорганические твердые отходы и шламы;
- ртутьсодержащие отходы;
- циансодержащие сточные воды и шламы;
- отходы, содержащие свинец, цинк, олово, кадмий, никель, сурьму, висмут, кобальт и их соединения;
- отходы гальванического производства, использованные органические растворители;
- органические горючие (обтирочные материалы, ветошь, твердые смолы, обрезки пластмасс, оргстекла, остатки лакокрасочных материалов, загрязненные опилки, деревянная тара, промасленная бумага и упаковка, жидкие нефтепродукты, не подлежащие регенерации, масла, загрязненные бензин, керосин, нефть, мазут, растворители, эмали, краски, лаки, смолы);
- неисправные ртутные дуговые и люминесцентные лампы;
- формовочная земля;
- песок, загрязненный нефтепродуктами;
- испорченные баллоны с остатками веществ и др.
Жидкие токсичные отходы перед вывозом на полигондолжны быть обезвожены на предприятиях.
Приему на полигон не подлежат:
- отходы, для которых разработаны эффективные методы извлечения металлов и других веществ;
- нефтепродукты, подлежащие регенерации;
- радиоактивные отходы.
Переработка отходов на полигонах предусматривает использование физико-химических методов; термическое обезвреживание с утилизацией теплоты, демеркуризацию ламп с утилизацией ртути и других ценных металлов; прокаливание песка и формовочной земли; подрыв баллонов в специальной камере; затаривание отходов в герметичные контейнеры и их захоронение.
Полигоны должны иметь санитарно-защитные зоны: завод по обезвреживанию токсичных отходов мощностью 100 тыс. т и более отходов в год - 1000 м, завод мощностью менее 100 тыс. т в год - 500 м; участок захоронения токсичных отходов - не менее 3000 м. Нормирование химического загрязнения почв устанавливается по предельно допустимым концентрациям (ПДКn). По своей величине ПДКn значительно отличается от принятых допустимых концентраций для воды и воздуха. Это отличие объясняется тем, что поступление вредных веществ в организм непосредственно из почвы происходит в исключительных случаях и в незначительных количествах. поступление происходит в основном через контактирующие с почвой среды (воздух, вода, растения).
5 Бизнес-план модернизации станка МА-655А.
1. Резюме
Предлагается модернизировать вертикально-фрезерный станок с ЧПУ и магазином инструментов типа "Корона" модели МА-655А по двум направлениям. Во-первых, произвести замену привода инструментального магазина (установить новый гидродвигатель); во-вторых, оснастить станок комплектом высокопроизводительного высокопрочного режущего инструмента.
Применение нового гидропривода магазина фирмы Vertex позволит снизить годовые эксплуатационные затраты на 519 440 руб. за счёт исключения профилактических ремонтов привода, сокращения технологического цикла обработки деталей и уменьшения электрической мощности станка.
Внедрение комплекта прогрессивного режущего и вспомогательного инструмента уменьшит время обработки детали Корпус на 15,34 %, и снизит брак деталей на 0,5 %, что сэкономит 12 171 руб. в течение года.
Затраты на модернизацию одного станка составят 63,5 тыс. руб.
Экономический эффект от модернизации производственного участка базового предприятия может составить 4 404,5 тыс. руб.
Дополнительные затраты в размере 215,5 тыс. руб. окупятся в течение 2,5 месяцев (0,2 года).
2. Наш продукт
Устанавливаемый гидромотор фирмы Vertex устанавливается на присоединительное место гидромотора Владимирского электромеханического завода. Гидромотор снабжен комплектом унифицированных золотников для подключения к гидросистеме станка. Основные технические характеристики гидромотора фирмы Vertex :
- Подача, л/мин ....................................................20
- Давление номинальное, МПа .................................32
- Потребляемая электрическая мощность, кВт .............1,5
С целью повышения производительности обработки детали корпус предлагается использовать подсистему высокопроизводительной оснастки, показанную на рисунке. Данная подсистема оснастки характеризуется высокой быстросменностью, повышенной размерной стойкостью и скоростями обработки.
3. Оценка рынка сбыта
Предлагается провести модернизацию вертикально-фрезерного станка с ЧПУ и магазином инструментов типа "Корона" модели МА-655А по следующим направлениям.
1 этап модернизации - замена гидродвигателя магазина. Устанавливаемый гидродвигатель фирмы Vertex требует меньших затрат на проведение профилактических ремонтов и позволяет увеличить скорость вращения магазина при поиске инструмента на 2 м/мин. Это сокращает время обработки детали примерно на 6 минут, что приводит к снижению технологической себестоимости на 15,34 %. Кроме того, гидропривод магазина фирмы Vertex уменьшает потребляемую мощность станка на 0,2 кВт. По нашим оценкам, применение указанного гидромотора на станке позволит снизить годовые затраты на эксплуатацию на 519 440 руб.
2 этап модернизации - комплектация станка подсистемой режущего и вспомогательного инструмента (по ГОСТ 10875-94). Внедрение предлагаемой подсистемы оснастки позволяет сократить время обработки детали за счет увеличения скоростей резания на 10 %. Это позволит снизить технологическую себестоимость на 15,34 % и уменьшить годовые эксплуатационные затраты на 510 880 руб. Помимо этого, применение новой подсистемы инструментальной оснастки позволяет снизить брак обрабатываемых деталей на 0,5 %, что приведет к снижению годовых расходов на эксплуатацию на 12 171 руб. По нашим оценкам, применение новой подсистемы инструментальной оснастки позволит снизить годовые затраты на эксплуатацию на 523 0511 руб.
Таким образом, результатом модернизации вертикально-фрезерного станка с ЧПУ и магазином инструментов типа "Корона" модели МА-655А будет экономия издержек в размере 1 042 491 руб. (519 440 + 523 051).
4. Конкуренция
Базовый вертикально-фрезерный станок с ЧПУ и магазином инструментов типа "Корона" модели МА-655А оснащён приводом инструментального магазина на базе гидродвигателя, изготовленного Владимирским электромеханическим заводом. Данный гидродвигатель по причине своих конструктивных особенностей требует проведения ежемесячных профилактических осмотров с контролем герметичности соединений. Затраты на проведение одного осмотра составляют примерно 2 тыс. руб.
Станок оснащен подсистемой инструментальной оснастки, отвечающей требованиями ГОСТ 10655-72. Замена инструментальной оснастки на подсистему инструментальной оснастки, отвечающей требованием ГОСТ 10875-94 продиктована более высокими эксплуатационными характеристиками новой оснастки: повышенными скоростями резания и надежностью инструмента.
5. План производства
Для модернизации привода инструментального магазина станка модели МА-655А: - Гидродвигатель ф.Vertex в комплекте с золотниками - 1
Для установки нового гидромотора магазина на действующий станок необходимо выполнить следующие работы:
- демонтаж старого гидромотора - 3 часа;
- установка нового гидромотора - 3 часа;
- наладка - 2 часа.
Для замены подсистемы инструментальной оснастки необходимо приобрести комплект режущего и вспомогательного инструмента в количестве (на годовую программу выпуска деталей):
- Фреза концевая 50 - 53;
- Фреза концевая 12 - 7;
- Фреза торцевая 125 - 10;
- Сверло спиральное 12,8- 4;
- Развертка машинная 13 - 2;
- Сверло спиральное 24,75 - 1;
- Развертка машинная 25 - 1;
- Зенковка коническая (max)25 - 1;
- Фреза концевая 32 - 31;
- Фреза концевая 18 - 7;
- Оправка для насадных торцовых фрез- 10;
- Втулка переходная с конусом Морзе №2 - 3;
- Втулка переходная с конусом Морзе №3 - 2;
- Втулка переходная с конусом Морзе №4 - 84;
- Патрон цанговый - 18.
Замена подсистемы инструментальной оснастки не требует дополнительных затрат времени (на станке используется предварительно собранные и настроенные на участке подготовки инструмента инструментальные блоки; при модернизации происходит переход на использование других типоразмеров инструмента).
6. Персонал
Для выполнения плана производства потребуются следующие специалисты (табл. 1).
Таблица 1
Персонал, занятый модернизацией станка МА-655А
Направление модернизацииПрофессияКвалификацияЧислен-ностьЗамена гиродвигателя инструментального магазинаСлесарь-гидравлик4 разряд
1
7. Финансовый план
Трудоёмкость технической подготовки модернизации вертикально-фрезерного станка модели МА-655А была оценена в размере 783,0 н-часа, а затраты на ТПП -212,5 тыс. руб.
По нашим оценкам затраты на модернизацию одного станка составят 63,5 тыс. руб.
Экономический эффект от модернизации станка может составить 4 404,5 тыс. руб.
8. Стратегия финансирования
На реализацию проекта модернизации вертикально-фрезерного станка с ЧПУ модели МА-655А потребуется около 212,5 тыс. руб. (на техническую подготовку). Капитальные вложения в производство отдельных узлов отсутствуют, поскольку предполагается использование свободных производственных мощностей базового предприятия.
Указанные вложения окупятся за счёт экономии затрат на эксплуатацию станка в течение 2,5 месяцев (0,2 года):
212,5 тыс. руб.
1 042,5 тыс. руб.
Приложение 1
Себестоимость обработки базовой детали
Базовой деталью, обрабатываемой на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ и магазином инструментов типа "Корона" модели МА-655А является корпус. Расчёт технологической себестоимости обработки корпуса на действующем станке приведён в табл. П-1. Расчёт основной зарплаты производственных рабочих, занятых обработкой корпуса представлен в табл. П-2.
Таблица П-1
Расчёт технологической себестоимости корпуса
Статьи затратРасчёт или ссылкаЗначение, руб.1. Основная заработная плата производственных рабочих
см. табл. П-2
124,672. Дополнительная зарплата30 % от ст. 137,403. Выплата вознаграждений за выслугу лет
20 % от ст. 1
24,934. Специальные расходы25 % от ст. 131,175. Отчисления на социальные нужды26 % от ст. (1 + 2 + 3)48,626. Общепроизводственные расходы400 % от ст. 1498,687. Прочие производственные расходы6 % от ст. (1 6)45,938. Технологическая себестоимость ст. (1 7)811,40
Таблица П-2
Расчёт основной заработной платы производственных рабочих
ОперацияРазрядНормо-часыСредняя стоимость н-часа*, руб.Зарплата, руб. Сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ.40,41790,5037,74Фрезерная с ЧПУ.40,36790,5033,21Фрезерная с ЧПУ.40,20090,5018,10Итого:0,98489,05Премия (40 %):35,62Всего основная зарплата:124,67* По данным базового предприятия на 1.01.2008 г.
Годовая программа выпуска корпусов равна 4 000 штук.
Приложение 2
Экономическая целесообразность модернизации станка Используемые в настоящее время на станках модели МА-655А привода инструментального магазина выполнены на базе гидродвигателя, изготовленного Владимирским электромеханическим заводом. Данный гидродвигатель по причине своих конструктивных особенностей требует проведения ежемесячных профилактических осмотров с контролем герметичности соединений. Затраты на проведение одного осмотра достигают порядка 2 тыс. руб. Применение гидродвигателя фирмы Vertex позволит проводить профилактические осмотры и ремонты один раз в полугодие (затраты на проведение осмотра составят так же 2 тыс. руб.). Таким образом, применение в качестве привода магазина гидропривода на базе гидромотора фирмы Vertex позволит снизить годовые эксплуатационные затраты в среднем на 20 тыс. руб.
Увеличение скорости вращения магазина при поиске и смене инструмента сократит время обработки базовой детали (корпуса) на 6 минут с 0,984 часа (59 минут) до 0,833 часа (53 минут). В результате технологическая себестоимость составит 686,90 руб. (рассчитана в табл. П-3), т.е. снизится на 15,34 % (811,40 - 686,90):811,40100 %. При программе выпуска 4000 корпусов в год снижение эксплуатационных издержек может составить 498 000 руб. (811,40 - 686,90) 4000.
Таблица П-3
Расчёт технологической себестоимости корпуса
Статьи затратРасчёт или ссылкаЗначение, руб.1. Основная заработная плата производственных рабочих
0,833 90,50 1,4
105,542. Дополнительная зарплата30 % от ст. 131,663. Выплата вознаграждений за выслугу лет
20 % от ст. 1
21,114. Специальные расходы25 % от ст. 126,395. Отчисления на социальные нужды26 % от ст. (1 + 2 + 3)41,16
6. Общепроизводственные расходы400 % от ст. 1422,167. Прочие производственные расходы6 % от ст. (1 6)38,888. Технологическая себестоимость ст. (1 7)686,90
Модернизация привода инструментального магазина приведёт к снижению электрической мощности станка на 0,2 кВт, а следовательно, к экономии потребляемой энергии ( Э):
Э = Р К Траб,
где Р - снижение потребляемой мощности (0,2 кВт);
К - коэффициент использования мощности (0,9);
Траб - годовой фонд времени работы оборудования (4000 часов).
Э = 0,2 0,9 4000 = 720 кВт.ч
При тарифе на электроэнергию 2,0 руб./ кВт.ч можно ожидать экономию в размере 1 440 руб. (720 2,0).
Итого снижение годовых эксплуатационных расходов в результате замены привода инструментального магазина типа "Корона" на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ модели МА-655Асоставит 519 440 руб. (20 000 + 498 000 + 1 440).
Внедрение новой подсистемы инструментальной оснастки позволит сократить (за счет увеличения скоростей резания) базовой детали (корпуса) на 7 минут с 0,984 часа (59 минут) до 0,817 часа (52 минут). В результате технологическая себестоимость составит 673,68 руб. (рассчитана в табл. П-4), т.е. снизится на 15,7 % (811,40 - 683,68):811,40100 %. При годовой программе 4000 корпусов достигается снижение эксплуатационных затрат на 510 880 руб. (811,40 - 683,68) 4000.
Таблица П-4
Расчёт технологической себестоимости корпуса
Статьи затратРасчёт или ссылкаЗначение, руб.1. Основная заработная плата производственных рабочих
0,817 90,50 1,4
103,512. Дополнительная зарплата30 % от ст. 131,053. Выплата вознаграждений за выслугу лет
20 % от ст. 1
20,704. Специальные расходы25 % от ст. 125,885. Отчисления на социальные нужды26 % от ст. (1 + 2 + 3)40,376. Общепроизводственные расходы400 % от ст. 1414,047. Прочие производственные расходы6 % от ст. (1 6)38,138. Технологическая себестоимость ст. (1 7)673,68 Брак деталей по причине отказов режущего инструмента на базовом предприятии составляет 0,5 %, т.е. 20 корпусов за год (0,5 % от 4000). Затраты на обработку 20 деталей на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ модели МА-655А равны 16 228 руб. (811,40 руб. 20). Затраты на исправление брака могут составить 75 % от этой величины, т.е. 12 171 руб. (16 228 0,75). Итого суммарное изменение годовых эксплуатационных расходов при внедрении подсистемы инструментальной оснастки составит 523 051 руб. (510 880 + 12 171).
Приложение 3
Затраты на модернизацию станка Расчёт материальных затрат на модернизацию вертикально-фрезерного станка с ЧПУ модели МА-655А ведётся на основании раздела "План производства" бизнес-плана. Расчёт представлен в табл. П-5.
Таблица П-5
Расчёт материальных затрат, связанных с модернизацией станка
Направле-ние модер-низацииНаименование материальных ресурсовЕд. измеренияКоличествоЦена, руб.Сумма, руб.Замена гиродвигателя инструменталь-ного магазинаГидродвигатель ф.Vertex в комплекте с золотникамишт.
1
5 000 5 000Замена подсистемы иснрументальной оснасткиФреза концевая 50 шт.
53201 060Фреза концевая 12шт.71070Фреза торцевая 125 шт.102002 000Сверло спиральное 12,8 шт.
41040Развертка машинная 13 ммшт.
21020Сверло спиральное 24,75 шт.
11212Развертка машинная 25 ммшт.11515Зенковка коническая (max)25 шт.11515Фреза концевая 32 шт.3115465Фреза концевая 18шт.71070Оправка для насадных торцовых фрез. шт.
103503 500Втулка переходная с конусом Морзе №2. шт.
3300900Втулка переходная с конусом Морзе №3.шт.
2300600Втулка переходная с конусом Морзе №4. шт.8430025 200Патрон цанговый. шт.183506300Итого:45 267Транспортно-заготовительные расходы (25 %):11 3167Всего материальные затраты:56 584 Расчёт основной заработной платы рабочих, занятых модернизацией станка, ведётся на основании раздела "Персонал" бизнес-плана. Расчёт представлен в табл. П-6.
Таблица П-6
Расчёт основной заработной платы производственных рабочих
Направле-ние модер-низацииПрофессияРазрядНормо-часыСредняя стоимость н-часа *, руб.Зарплата, руб.Замена гиродвигателя инструменталь-ного магазинаСлесарь-гидравлик4871,5572,00Итого трудозатраты:8Всего по тарифу:572,00Премия (50 %):286,00Всего основной заработной платы:858,00По данным базового предприятия на 1.01.2008 г.
Затраты на модернизацию вертикально-фрезерного станка модели МА-655А составят примерно 61 тыс. руб. Их расчёт приведён в табл. П-7.
Таблица П-7
Расчёт затрат на модернизацию станка МА-655А
Статьи затратРасчёт или ссылкаЗначение, руб.1. Материальные затратыТабл. П-556 584,002. Основная заработная плата производственных рабочих
Табл. П-6
858,003. Дополнительная зарплата30 % от ст. 2257,404. Выплата вознаграждений за выслугу лет
20 % от ст. 2
171,605. Специальные расходы25 % от ст. 2214,506. Отчисления на социальные нужды
26 % от ст. (2 + 3 + 4)
334,627. Общепроизводственные расходы
400 % от ст. 2
3 432,008. Общезаводские расходы150 % от ст. 21 287,009. Прочие производственные расходы
6 % от ст. (2 8)
393,3110. Итого ст. (1 9)63 532,43
Приложение 4
Затраты на техническую подготовку производства модернизируемого станка
4.1. Расчёт трудоёмкости технической подготовки производства (ТПП)
Расчёт трудоёмкости ТПП приведён в табл. П-8.
Таблица П-8
Расчёт трудоёмкости технической подготовки производства
Объём работТ1Расчёт Т iЗначение,
н-часы12341. Разработка технического задания3232 1,0 1,1938,12. Разработка технического предложения4040 1,0 1,1947,63. Эскизное проектирование:
3.1. Разработка эскизного проекта
3.2. Разработка эскизов чертежей на макеты
3.3. Изготовление макетов
3.4. Отладка и лабораторные испытания
96
88
32
32
96 1,0 1,19
88 1,0 1,19
32 1,0 1,19
32 1,0 1,19
114,2
104,7
38,1
38,14. Разработка технического проекта136136 1,0 1,19161,85. Разработка рабочей документации:
5.1. чертежей конструкции
5.2. текстовой документации
5.3. монтажных схем
2,38 8
2,05 50
1,97 10
19,0
102,5
19,7
6. Изготовление опытного образца:
6.1. изготовление
6.2. отладка и испытания
8
67. Корректировка документации8080 1,0 1,1995,2Итого суммарная трудоёмкость:793,0
Пояснения к табл. П-8.
Расчёты по работам 1-4 и 7 ведутся следующим образом:
Т i = Т1 Ксл Кнов ,
где Т i - трудоёмкость выполнения рассматриваемой работы, н-часы;
Т1 - трудоёмкость выполнения работы первой группы сложности и новизны (указана в графе 2 табл. П-8), н-часы;
Ксл и Кнов - поправочные коэффициенты на сложность и новизну разработки. Настоящая разработка относится к первой группе сложности (блоки и узлы изделия строятся на базе типовых унифицированных конструкций) с Ксл = 1,0 и второй группе новизны (с внесением изменений, но заимствованы принцип и конструктивная часть разработки) с Кнов = 1,19.
Расчёты по работе 5 ведутся следующим образом:
Т i = Н Кл ,
где Н - норматив трудоёмкости разработки рабочей документации на один лист формата А4, н-часы;
Кл - количество листов рабочей документации формата А4.
Норматив трудоёмкости разработки рабочей документации для первой группы сложности и второй группы новизны на один лист формата А4 составляет: чертежей - 2,38 н-часа, тестовой документации - 2,05 н-часа; монтажных схем - 1,97 н-часов.
Чертежи представлены на 8 листах, текстовая документация - 50 листах, монтажные схемы - на 10 листах формата А4.
Трудоёмкость работы 6 соответствует показателю, определённому в разделе "План производства" бизнес-плана, и равна 8 н-часам (см. табл. П-6). Трудоёмкость отладки и испытания опытного образца принята в размере 75 % от трудоёмкости его изготовления , т.е. 6 н-часа.
4.2. Расчёт затрат на оплату труда специалистов,
занятых технической подготовкой производства
Затраты на оплату труда специалистов (конструкторов, технологов), занятых технической подготовкой производства, рассчитываются следующим образом:
Зот = (Т Зсм) : Фм ,
где Т - суммарная трудоёмкость технической подготовки производства, н-часы;
Зсм - среднемесячная оплата труда ИТР, включая премию, на базовом предприятии;
Фм - месячный фонд рабочего времени; можно принять 169 часов.
Таким образом:
Зот = (793,0 12 000) : 169 = 56,3 тыс. руб.
4.3. Составление сметы затрат на техническую подготовку производства
Смета составляется на основе укрупнённых нормативов распределения затрат по этапам проектирования и статьям затрат, приведённых в числителе табл. П-9.
Таблица П-9
Смета затрат на ТПП
Этапы проектированияЭлементы затратНа материалыНа оплату трудаНа спец-оборудованиеНакладные расходыПрочиеИтого
Эскизное проектирование1,4
3,01,8
3,80,3
0,62,4
5,11,1
2,37,0
14,8Техническое проектирование2,3
4,94,8
10,20,4
0,96,5
13,73,9
8,317,9
38,0Опытное производство и подготовка рабочей документации
14,6
31,0
12,0
25,5
0,7
1,5
16,2
34,5
2,5
5,3
46,0
97,8Испытания4,2
8,97,9
16,80,6
1,310,6
22,55,8
12,329,1
61,8Всего:22,5
47,826,5
56,32,0
4,335,7
75,813,3
28,2100,0
212,5
Расчёт затрат по этапам проектирования был проведён следующим образом.
Определённые выше расходы на оплату труда в размере 56,3 тыс. руб. составляют лишь 26,5 % от суммарных затрат на ТПП. Отсюда затраты на ТПП равны 212,5 тыс. руб. (56,3 100 % ) : 26,5 %. Затраты по этапам проектирования определены на основании укрупнённых норм:
на эскизное проектирование - 0,07 212,5 = 14,8 тыс. руб.
на техническое проектирование - 0,179 212,5 = 38,0 тыс. руб.
на опытное производство - 0,46 212,5 = 97,8 тыс. руб.
на испытания - 0,291 212,5 = 61,8 тыс. руб.
Аналогично рассчитаны составляющие затрат по каждому этапу проектирования.
Приложение 5
Экономический эффект от производства разработки и её использования
Расчёт экономического эффекта от производства и использования новых средств труда долговременного применения с улучшенными качественными характеристиками за срок их службы производится по формуле:
,
где С1 и С2 - приведенные затраты на единицу соответственно базового и нового средства труда (они могут быть заменены ценами на базовую и новую технику); по данным базового предприятия С1 = 1500 тыс. руб., С2 = 1 563,5 тыс. руб. (63,5 тыс. руб. - затраты на модернизацию);
N1 и N2 - годовые объёмы продукции (работы), производимой при использовании единицы базового и нового средства труда в натуральном выражении;
- коэффициент учёта роста производительности нового средства труда по сравнению с базовым. Поскольку модернизация приведёт к росту производительности станка примерно на 20 %, то этот коэффициент равен 1,2;
а1 и а2 - доля отчислений от балансовой стоимости на полное восстановление базового и нового средства труда (при укрупнённых расчётах рассчитываются как величины, обратные срокам службы средств труда). Срок службы станка принят 10 лет;
- коэффициент учёта изменения срока службы нового средства труда по сравнению с базовым. Поскольку модернизация не приведёт к изменению срока службы станка, то этот коэффициент равен 1;
Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (0,15);
(И1 - И2) - изменение годовых эксплуатационных издержек в результате проведённой модернизации. В приложении 2 проведена оценка экономии эксплуатационных затрат. Она составляет по всем направлениям модернизации станка 1 042 491 руб. (519 440 + 523 051);
К1 и К2 - сопутствующие капитальные вложения потребителя (без учёта стоимости рассматриваемых средств труда) при использовании базового и нового средства труда в расчёте на объём продукции (работы), производимой с помощью нового средства труда. В нашем случае они отсутствуют;
N2 - годовой объём производства новых средств труда в расчётном году в натуральных единицах. Экономический эффект от модернизации одного станка равен 6485 тыс. руб.: Э = 1500 ∙ 1,2 ∙ 1 + 1042 : (1/10 + 0,15) - 1563,5 = 4404,5 тыс. руб.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.
1. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Остнастка для станков с ЧПУ. Справочник. М., Машиностроение, 1983 - 359 с.
2. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М., Машиностроение, 1977 - 390с.
3. Маеров А.Г. Устройство, основы конструирования и расчет металлообрабатывающих станков и автоматических линий. - М.: Машиностроение, 1986 - 368с.
4. Проникова А.С. Металлорежущие станки а автоматы - М.: 1981 - 479 с.
5. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога, М., Машиностроение, 1976 - 288 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., Машиностроение, 1985.
7. Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения. Учебник для ВУЗов. М., Машиностроение, 1990 - 288 с.
8. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Остнастка для станков с ЧПУ. Справочник. М., Машиностроение, 1983 - 359 с.
9. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. М., Машиностроение, 1972 - 408 с.
10. Лизогуб В.А. Научные основы конструирования и технологии шпиндельных узлов 11. Цыпленков В.А. Проектирование систем управления станками с ЧПУ. М., ВЗМИ, 1978 - 62 с.
12. Чернов А.А. Проектирование станочной электроавтоматики. Справочник. М., Машиностроение, 1988 - 235 с.
13. ГОСТ 12.2.009-99. Станки металлообрабатывающие. Требования безопасности. 14. ГОСТ 12.1.001-89. Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности.
15. ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности.
16. ГОСТ 12.1.004-91. Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования.
17. ГОСТ 12.1.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
18. ГОСТ 12.2.003-91. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
19. ГОСТ 12.2.007.1-75. Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Общие требования безопасности.
20. ГОСТ 12.2.007.6-93*. Система стандартов безопасности труда. Аппараты электрические коммутационные на напряжение до 1000 В. Требования безопасности.
21. ГОСТ 12.2.007.13-88. Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности.
22. ГОСТ 12.2.007.14-75. Система стандартов безопасности труда. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности.
23. ГОСТ 12.2.062-81. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные. Общие требования безопасности.
24. ГОСТ 12.2.064-81. Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности.
25. ГОСТ 12.2.107-85. Система стандартов безопасности труда. Шум. Станки металлорежущие. Допустимые шумовые характеристики.
26. ГОСТ 12.4.026-76. Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
27. ГОСТ 12.4.040-78. Система стандартов безопасности труда. Органы управления. Производственным оборудованием. Обозначения.
28. ГОСТ 7599-82. Станки металлообрабатывающие. Общие технические условия.
29. ГОСТ 14254-96. Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP).
30. ГОСТ 21021-85. Устройства числового программного управления. Общие технические условия.
31. ГОСТ 21130-75. Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры.
32. ГОСТ 21752-76. Система "человек-машина". Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования.
33. ГОСТ 21753-76. Система "человек-машина". Рычаги управления. Общие эргономические требования.
34. ГОСТ 22269-76. Система "человек-машина". Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования.
35. ГОСТ 22613-77. Система "человек-машина". Выключатели и переключатели поворотные. Общие эргономические требования.
36. ГОСТ 22614-77. Система "человек-машина". Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования.
37. Ансеров М.А. Охрана окружающей среды. М. Машиностроение, 1983 - 214 с., ил.
38. Станок фрезерный с ЧПУ и магазином инструмента "корона" мод. МА-655. Инструкция по эксплуатации.
39. Охрана окружающей среды: Учеб. для техн. спец. вузов. Под ред. С.В. Белова. 2-е изд, испр. и доп. - М.: Высш. шк., 1991 - 319 с, ил.
40. Бизнес-план инвестиционного проекта: Отечественный и зарубежный опыт. Современная практика и документация: Учеб. пособие/ В.М.Попов, Г.В.Медведев, С.И.Ляпунов и др. - М.: Финансы и статистика, 2002.. 41. Бизнес-планирование: Учебник/ Под ред. В.М.Попова, С.И.Ляпунова. - М.: Финансы и статистика, 2002.
42. Бринк И.Ю., Савельева Н.А. Бизнес-план предприятия. Теория и практика. - Ростов н-Д.: Феникс, 2002.
43. Головань С.И. Бизнес-планирование. - Ростов н-Д.: Феникс, 2002.
44. Горемыкин В.А., Богомолов А.Ю. Бизнес-план: Методика разработки. 25 реальных образцов бизнес-плана. - М.: Ось-89, 2002.
45. Горемыкин В.А., Богомолов А.Ю. Бизнес-план: Методика разработки. 45 реальных образцов бизнес-планов. - М.: Ось-89, 2002.
46. Громков А.В. Бизнес-план: рекомендации по составлению. Нормативная база. - М.: ПРИОР, 2002.
47. Зелль А. Бизнес-план: инвестиции и финансирование, планирование и оценка проектов. - М.: Ось-89, 2001.
48. Коссов В.В. Бизнес-план: обоснование решений: Учеб. пособие. - М.: ГУ ВШЭ, 2000.
49. Липсиц И.В. Бизнес-план - основа успеха. - М.: Машиностроение, 1993.
50. Любанова Т.П. и др. Бизнес-план: Опыт, проблемы. - М.: ПРИОР, 2002.
51. Максютов А.А. Бизнес-план предприятия: финансовый бюджет. - М.: ПРИОР, 2002.
52. Маниловский Р.Г. и др. Бизнес-план. Методические материалы. - М.: Финансы и статистика, 2001.
53. Пелих А.С. Бизнес-план или как организовать собственный бизнес. - М.: Ось-89, 2001.
54. Пивоваров К.В. Бизнес-планирование. - М.: Маркетинг, 2002.
55. Попов В.М. Сборник бизнес-планов с комментариями и рекомендациями. - М.: КноРус, 2002.
56. Пособие Джон Уайли энд Санз по составлению бизнес-плана. - М.: МТ-Пресс, 2001.
57. Пособия Эрнст энд Янг. Составление бизнес-плана. - М.: Джон Уайли энд Санз, 1994.
58. Практикум по разработке бизнес-плана и финансовому анализу предприятия: Учеб. пособие/ Л.Ф.Сухова, Н.А.Чернова. - М.: Финансы и статистика, 2001.
59. Степнов И.М. Бизнес-планы. Полное справочное руководство. - М.: Лаборатория Базовых Знаний, 2001.
60. Уткин Э.А., Кочеткова А.И. Бизнес-план. Как развернуть собственное дело. - М.: ЭКМОС, 1999.
61. Финч Б. 30 минут для подготовки бизнес-плана. - М.: ЛОРИ, 2001.
62. Циферблат Л.Ф. Бизнес-план: работа над ошибками. - М.: Финансы и статистика, 2001.
63. Черняк В.З. Бизнес-планирование: Учеб. для вузов. - М.: Юнити-Дана, 2002.
64. Черняк В.З. и др. Бизнес-планирование. Учебно-практическое пособие. - М.: РДЛ, 2002.
1
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
248
Размер файла
3 636 Кб
Теги
жегалин, записка
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа