close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Мониторинг подшипников качения в условиях их многостадийных отказов на основе анализа трендов виброускорения

код для вставкиСкачать
На правах рукописи
Тарасов Евгений Владимирович
МОНИТОРИНГ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ В УСЛОВИЯХ
ИХ МНОГОСТАДИЙНЫХ ОТКАЗОВ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА
ТРЕНДОВ ВИБРОУСКОРЕНИЯ
Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды,
веществ, материалов и изделий
АВТОЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени
кандидата технических наук
ОМСК 2018
Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего образования «Омский государственный технический университет (ОмГТУ) и в ООО «Научно-производственном центре «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация».
Первый научный
руководитель:
Костюков Владимир Николаевич доктор технических наук, профессор, кафедра «Радиотехнические
устройства и системы диагностики» (РТУиСД)
ФГБОУ ВО «ОмГТУ» (г. Омск), научный руководитель, главный конструктор ООО НПЦ «Динамика»
Второй
научный Науменко Александр Петрович, доктор технических
руководитель:
наук, доцент, профессор кафедры «РТУиСД»
ФГБОУ ВО «ОмГТУ» (г. Омск)
Официальные
Абдрахманов Наиль Хадитович, доктор технических
наук, профессор, заведующий кафедрой «Промышоппоненты:
ленная безопасность и охрана труда» ФГБОУ ВО
«УГНТУ» (г. Уфа)
Ахмеджанов Равиль Абдрахманович кандидат технических наук, профессор, кафедра «Вагоны и вагонное хозяйства» ФГБОУ ВО «ОмГУПС» (г. Омск)
Ведущая организация: Закрытое
акционерное
общество
«Научноисследовательский институт интроскопии МНПО
«СПЕКТР», (г. Москва)
Защита диссертации состоится 7 июня 2018 г. в 1630 часов на заседании
диссертационного совета Д 212.178.01 при ФГБОУ ВО «ОмГТУ» по адресу:
644050, г. Омск, пр. Мира, 11, корп.8, ауд.421.
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.
Автореферат разослан «____»___________ 2018 г.
Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью учреждения, просим направлять по адресу 644050, Омск-50, пр. Мира, 11 ФГБОУ ВО
«ОмГТУ», ученому секретарю диссертационного совета Д 212.178.01.
Тел./факс: (3812) 65-24-79; e-mail: asp_omgtu@omgtu.ru
Ученый секретарь
диссертационного совета Д 212.178.01
доктор технических наук, доцент
2
В.Л. Хазан
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность темы. Центробежные насосные агрегаты (ЦНА), оснащенные подшипниками качения, составляют более 70% от общего числа единиц динамического оборудования, находящегося под контролем систем мониторинга и диагностики на нефтеперерабатывающих предприятиях. Несмотря на
то, что заложенный при изготовлении эксплуатационный ресурс подшипников
качения позволяет им длительное время работать, практически не подвергаясь
значительным износам, в деталях подшипника качения накапливаются усталостные повреждения, которые в конечном итоге приводят к усталостным разрушениям.
В настоящее время, в подавляющем большинстве случаев, контроль состояния осуществляется без учета возможного нестационарного характера развития неисправностей, что создает проблему обеспечения контроля состояния
ЦНА в процессе эксплуатации с целью предотвращения внезапных отказов агрегатов. Поэтому разработка новых и развитие существующих методик контроля состояния, диагностирования и мониторинга ЦНА с учетом выявления, контроля и прогнозирования процессов накопления повреждений в деталях и многостадийного отказа подшипников качения является актуальной задачей.
Отказ центробежного насосного агрегата при усталостном разрушении
подшипника качения происходит не внезапно и не мгновенно. Сначала появляются некоторые признаки приближения этого процесса, изменяется характер
виброактивности агрегата. На фоне устойчивого уровня вибрации появляются
некоторые выбросы трендов вибрации. Характеристики последовательности и
интенсивности этих выбросов является важной информацией не только о приближении момента разрушения деталей подшипника качения, но и о времени
работы, которое еще имеется у обслуживающего персонала для принятия мер
по исключению аварийной ситуации и полного катастрофического разрушения.
Данная работа посвящена исследованию процессов многостадийного отказа деталей подшипника качения ЦНА, т.е. многократно возникающих самоустраняющийся отказов одного и того же характера – перемежающихся отказов, установлению зависимостей изменения вибрации в процессе деградации,
развитию методов контроля и разработке способов выявления и прогнозирования процессов стадийного отказа.
Основная идея работы заключается в исследовании процесса изменения
вибрации центробежных насосных агрегатов в эксплуатации, выявлении закономерностей процессов многостадийного отказа деталей подшипника качения
по выбросам трендов вибрации, использовании закономерностей выбросов
трендов вибрации, начиная с первой стадии появления деградации, и после3
дующем отслеживании процесса развития дефектов для своевременной оценки
технического состояния агрегата.
Цель работы – обеспечить выявление, контроль и прогнозирование многостадийного отказа подшипника качения путем мониторинга трендов вибрации центробежного насосного агрегата в процессе эксплуатации.
Задачи диссертационной работы:
1. Исследовать и уточнить распределение радиальных нагрузок на тела
качения в подшипниках качения при работе агрегата.
2. Разработать модель стадийной деградации подшипников качения центробежного насосного агрегата.
3. Разработать способы и алгоритмы для выявления выбросов трендов
вибрации при многостадийном отказе подшипников качения в процессе эксплуатации в реальном времени.
4. Разработать методику прогнозирования времени появления выбросов
трендов вибрации и наработки центробежного насосного агрегата до перехода в
техническое состояние «Требует принятия мер» и «Недопустимо».
5. Произвести выбор диагностических признаков для определения процесса стадийного разрушения деталей подшипников качения.
6. Провести экспериментальные исследования с целью верификации разработанных способов и алгоритмов диагностики многостадийного отказа, исследования диагностических признаков процесса стадийного разрушения деталей подшипников качения центробежного насосного агрегата, определить пороговые значения диагностических признаков.
7. Осуществить внедрение результатов работы на промышленных предприятиях.
Объект исследования – центробежный насосный агрегат с подшипниками качения, применяемый на нефтеперерабатывающих производствах.
Предмет исследования. Техническое состояние и вибрация центробежного насосного агрегата в процессе эксплуатации в реальных условиях с учетом
процесса многостадийного отказа деталей подшипника качения.
Научная новизна работы заключается в следующем:
1. Установлено, что процесс отказа деталей подшипника качения идет
многостадийно, что отражается в появлении выбросов трендов вибрации при
работе центробежного насосного агрегата. Стадии приработка, износ, частичный отказ подшипника могут проходить неоднократно при эксплуатации до тех
пор, пока усталостные напряжения в деталях подшипника не превысят предел
прочности материала.
4
2. Разработана математическая модель процесса появления выбросов
трендов вибрации при работе центробежного насосного агрегата на основе распределения Пуассона, которая подтверждает наличие вероятностного характера
многостадийного отказа деталей подшипника качения.
3. Предложена новая математическая модель расчета распределения радиальных сил в подшипнике качения, которая учитывает перераспределение
нагрузки между телами качения, на основе которой:
– обосновано постоянное перераспределение радиальных нагрузок по рабочим телам качения, расположенным в нижней половине подшипника, с учетом присутствия, либо отсутствия тела качения в нижней точке траектории
движения тел качения подшипника;
– впервые доказано, что при работе подшипника качения с периодичностью равной половине углового шага тел качения (0,5γ), происходит постоянное чередование двух расчетных состояний – четного и нечетного, что приводит к изменению жесткости подшипника качения и наличию явления проседания вала агрегата;
– впервые установлено, что геометрическая характеристика подшипника (k)
меняется с периодичностью равной половине углового шага тел качения (0,5γ).
4. Введено новое понятие коэффициента нарастания параметра вибрации,
применение которого позволило прогнозировать время появления выбросов
вибрации, а также время наработки центробежного насосного агрегата до перехода в техническое состояние «Требует принятия мер» или «Недопустимо» при
многостадийном отказе деталей подшипника качения.
5. Выявленные закономерности процесса стадийного накопления повреждений подшипника качения позволили реализовать мониторинг и оперативную
диагностику на всем периоде эксплуатации центробежного насосного агрегата,
путем выделения выбросов трендов вибрации из потока измеряемых параметров вибрации и контроля процесса стадийного накопления повреждений деталей подшипника качения по амплитудам выбросов трендов вибрации и по длительности интервалов между выбросами вибрации.
6. Предложен новый подход к определению технического состояния агрегата при многостадийном отказе деталей подшипника качения при работе.
Практическая ценность диссертации заключается в том, что:
1. Впервые получены справочные таблицы для расчета геометрических
характеристик и радиальных сил в телах качения для шарикоподшипников при
четном и нечетном рабочем состоянии для типового ряда подшипников, которые следует применять для обоснования выбора подшипника, особенно при ма5
лом количестве (менее 10) тел качения, и позволяют производить расчеты на
долговечность по уточненным данным нагрузки.
2. Разработаны способы диагностики многостадийного отказа деталей
подшипника качения центробежных насосных агрегатов по росту амплитуд выбросов (патент РФ № 2540195) и уменьшению интервалов между выбросами
трендов вибрации (патент РФ № 2606164), что позволило уточнить реальное
техническое состояние агрегата в эксплуатации, сделать наблюдаемым процесс
деградации деталей и увеличить время принятия корректирующих мер, по
обеспечению безаварийной эксплуатации работающего агрегата
3. Разработана система мониторинга технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации на базе предложенных способов и методик контроля многостадийного отказа деталей подшипника качения.
4. На практике проведена верификация предложенных способов и методик контроля многостадийного отказа деталей подшипника качения центробежного насосного агрегата, подтверждена их работоспособность и возможность применения в условиях нефтеперерабатывающего производства.
5. Уточнены правила оценки технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации: при обнаружении трендов выбросов вибрации необходимо исключить оценку «Хорошо» и применять только три градации «Допустимо», «Требует принятия мер», «Недопустимо».
6. Предложенные способы и методики могут быть адаптированы для
применения на других типах динамического оборудования.
Реализация работы.
Системы автоматической диагностики и мониторинга технического состояния КОМПАКС®, базируются на использовании разработанных способов и
внедрены на ряде нефтеперерабатывающих предприятий ПАО «Газпром
нефть» и ПАО «НК «Роснефть». Промышленное использование систем мониторинга технического состояния и автоматической диагностики дало экономический эффект в среднем 1,2 млн. рублей в год на один ЦНА.
Методы исследования основываются на теоретических исследованиях
вопросов усталостной деградации деталей подшипников качения, анализе изменения технического состояния ЦНА при наличии выбросов вибрации в процессе эксплуатации на нефтеперерабатывающем производстве, режимов работы
подшипника качения, прогнозировании времени работы агрегата. Обработка
результатов проводилась на ЭВМ с помощью общего и специального программного обеспечения. Эксперименты проводились с помощь разработанных,
сертифицированных и внедренных на предприятиях нефтепереработки ПАО
«Газпром нефть» и ПАО «НК «Роснефть» систем мониторинга технического
6
состояния и автоматической диагностики КОМПАКС® контролирующих работу более 5 000 центробежных насосных агрегатов.
Соответствие диссертации паспорту научной специальности.
Диссертация удовлетворяет паспорту специальности «05.11.13 Приборы и
методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий»:
п.1. Научное обоснование новых и усовершенствование существующих
методов аналитического и неразрушающего контроля природной среды, веществ, материалов и изделий.
п.3. Разработка, внедрение и испытания приборов, средств и систем контроля природной среды, веществ, материалов и изделий, имеющих лучшие характеристики по сравнению с прототипами.
п.6. Разработка алгоритмического и программно-технического обеспечения процессов обработки информативных сигналов и представление результатов в приборах и средствах контроля, автоматизация приборов контроля.
Основные положения и результаты, выносимые на защиту:
1. Зависимости, представленные математической моделью расчета распределения радиальных сил в подшипнике качения, когда в нижней точке траектории движения тел качения подшипника отсутствует тело качения и нагрузка на подшипник воспринимается четным числом рабочих тел качения.
2. Вероятностные закономерности многостадийного отказа, описываемые
математической моделью процесса появления выбросов трендов вибрации при
работе центробежных насосных агрегатов на основе распределения Пуассона.
3. Взаимосвязь между величинами амплитуд трендов вибрации и длительностями интервалов между выбросами трендов вибрации, состоянием (степенью поврежденности) деталей и их остаточным ресурсом.
Апробация работы.
Основные результаты работы докладывались и обсуждались на региональных, всероссийских, международных конференциях и симпозиумах: «Триботех 2003» (Москва, 2003 г.), «Двигатель» (Москва, 2005 г., 2017 г.), «Образование через науку» (Москва, 2005 г.), "Техническое регулирование и стандартизация, Управление рисками, промышленная безопасность, контроль и мониторинг» (Москва, 2007 г.), «International conference on condition monitoring and
machinery failure prevention technologies (CM/MFPT)» (Ireland, Dublin, 2009 г.,
UK, Oxford, 2015), «The International Congress on Condition Monitoring and
Diagnostic Engineering Management (COMADEM)» (Stavanger, Norway, 2011;
UK, Huddersfield, 2012; Finland, Helsinki, 2013), «NDT days 2012/Дни на безразрушителния контрол» (Bolgaria, Sozopol, 2012), «Ориентированные фундамен7
тальные и прикладные исследования - основа модернизации и инновационного
развития архитектурно-строительного и дорожно-транспортного комплексов
России» (Омск, 2012 г.), «Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций» (Москва, 2013),
«Оценка и управление индустриальными рисками в промышленной безопасности. Мониторинг рисков сложных и уникальных объектов» (Москва, 2013 г.),
«Динамика систем, механизмов, машин» (Омск, 2014 г., 2016 г.), «Техника и
технология нефтехимического и нефтегазового производства» (Омск, 2015 г.,
2016 г.), «Наука, образование, бизнес» (Омск, 2016 г.).
Личный вклад автора заключается в исследовании изменения технического состояния ЦНА в эксплуатации по уровню вибрации и личном выявлении
явления стадийного накопления повреждений деталей подшипника качения.
Автором проведен аналитический обзор состояния вопроса, теоретические и
экспериментальные исследования, анализ результатов теоретических и экспериментальных исследований, апробация результатов, подготовка научных публикаций по работе. Автору принадлежит формулировка закономерностей и выводов, описанных в диссертации.
Публикации.
По материалам диссертации опубликовано 56 печатных работ, в том числе 12 статей в изданиях, рекомендованных ВАК Минобрнауки РФ, 1 руководящий документ и работа, удостоенная премии Правительства РФ в области науки и техники, 2 отчета НИР и 2 патента на изобретения.
Структура и объем работы.
Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и
выводов, списка литературы состоящего из 161 источника и приложений. Основной материал изложен на 147 страницах машинописного текста, включая 16
таблиц и 51 иллюстрацию.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность темы диссертации, раскрыты цели
научного исследования, показана научная новизна работы, практическая ценность результатов, сформулированы защищаемые диссертантом положения.
В первой главе рассмотрены проблемы оценки технического состояния
центробежных насосных агрегатов в условиях эксплуатации, показан современный уровень науки в вопросах мониторинга технического состояния ЦНА,
рассмотрены конструктивные особенности применяемых на нефтеперерабатывающих предприятиях ЦНА с подшипниками качения. Проанализированы вопросы деградации деталей подшипника качения и изменение характера вибра8
ции по мере ухудшения технического состояния ЦНА, причины возникновения
ударных сил в подшипнике качения при работе агрегата. Показаны достижения
отечественных и зарубежных ученых в вопросах обеспечения безопасной эксплуатации машинных агрегатов А.А. Артоболевского, Н.П. Алешина,
В.А. Баркова, В.В. Болотина, А.И. Биргера, М.Д. Генкина, В.В. Гриба, Г.В. Зусмана, В.Н. Костюкова, В.В. Клюева, Ф.Я. Балицкого, В.А. Карасева,
Б.В. Павлова, М.К. Сидоренко, А.Г. Соколовой, С.П. Зарицкого, Н.А. Махутова,
Е.Г. Нахапетяна, J.S. Mitchell, R.B. Randall, J.I. Taylor и других ученых.
Рассмотрены проблемы мониторинга и диагностики технического состояния ЦНА в эксплуатации. Показано, что динамика трендов вибропараметров характеризует динамику старения ЦНА на интервале жизни, при этом динамика скорости изменения тренда вибропараметра совпадает с динамикой скорости износа (старения) деталей и узлов на интервале жизни агрегата. Вибрация
характеризуется совокупностью параметров: виброускорение (A), виброскорость
(V), виброперемещение (S). Совместное использование диагностических параметров вибрации: виброускорения отражает проблемы механизмов в высокочастотной области спектра; виброскорость отражает проблемы (неисправности) в
среднечастотной области спектра; виброперемещение отражает проблемы, проявляющиеся в низкочастотной области спектра с достоверностью прогноза
95 ÷ 98%. Наиболее значимыми диагностическими параметрами вибрации являются среднеквадратические значения (СКЗ) виброускорения, виброскорости и
виброперемещения. СКЗ параметров вибрации отражает разрушающую способность вибрации. Нормирование СКЗ виброускорения, виброскорости и виброперемещения, а так же их скоростей роста является необходимым условием обеспечения безопасной эксплуатации ЦНА в соответствии с ГОСТ 32106-2013.
Вторая глава посвящена проведенным теоретическим исследованиям
распределения радиальных нагрузок на тела качения подшипника, вероятности
появления выброса трендов вибрации, закономерностей процесса стадийного
накопления повреждений деталей подшипника качения.
Рассмотрено распределение радиальных нагрузок на тела качения подшипника при работе ЦНА и сравнение двух рабочих состояний в зависимости
от присутствия или отсутствия тела качения в нижней точке траектории движения тел качения подшипника (Таблица 1, Рис. 1, 2). Традиционно теория работы
подшипника качения базируется на модели размещения рабочих тел качения
подшипника, когда в нижней точке траектории движения тел качения находится тело качения – схема Штрибека (Рис. 1), что является нечетным рабочим состоянием при этом условие равновесия системы радиальных сходящихся сил в
подшипнике качения определяется уравнением статики
9
=
+ 2∑
cos
,
(1)
где Q – вертикальная нагрузка на ось подшипника; P0 – сила реакции кольца,
действующая на тело качения расположенное в нижней точке траектории движения тел качения подшипника; Pi – силы реакции кольца, действующие на
i – ое тело качения; i – номер тела качения воспринимающего вертикальную нагрузку; γ – угловой шаг тел качения.
Предлагается новая расчетная схема для решения задачи определения радиальных нагрузок на тела качения, которая возникает при перекатывании центрального тела качения на половину углового шага тел качения. На рис. 2 представлена схема распределения тел качения в рабочей зоне подшипника, в котором отсутствует тело в нижней точке подшипника с нагрузкой P0. Тела качения
с нагрузками расположены симметрично с углом 0,5γ относительно оси симметрии OZ. В предложенной схеме расчета рассматривается четное число рабочих тел качения при этом условие равновесия системы сходящихся сил в этом
случае примет следующий вид
= 2∑
cos( − 0,5)γ.
(2)
Полученные новые математические выражения для четной модели приведены в табл. 1 столбец 2.
Таким образом, при работе подшипника постоянно происходит перераспределение вертикальной нагрузки Q между телами качения подшипника, вызванное изменением числа тел качения воспринимающих нагрузку Q, с периодом
кратным половине шага расположения тел качения подшипника (0,5). Это создает в подшипнике качения пульсацию нагрузки что, в конечном счете, является
одной из причин его деградации и разрушения. Указанное явление многократно
возрастает при уменьшении числа тел качения z в подшипниках насосных агрегатов, применяемых на предприятиях нефтепереработки, для которых обычно z
от 6 до 16. Выполненное в диссертации сравнение геометрической характеристики подшипника, по нечетной (k) и четной (kn) рабочим моделям, показало, что
с уменьшением количества тел качения в подшипнике различие в применении
подходов достигает 28%, что отражается на точности определения действующих
на тела качения радиальных сил. Для типового ряда подшипников в диссертации
представлена расчетная таблица распределения радиальных сил ( , ′ ) в зависимости от числа тел качения в подшипнике и схемы нагрузки вертикальной силы Q. Данный факт необходимо учитывать для обеспечения оптимального подбора подшипников качения при конструировании и расчете ресурса ЦНА для
предприятий нефтепереработки.
10
z
z


Q
Q
о
y
y
P9
P9
P8
P8
3
P7
P8
P7
2
P6
P6

P5
P5
P4
P4
P3
P3
P2
P1
P0
P1
P6
0,5
P5
P4
P3
P7
1,5
P6
P5
P4
P8
2,5
P7
P3
P2
P2
Рис. 1. Схема распределения сил
реакций между телами качения при
традиционном подходе, нечетная схема
P1
P1
P2
Рис. 2. Схема распределения сил
реакций между телами качения
шарикоподшипника, четная схема
Таблица 1. Сравнение двух рабочих состояний подшипника качения
№
Традиционная Разработанная Нечетная модель
Четная модель
1
=
=
2
5
6
cos
=
=2
cos
=
/
=
3
4
+2
=
/
1+2
cos( − 0,5)
⁄
( − 0,5)
⁄ 0,5
= 2 (cos 0,5 +
= ⁄
=1+ 2
cos( − 0,5)
⁄
( − 0,5)
)
/ 0,5
= ⁄
= 2(cos 0,5 +
/
⁄
( − 0,5)
)
⁄ 0,5
В табл. 1 приняты следующие обозначения: Q – вертикальная нагрузка на
ось подшипника; P0 – сила реакции кольца, действующая на тело качения расположенное в нижней точке траектории движения тел качения;
, – силы реакции кольца, действующие на i – ое тело качения; i – номер тела качения воспринимающего вертикальную нагрузку (1, 2, .., nk); γ – угловой шаг тел качения;
nк  z 4 ; λ0 – вертикальное упругое опускание внутреннего кольца под действием нагрузки Q; k, kn – геометрическая характеристика шарикоподшипника.
При перекатывании тел качения в подшипнике происходит изменение нагрузок действующих на эти тела. Это механическое явление является главной
причиной накопления усталости в материалах тел качения и колец подшипника
качения, зарождению и развитию дефектов, и в конечном итоге, к его полной
11
деградации и остановке ЦНА для
ля проведения ремонтных работ. При этом, зачастую, изменение вибросостояния ЦНА имеет
еет стадийный характер – появляются выбросы трендов вибрации (Рис.3).
Порог НДП
Порог ТПМ
Рис. 3. Тренд изменения виброускорения центробежного насосного агрегата
технологической позиции Н
Н-9
9 с переднего подшипника (70-32320)
(70
двигателя (ВАО-500L
L-2),, мощность 400 кВт, частота вращения 2978 мин-1)
Выброс вибрации или выброс тренда вибрации – это скачкообразное изи
менение величины значений тренда вибропараметра, зафиксированное на ини
тервале времени, превысивш
превысившее
ее установленное пороговое значение и определяющее появление выброса. Появление выбросов трендов вибрации является
случайным событием, при этом не по каждому выбросу вибрации персонал
предпринимает какие-либо
либо действия. В теории массового обслуживания такая
ситуация описывается как система массового обслуживания без ожидания. Чаще всего в теории массового обслуживания для описания редких событий пр
применяют распределение (закон) Пуассона. На основе распределения Пуассона
разработана математическая модель многостадийного отказа подшипников качения ЦНА, рассчитана вероятность такого случайного соб
события
ытия, как появление
выброса вибрации на интервале времени
(t ) m  t
Pt (m) 
e
.
(3)
m!
где m – число событий (выбросов
выбросов вибрации
вибрации), λ – среднее число событий, нан
блюдаемых за единицу времени – интенсивность потока случайных событий,
t – рассматриваемый период времени.
Адекватность модели подтверждена тем, что в результате сравнения ра
расчетов прогноза с полученными экспериментальными данными расхождение составляет в среднем не более 2%
2%.
12
Установлена теоретическая зависимость появления выбросов вибрации
при работе одного ЦНА и групп агрегатов в насосной или технологической установке в течение года (Рис. 4).
1,0
0,9
1_ЦНА
0,8
10_ЦНА
100_ЦНА
Вероятность
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0
720
1440 2160 2880 3600 4320 5040 5760 6480 7200 7920 8640
Наработка, час
Рис. 4. Вероятность выброса вибрации при наработке центробежного насосного
агрегата до капитального ремонта
Предложен способ диагностики деградации деталей подшипника качения
основанный на выявлении резких, скачкообразных изменений параметров вибрации в процессе измерений вибропараметров защищенный патентами на изобретения (патенты РФ №2540195,
2
2606164). При работе центробежного насосного агрегата в процессе измерения
Да
его вибрации необходимо не просто слеAi≥AНДП
дить за его уровнем (Рис. 5), сравнивать с
Состояние
Нет
«Недопустимо»
пороговыми значениями: «Хорошо»,
Ai≥AТПМ Да
«Допустимо», «Требует принятия мер»
Состояние
Нет
«Требует
(ТПМ), «Недопустимо» (НДП), но и отпринятия мер»
Да
слеживать наличие выброс вибрации
Ai≥AД
Состояние
(Рис. 6). Для обеспечения контроля на
Нет
3
«Допустимо»
начальной стадии зарождения и послеДа
An≠0
дующего отслеживания развития дефекСостояние
Нет
тов необходимо обеспечить выявление
«Хорошо»
резких, скачкообразных изменений параРис. 5. Блок схема оценки технического
метров вибрации. Для этого необходимо
состояния центробежного насосного
агрегата
определить/задать пороговый уровень
«Выброс» (Апорог) при превышении которого считаем, измеренное значение вибрации выбросом вибрации, при этом методика определения выброса вибрации
защищена патентами на изобретения как способ диагностики.
13
Методика заключается в следующем (Рис. 6). Проводим измерение вибрации (Ai) и по полученным десяти последовательным значениям вибрации (Ai)
проводим расчет текущего скользящего среднего значения и относительно него
на 20% выше выставляем пороговый уровень «Выброс» при превышении которого фиксируем выбросы
Начало
вибрации. По обнаруженИзмерение
ным выбросам вибрации
Аi
выполняем
построение
Аi
тренда и сравнение с поро2
говыми значениями для
( −9 + −8 + ⋯ + −1 + )
=
1,2
∗
порог
градации технического со10
стояния по стандартным
Нет
параметрам вибрации. Для
Ai≥Aпорогi
контроля за стадийным отДа
казом по росту амплитуд
n=n+1
выбросов вибрации используем разработанную
методику (Рис. 7). Фиксиn=2
n=1
n
руем амплитуду первого
«Стадийная
n >2
A1 – начальный
выброса вибрации A1 и
деградация»
уровень деградации
принимаем его за начальный уровень повреждения
Аn
деталей подшипника каче3
ния. По мере появления
Тренд Аn
новых выбросов вибрации
An фиксируем их. При по1
явлении второго выброса
A2 выдаем предупреждение
Рис. 6. Блок схема методики определения выброса
вибрации
о наличии стадийной деградации деталей. Определяем отношение амплитуды последующих выбросов
вибрации An к амплитуде первого выброса вибрации A1. Выполняем построение
трендов относительной амплитуды выбросов вибрации Вn. Так же определяем
отношение амплитуды последующих выбросов вибрации An к амплитуде предыдущего выброса вибрации An-1. Выполняем построение трендов относительного приращения амплитуд выбросов вибрации Cn. Устанавливаем пороговое
значение ТПМ на превышение текущих значений трендов относи тельной амплитуды выбросов вибрации Bn и относительного приращения амплитуд выбросов вибрации Cn, на величину 25% и пороговое значение НДП для эксплуа14
тации на величину 50% и проводим сравнение полученных значений с установленными пороговыми значениями. Методика контроля многостадийного отказа
подшипника качения по росту амплитуд выбросов вибрации защищена патентом на изобретение как способ диагностики.
Разработан новый способ диагностики на основе методики контроля многостадийного отказа деталей подшипников качения по уменьшению длительности интервалов между выбросами вибрации (Рис.8). Данный способ диагностики повреждения деталей защищен патентом на изобретение как способ.
Алгоритм методики контро1
ля по уменьшению длительности
интервалов между выбросами вибрации заключается в следующем:
Фиксируем амплитуду первого вы=
=
−1
1
броса вибрации A1. При появлении
CТПМ=1,25C1
BТПМ=1,25В1
второго выброса вибрации A2 фикCНДП=1,5C1
BНДП=1,5В1
сируем длительность интервала
Cn
Вn
между первым и вторым выбросами вибрации Т1 и принимаем её
Да
Да
Bn≥BНДП
Cn≥CНДП
за начальный уровень повреждеСостояние
ния деталей.
Нет
Нет
«Недопустимо»
Выдаем предупреждение о
Да
Да
Bn≥BТПМ
Cn≥CТПМ
наличии в агрегате процесса мноСостояние
Нет
Нет
гостадийного отказа деталей. По
«Требует
принятия мер»
мере появления новых выбросов
Тренд Bn
Тренд Сn
вибрации An фиксируем их длительности интервалов между двумя
Рис.7 Блок схема методики контроля стадийного соседними выбросами вибрации Тn.
отказа по росту амплитуд выбросов вибрации
Выполняем построение тренда
длительности интервала между выбросами Тn. Для тренда длительности интервала между выбросами Тn устанавливаем пороговое значение ТПМ на длительность меньше или равную 2 часам и пороговое значение НДП для эксплуатации
на величину менее или равно 1 часу и выполняем сравнение полученных значений длительности интервала с установленными пороговыми значениями. По
мере фиксации значений длительности интервала между выбросами Тn определяем отношение длительности интервала между последующими выбросами к
длительности первого интервала Т1. Выполняем построение тренда отношений
длительности интервала между последующими выбросами к длительности первого интервала (In).
15
Для тренда отношений длительности интервала между последующими
выбросами к длительности первого интервала (In) устанавливаем величину порога ТПМ 75%, порога НДП – 50%.
При наличии дефекта в де1
талях подшипника качения и попадании его в место контакта деталей при работе ЦНА возникает
ударная сила возбуждающая ме=
Tn=tAn-tAn-1
1
ханические колебания, которые
TТПМ=2 ч
IТПМ=0,75T1
фиксируются
диагностической
ТНДП=1 ч
IНДП=0,5T1
системой в виде изменения уровня вибрации. При выбросах вибIn
Тn
рации наблюдается экспоненциДа
альный рост амплитуд вибропаТn≤ТНДП Да
In≤IНДП
Состояние
раметров описываемый формулой
Нет
Нет
«Недопустимо»
=
.
(4)
Да
Да
Тn≤ТТПМ
In≤IТПМ
На её основе разработана методиСостояние
ка прогнозирования времени наНет
Нет
«Требует
работки ЦНА до перехода в техпринятия мер»
Тренд Тn
Тренд In
нические состояния ТПМ и НДП
(Табл. 2).
Рис.8 Блок схема методики контроля стадийного
отказа по уменьшению длительности интервалов
между выбросами
Таблица 2. Расчет параметров прогнозов
№
Долгосрочный
Оперативный
Примечание
прогноз
прогноз
Коэффициент экспоненциального
1
= ln
= ln
,
нарастания вибрации
Прогноз наработки до технического
НДП
НДП
2
НДП = ln
НДП = ln
состояния «Недопустимо»
Прогноз наработки до технического
ТПМ
ТПМ
3
ТПМ = ln
ТПМ = ln
состояния «Требует принятия мер»
В табл. 2 приняты следующие обозначения: A1 – амплитуда первого выброса вибропараметра; Ai – амплитуда последующих выбросов; Ai-1 – амплитуда предыдущего выброса; ni – коэффициент экспоненциального нарастания вибрации; Тi –
интервал времени между первым и последующими выбросами; Тi,i-1 – интервал
времени между соседними выбросами; ТНДПi – время наработки до технического
состояния НДП; ТТПМi – время наработки до технического состояния ТПМ.
16
Третья глава содержит результаты экспериментальных исследований.
Описана система сбора экспериментальных данных для проведения исследований в реальных условиях нефтеперерабатывающего производства. Исходя из
конструктивных особенностей диагностируемых ЦНА установлено минимально необходимое число датчиков вибрации – по одному на подшипниковые узлы
электродвигателя и насоса. Измерение вибрации в режиме реального времени с
частотой опроса не более 0,05 часа в полосе частот от 2 Гц до 10-12 кГц позволило контролировать не только общий уровень (СКЗ) вибрации, но и характер
изменения параметров вибрации – скачкообразное изменение уровня, выброс,
быстрый рост трендов (Рис. 9). Экспериментально отработаны методики выделения выбросов трендов вибрации и контроля стадийной деградации подшипников качения по росту амплитуд выбросов трендов (Рис. 10, 11) и уменьшению длительности интервалов между выбросами (Рис. 12, 13). Методики контроля за изменением технического состояния ЦНА, основанные на выделении
выбросов трендов вибрации и последующем расчете диагностических признаков относительной амплитуды выбросов вибрации (Вn), относительного приращения амплитуд выбросов вибрации (Cn), длительности интервалов (Тn), отношений длительностей интервалов (In), позволили отслеживать зарождение, развитие и прирост дефектов в деталях подшипника качения (Рис. 10, 11, 12, 13),
проводить упреждающую и оперативную диагностику. При проведении экспериментальных исследований обеспечено выделение стадий повреждения деталей подшипника качения, фиксирование начального (стартового) уровня повреждений по амплитуде первого выброса вибрации (А1) и длительности первого интервала (Т1) между первым и вторым выбросами трендов вибрации. Отработан механизм учета степени повреждения относительно начального уровня,
по изменению длительности интервалов (Тn), и относительно предыдущей стадии деградации. Обеспечен режим контроля степени опасности повреждения
подшипников качения ЦНА по установленным критическим границам технического состояния ТПМ, НДП и выдача заключений о техническом состоянии,
стадиях деградации и степени повреждения на всем периоде эксплуатации.
Экспериментально отработана методика по расчету времени наработки
ЦНА до перехода в техническое состояние ТПМ и НДП по выбросам вибрации
(Табл.2). Методика позволяет прогнозировать время наработки, практически по
первым выбросам вибрации, возникающим при зарождении дефектов. Начиная
с появления второго и последующих выбросов вибрации можно рассчитать коэффициент нарастания вибрации (ni) и определить время наработки до технического состояния ТПМ (ТТПМi) и НДП (ТНДПi).
17
Порог НДП
Порог ТПМ
96
90
84
78
72
66
60
III
54
48
42
36
II
30
24
18
12
6
Порог Допустимо
I
0
Виброускорение (An), м/с2
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Порог НДП
Порог ТПМ
4,0
3,5
3,0
2,5
Порог НДП
2,0
1,5
1,0
0,5 Порог ТПМ
0,0
24
30
36
42
48
54
60
66
72
78
84
90
96
24
30
36
42
48
54
60
66
72
78
84
90
96
Bn=An/A1
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Cn=An/An-1
Время, час
I – тренд вибропараметра; II – тренд скользящего среднего; III – тренд порога «выброс»
Рис. 9 Четырехсуточный тренд вибрации электродвигателя (ВАО2-450LB-2, мощность
400 кВт, частота вращения 2980 мин-1) со стороны
заднего подшипникового узла
Время, час
Рис. 11 Тренд относительного приращения амплитуд (Cn) выбросов вибрации
Интервал (Tn),час
Время, час
Рис. 10 Тренд относительной амплитуды
(Bn) выбросов вибрации
11
10
9
8
7
6
5
4
Порог ТПМ
3
2
Порог НДП
1
0
In=Tn/T1
1,00
0,75
0,50
Порог ТПМ
Порог НДП
0,25
0
6
12
18
24
30
36
42
48
54
60
66
72
78
84
90
0
6
12
18
24
30
36
42
48
54
60
66
72
78
84
90
0,00
Время, час
Рис. 12 Тренд длительности интервалов
(Tn) между выбросами вибрации
Время, час
Рис. 13 Тренд отношений интервалов (In)
последующими выбросами к длительности первого интервала
18
Для выполнения операции прогноза времени эксплуатации подшипника
качения полезными являются выбросы вибрации, с амплитудами, которые относятся к внешней огибающей динамического процесса (Аi > А1, Аi > Аi-1), так
как для этих амплитуд выбросов вибрации время прогноза будет минимальным
и прогноз будет соответствовать наиболее опасному сценарию отказа подшипника.
Cравнение вычисленных результатов прогноза с полученными экспериментальными данными показали, что прогноз наработки ЦНА до появления
выбросов с переходом в техническое состояние ТПМ и НДП в среднем совпадает с ошибкой не более 2% от реального времени появления выброса тренда
вибрации.
Рассмотрены результаты проведенных экспериментов, которые подтвердили адекватность предложенных методик выделения выбросов вибрации, контроля многостадийного отказа деталей подшипника качения по амплитудам
выбросов и интервалам между выбросами, прогнозирования времени работы
агрегата до поломки подшипника. Уточнены понятия технического состояния
центробежных насосных агрегатов и стадий деградации деталей подшипника
при наличии выбросов трендов вибрации.
В четвертой главе приведены результаты промышленного использования результатов работы при массовом использовании. Показаны способы построения систем мониторинга и автоматической диагностики с применением
датчиков различных физических величин (вибрация, температура, ток, давление и т.д.) для обеспечения контроля за техническим состоянием ЦНА. В качестве датчиков вибрации в системах применяются пъезоакселерометры, выходной сигнал с которых пропорционален виброускорению. Для монтажа датчиков
вибрации, на диагностируемый ЦНА, используются датчикодержатели, установка которых выполняется без внесения изменений в конструкцию агрегата.
Держатели с датчиками устанавливаются непосредственно на контролируемый
агрегат в определенные места, для получения исходных данных о техническом
состоянии узлов агрегата. Применения систем мониторинга и автоматической
диагностики на предприятиях нефтепереработки ПАО «Газпром нефть», ПАО
«НК «Роснефть», ПАО «Лукойл» показало экономическую эффективность
применения систем мониторинга технического состояния и автоматической диагностики КОМПАКС®. В среднем экономический эффект на один агрегат составляет 1,2 млн. руб. в год.
В качестве рекомендаций и перспектив дальнейших направлений работы
следует принять целесообразность адаптации и верификации предложенных
способов и методик для применения на других типах оборудования.
19
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ
1. Обосновано применение новой математической модели расчета распределения радиальных сил в подшипнике качения, когда в нижней точке траектории движения тел качения подшипника отсутствует тело качения и вертикальная нагрузка на подшипник воспринимается четным числом рабочих тел,
которая в сочетании с известной схемой нагружения для нечетного рабочего
состояния позволила получить новые знания и результаты о нестационарности
режима работы подшипника качения. Применение новой математической модели позволяет повысить точность расчета радиальных сил подшипника качения и показать, что геометрическая характеристика подшипника, не является
константой для подшипника, а изменяется с периодичностью равной половине
углового шага тел качения. Впервые получены справочные таблицы для расчета
геометрических характеристик и радиальных сил в телах качения для шарикоподшипников при четном и нечетном рабочем состоянии для типового ряда
подшипников, применение которых позволяет обосновать выбор подшипника,
особенно при малом количестве (менее 10) тел качения, и производить расчеты
на долговечность по уточненным данным нагрузки.
2. Предложена математическая модель процесса появления выбросов
тренда вибрации при работе центробежного насосного агрегата в течение года,
которая позволяет описать распределением Пуассона закономерность вероятности появления многостадийного отказа деталей подшипника качения в эксплуатации.
3. На основании проведенных теоретических и экспериментальных исследований установлено, что процесс разрушения деталей подшипника качения
центробежного насосного агрегата идет многостадийно. Процесс многостадийного отказа деталей подшипника проходит неоднократно, до тех пор, пока накопленные повреждения не превысят предел прочности материала детали и не
наступит её разрушение. Применение предложенных способов и методик контроля многостадийного отказа деталей подшипника, позволяет уточнить его
реальное техническое состояние и увеличить время принятия корректирующих
мер персоналом по обеспечению безаварийной эксплуатации работающего центробежного насосного агрегата.
4. Разработаны способы диагностики (патенты РФ №2540195 и
№2606164) и методики выделения выбросов трендов вибрации из потока измеряемых вибропараметров и контроля установленной закономерности процесса
стадийного накопления повреждений деталей подшипника качения по амплитудам выбросов вибрации и по длительности интервалов между выбросами
вибрации, что обеспечивает мониторинг и прогнозирование процесса стадий20
ного накопления повреждений подшипника качения, долговременную и оперативную диагностику на всем периоде эксплуатации ЦНА.
5. Обосновано введение нового диагностического признака – коэффициента нарастания амплитуды вибрации, применение которого позволяет прогнозировать время появления выбросов трендов вибрации, а также время наработки центробежным насосным агрегатом до перехода в техническое состояние
«Требует принятия мер» или «Недопустимо» при многостадийном отказе деталей подшипника качения. Погрешность прогноза не превышает 2%, что показывает эффективность применения методики.
6. Уточнено правило оценки технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации: при обнаружении трендов выбросов вибрации необходимо исключить оценку «Хорошо» и применять только три градации «Допустимо», «Требует принятия мер», «Недопустимо».
7. На базе предложенных способов диагностики и методик контроля процесса многостадийного отказа деталей подшипника качения разработан и применен в нефтеперерабатывающей промышленности диагностический комплекс, который в условиях нефтеперерабатывающего производства показывает возможность и необходимость его использования для обеспечения мониторинга состояния подшипников качения центробежных насосных агрегатов в эксплуатации.
Выполненные исследования позволили предложить новые научно обоснованные технические решения и разработки в виде методик и способов мониторинга технического состояния и диагностирования центробежных насосных
агрегатов в эксплуатации с учетом процессов стадийного накопления повреждений подшипников качения, что имеет существенное значение для развития
теории и методов мониторинга технического состояния объектов и позволяет
повысить безопасность эксплуатации центробежных насосных агрегатов.
ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ
Публикации в изданиях рекомендованных ВАК:
1. Тарасов, Е.В. Опыт широкомасштабного внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС®/ В.Н. Костюков, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов, Б.А. Павленко, С.Н. Бойченко, А.Я. Мелинг, Е.В. Тарасов// Химия и
технология топлив и масел.–1997. –№1. – С.10–13.
2. Тарасов, Е.В. Вибромониторинг состояния центробежных компрессоров
/ В.Н. Костюков, В.А. Стариков, Е.В. Тарасов// Компрессорная техника и пневматика.–2002. –№2. - С.27–29.
3. Тарасов, Е.В. «Внезапных» аварий не бывает. Повышение эффективности функционирования установки "21-10/ЗМ" на основе мониторинга техниче21
ского состояния оборудования / В.Н. Костюков, А.А. Шаталов, В.Ф. Анисимов,
Е.В. Тарасов// Нефть России.– 2006. –№7. – С.78–81.
4. Тарасов, Е.В. Оснащение вентиляторной установки главного проветривания стационарной системой вибродиагностики КОМПАКС®/ В.А. Стариков,
Е.В. Тарасов, С.М. Цепелев, С.П. Радченко, Е.В. Отицкий // Горный журнал.–
2006. –№6. – С.26–27.
5. Тарасов, Е.В. Комплексный мониторинг технологических объектов
опасных производств / Е.В. Тарасов, В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко,
А.П. Науменко // Контроль. Диагностика. – 2008. – № 12. – С. 8-18.
6. Тарасов, Е.В. Исследование виброакустических характеристик подшипников качения высоковольтных электродвигателей в эксплуатации / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов // Главный энергетик.– 2011. –№8. - С.65–68.
7. Тарасов, Е.В. Преимущества мониторинга состояния оборудования в реальном времени / В.Н. Костюков, Ан.В. Костюков, Е.В. Тарасов // Нефтепереработка и нефтехимия. – 2013. –№11. – С.44–51.
8. Тарасов, Е.В. Автоматическая диагностика неисправностей вспомогательного оборудования электростанций в режиме реального времени /
В.Н. Костюков, А.И. Куменко, Е.В. Тарасов // Контроль. Диагностика. – 2015. –
№12. – С.16– 22.
9. Костюков, В.Н. Обоснование энергоэффективных параметров центробежных насосных агрегатов / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, В.Н. Тарасов,
И.В. Бояркина // Омский научный вестник. –2016. – Вып. 2. – С.9 –13.
10.
Тарасов, Е.В. Закономерности распределения нагрузок на тела качения для подшипников центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке /
Е.В. Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. – 2016. – № 4. – С.9 –13.
11.
Тарасов, Е.В. Новый метод расчета радиальных нагрузок на тела качения подшипников центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке / Е.В.
Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. –2016. – № 4. – С.14 –18.
12.
Тарасов, Е.В. Оценка показателей эффективности подшипников качения центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке при малом числе
тел качения / Е.В. Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. –2016. –
№ 5. – С.5 –11.
Патенты:
13.
Пат. 2540195 Российская Федерация, МПК G01M 15/00 (2006.01),
G01M 13/04 (2006.01), F04D 29/66 (2006.01). Способ диагностики повреждения
деталей машин / Костюков В.Н., Тарасов Е.В., Костюков Ал.В., Бойченко С.Н.
– опубл. 10.02.15, Бюл. № 4.
22
14.
Пат. 2606164 Российская Федерация, МПК G01M 15/00 (2006.01),
G01M 13/04 (2006.01), F04D 29/66 (2006.01). Способ диагностики повреждения
деталей машин / Костюков В.Н., Тарасов Е.В., Костюков Ал.В., Бойченко С.Н.
– опубл. 10.01.17, Бюл. № 1.
Публикации, опубликованные в изданиях, индексируемых в российской и международных реферативных базах данных РИНЦ, Scopus и Web of Science:
15.
Костюков, В.Н. Оценка надежности безопасной эксплуатации агрегатов нефтехимического комплекса / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, А.А. Синицын, Е.В. Тарасов // Динамика систем, механизмов и машин. – Омск: ОмГТУ,
2014. – №. 4. – С.154–157.
16.
Tarasov, E.V. Operation of Stand Technical Equipment for Primary Oil
Processing under Control of Automatic Monitoring System of Condition and Diagnostics Compacs® / V.N. Kostyukov, A.V. Kostyukov, А.P. Chatkin, Е.V. Tarasov,
S.L. Putinchev // Procedia Engineering. – 2015. – №113. – Pp. 381-394.
17.
Тарасов, Е.В. Система мониторинга КОМПАКС® – безопасность и
операционная эффективность нефтепереработки /С.Н. Скуридин, А.В. Сарыгин,
В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Е.В. Тарасов // Химическая техника. – 2015. –
№10. – С.34-38.
18.
Tarasov, E.V. Centrifugal pumps in downstream: operational safety increase / V.N. Kostukov, Е.V. Tarasov // Procedia Engineering. – 2016. – № 152. –
Pp. 505-510.
19.
Тарасов, Е.В. Контроль стадийной деградации деталей и узлов ЦНА
в эксплуатации / Е.В. Тарасов, В.Н. Костюков // Динамика систем, механизмов
и машин: материалы Х международной научно-технической конференции. –
Омск: ОмГТУ, 2016. – № 1. – С. 115-121.
20. Тарасов, Е.В. Повышение эксплуатационной безопасности центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке / Костюков В.Н., Тарасов Е.В. //
Техника и технология нефтехимического и нефтегазового производства: материалы 6-й международной научно-технической конференции. – Омск: ОмГТУ,
2016. – С. 110-111.
Публикации, опубликованные в других изданиях:
21. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и
компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга
для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС.
Эксплуатационные нормы вибрации / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Е.В. Тарасов. [Утв. Минтопэнерго и Госгортехнадзором России 22.09.94 ]. – 7с.
22. Тарасов, Е.В. Мониторинг усталостного разрушения подшипников /
В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов// Сборник научных трудов по проблемам двигате23
лестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана, под редакцией
Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. – С.36-39.
23. Tarasov, E.V. Condition Monitoring and Diagnostics of Rolling Bearings of
High-voltage Electric Motors during Their Operation / V.N. Kostjukov, E.V.
Tarasov// Proceedings of the 24th International Congress on Condition Monitoring
and Diagnostics Engineering Management (COMADEM 2011) Clarion Hotel Stavanger, Stavanger, Norway, 30th May – 1st June .– 2011. – Pp. 900-905.
24. Tarasov, E.V. Real-time condition monitoring of thermal power plants feedpumps by rolling bearings supports vibration / V.N. Kostjukov , E.V. Tarasov // 2012
J. Phys.: Conf. Ser. 364 012131.– 2012.
25. Тарасов, Е.В. Проблемы исследования параметров и характеристик
подшипников качения / В. Н. Костюков, Е. В. Тарасов, В. Н. Тарасов // Ориентированные фундаментальные и прикладные исследования – основа модернизации и инновационного развития архитектурно-строительного и дорожнотранспортного комплексов России – 2012: Международная 66-я науч.-техн.
конф. ФГБОУ ВПО "СибАДИ". – Омск: СибАДИ, 2012. – С. 446-451.
26. Тарасов, Е.В. Мониторинг в нефтехимии и нефтепереработке / В.Н. Костюков, Ан.В. Костюков, Е.В. Тарасов // ТЕХНАДЗОР.– 2013. – №8. – С.44-46.
Благодарности
Автор выражает глубочайшую благодарность первому научному руководителю д.т.н., профессору Костюкову Владимиру Николаевичу за чуткое руководство, веру в мои возможности и стимулирование к работе.
Автор выражает искреннюю благодарность второму научному руководителю д.т.н., доценту Науменко Александру Петровичу за обеспечение научного
подхода и существенную помощь в подготовке диссертации, генеральному директору НПЦ «Динамика» к.э.н. Костюкову Андрею Владимировичу и первому
заместителю генерального директора – техническому директору к.т.н. Костюкову Алексею Владимировичу за поддержку в работе над диссертацией.
Подписано в печать 06.04.2018
Формат 60x84/16. Бумага офсетная.
Оперативный способ печати.
Усл. печ. л. 1,5. Тираж 110 экз. Заказ № 105
Отпечатано в ООО «Издательский центр КАН»
тел. (3812) 24-70-79, 8-904-585-98-84. E-mail: pc_kan@mail.ru
644050, г. Омск, ул. Красный Путь, 30
Лицензия ПЛД № 58-47
24
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
4
Размер файла
1 575 Кб
Теги
анализа, мониторинг, отказов, условия, трендов, качения, многостадийных, виброускорения, основы, подшипники
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа