close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Технологическое обеспечение параметров качества поверхности с учетом их рассеяния и снижение трудоемкости плоского шлифования титановых деталей

код для вставкиСкачать
На правах рукописи
МАЙ ДИНЬ ШИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ
КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ С УЧЕТОМ ИХ РАССЕЯНИЯ
И СНИЖЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ ПЛОСКОГО ШЛИФОВАНИЯ
ТИТАНОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Специальность 05.02.08 – Технология машиностроения
АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени
кандидата технических наук
Иркутск – 2018
Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном
образовательном учреждении высшего образования «Иркутский национальный
исследовательский технический университет» (ФГБОУ ВО «ИРНИТУ»)
Научный руководитель:
Солер Яков Иосифович,
кандидат технических наук, доцент кафедры
«Технология и оборудование машиностроительных производств» ФГБОУ ВО «ИРНИТУ»
Официальные оппоненты:
Братан Сергей Михайлович,
доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой «Технология машиностроения» ФГБОУ ВО «Севастопольский государственный университет»;
Рычков Даниил Александрович,
кандидат технических наук, доцент кафедры «Технология машиностроения» ФГБОУ
ВО «Братский государственный университет»
Ведущая организация:
ФГБОУ ВО «Волгоградский государственный
технический университет», г. Волгоград.
Защита состоится «24» мая 2018 г. в 10 00 на заседании диссертационного
совета Д 212.073.02 при ФГБОУ ВО «ИРНИТУ» по адресу: 664074, г. Иркутск,
ул. Лермонтова, 83, корпус «К», конференц-зал.
С диссертацией и авторефератом можно ознакомиться в библиотеке
ФГБОУ ВО «ИРНИТУ» и на официальном сайте университета:
http://www.istu.edu.
Отзывы на автореферат в двух экземплярах, подписанные и заверенные
печатью организации, просим выслать по адресу: 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, ИРНИТУ ученому секретарю диссертационного совета
Д 212.073.02 В.М. Салову; e-mail: salov@istu.edu; тел./факс: (3952) 40-51-17.
Автореферат разослан «10» апреля 2018 г.
Ученый секретарь
диссертационного совета,
к.т.н., профессор
В.М. Салов
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность темы исследования. Титановые сплавы широко применяются в различных отраслях машиностроительного производства для ответственных изделий: авиационной и космической техники, газоперекачивающей
аппаратуры, химического оборудования и судостроения. Это объясняется их
высокой удельной прочностью, коррозионной стойкостью и жаропрочностью.
Однако существует большая проблема, связанная с их механической обработкой, в частности шлифованием. Так, они имеют низкую теплопроводность, высокую диффузионную способность и малый модуль упругости, особенно при
повышенных температурах. Указанные неблагоприятные свойства приводят не
только к сокращению срока службы абразивного инструмента, но также сопровождаются снижением точности и качества обработанных изделий из титана.
Наряду с этим в механизмах и узлах современных машин используется большая
номенклатура нежестких деталей с тонкими стенками. Их механическая обработка по сравнению с деталями абсолютной жесткости имеет свои особенности,
которые не в полной мере учитываются при проектировании шлифовальных
операций.
В результате разработки методов более точной ковки и литья шлифование становится приоритетным процессом обработки заготовки до окончательных размеров без предварительного точения или фрезерования. К эффективным
мерам улучшения обрабатываемости титановых сплавов шлифованием следует
отнести использование высокопористых кругов (ВПК) из карбидов кремния
черного, зеленого и кубического нитрида бора. Однако до сих пор отсутствуют
рекомендации по выбору характеристики этих абразивных инструментов для
обеспечения большой совокупности параметров качества деталей с учетом их
рассеяния, что невозможно предсказать без привлечения методов искусственного интеллекта, например, искусственных нейронных сетей (ИНС). В последние годы ИНС становятся наиболее эффективным инструментом в задачах
классификации при большом количестве входных и выходных источников информации. Сказанное позволяет повысить эффективность плоского шлифования деталей из титановых сплавов. В задаче многокритериальной оптимизации
шлифования привлечен метод поиска экстремума с помощью симплекспланирования и использования моделей многомерного дисперсионного анализа.
Цель работы. Повышение эффективности операций плоского шлифования за счет разработки комплекса технических решений, обоснованных анализом взаимодействия абразивных кругов различной пористости из карбида
кремния и кубического нитрида бора с поверхностями заготовок из титановых
сплавов.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
1. Разработка нового метода количественного определения опорной площади поверхности при отделочных и финишных обработках.
2. Изучение влияния характеристик абразивных кругов на качество шлифованных деталей из титановых сплавов с учетом рассеяния его показателей и
3
выбор наилучшего инструмента с использованием моделей искусственных
нейронных сетей.
3. Изучение фазовых превращений в поверхностном слое при плоском
шлифовании деталей из сплава ВТ22.
4. Поиск регрессий многомерного дисперсионного анализа для прогнозирования качества шлифованной поверхности и управления процессом шлифования.
5. Выявление роли операционного припуска, величины и направления варьирования податливости деталей на процесс плоского шлифования титановых
заготовок.
6. Использование разработанных регрессий для многокритериальной оптимизации процесса плоского шлифования по критериям снижения трудоемкости и повышения опорной площади поверхности деталей.
7. Разработка технологических рекомендаций плоского шлифования деталей из титановых сплавов.
Объект исследования. Операция плоского шлифования поверхностей заготовок из титановых сплавов абразивными кругами различной пористости из
карбидов кремния черного, зеленого и кубического нитрида бора.
Предмет исследования. Закономерности формирования показателей качества поверхности при обработке заготовок из титановых сплавов на операциях высокопроизводительного плоского шлифования.
Методы исследования. Теоретические основы исследования базируются
на научных основах технологии машиностроения и шлифования металлов, теории математической статистики, моделирования, активного эксперимента, оптимизации технологических процессов и искусственных нейронных сетей. Экспериментальные данные получены с помощью измерительных приборов: программного комплекса на базе профилографа-профилометра модели 252 завода
«Калибр», рентгеновского дифрактометра Shimadzu XRD-7000, микрокатора 2ИПМ, микротвердомера ПМТ-3 и др.
Научная новизна работы:
1. Разработана методика количественной оценки относительной опорной
части плоской поверхности с привлечением цифровых технологий.
2. Установлено влияние характеристик абразивного инструмента и режимов резания на показатели качества поверхности при плоском шлифовании заготовок из титановых сплавов за счет применения статистических методов моделирования и теории искусственных нейронных сетей. Теоретически обосновано и экспериментально доказано в главах 3 и 4.
3. На основе исследования механизма удаления материала с поверхностей
заготовок установлены взаимосвязи операционных припусков с режимами резания. Доказано, что припуск является существенным фактором, определяющим эффективность обработки при плоском шлифовании заготовок из титановых сплавов. Теоретически обосновано в главе 3 и экспериментально доказано
в главе 4.
4. Предложена методика расчета оптимальных по быстродействию режимов плоского шлифования, позволяющая обеспечивать заданное качество обра4
ботки поверхностей деталей из титановых сплавов при снижении трудоемкости
и рассеяния выходных показателей процесса на основе использования статистических моделей и его оптимизации методом симплекс-планирования.
Практическая значимость работы. Работа является научной основой
для проектирования операций плоского шлифования деталей различной жесткости, изготовленных из титановых сплавов. Полученные результаты могут
быть внедрены в производство для изготовления деталей из титановых сплавов
с различными служебными свойствами. При этом результаты многокритериальной оптимизации по критерию снижения трудоемкости с учетом рассеяния
показателей качества шлифуемых поверхностей, в первую очередь, необходимо
использовать в автоматизированном производстве, включая шлифование на
станках с ЧПУ.
Основные положения, выносимые на защиту:
1. Методика цифрового топографирования для количественной оценки
относительной опорной части плоской поверхности деталей.
2. Результаты исследования влияния характеристик абразивных кругов на
качество титановых деталей и результаты классификации абразивных кругов с
привлечением нейронных сетей.
3. Технологические приемы повышения качества шлифованной поверхности деталей из титановых сплавов, полученные с привлечением нейронных
сетей.
4. Результаты исследования влияния процесса плоского шлифования на
фазовые превращения в титановом сплаве ВТ22.
5. Модели параметров качества деталей на основе искусственных
нейронных сетей и многомерного дисперсионного анализа. Результаты оптимизации процесса плоского шлифования с учетом служебного назначения деталей.
6. Технологические рекомендации плоского шлифования деталей из титановых сплавов.
Степень достоверности и апробация результатов. Основные положения диссертации представлены и обсуждены на XIX-й Международной научнопрактической конференции «Современные технологии в машиностроении»
(г. Пенза, 2015 г.), V-ой Всероссийской научно-технической конференции с
международным участием «Жизненный цикл конструкционных материалов (от
получения до утилизации)» (г. Иркутск, 2015 г.), VI-ой и IX-ой всероссийских
научно-практических конференциях «Авиамашиностроение и транспорт Сибири» (г. Иркутск, 2016 и 2017 гг.), VI-ой Международной заочной научнопрактической конференции «Автоматизированное проектирование в машиностроении» (г. Новокузнецк, 2016 г.).
Внедрение результатов работы. Полученные результаты работы апробированы и используются в учебном процессе для студентов машиностроительных специальностей Института авиамашиностроения и транспорта
ИРНИТУ.
Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано
12 работ, в том числе 5 статей в научных изданиях, рекомендованных перечнем
5
ВАК РФ для публикации результатов кандидатских и докторских диссертаций;
2 публикации в международных изданиях, входящих в перечень Scopus и WoS.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех
глав, общих выводов, списка литературы, включающего 195 наименований,
4 приложения. Основная часть работы изложена на 166 страницах машинописного текста, содержит 49 рисунков, 52 таблицы. Общий объем работы 193 страницы.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность выбранной темы диссертационной
работы, приведена общая характеристика работы, сформулированы цель и задачи работы, объект, предмет и методы исследования, научная новизна работы,
ее практическая значимость и основные положения, выносимые на защиту.
В первой главе проведен анализ состояния вопросов, связанных с плоским шлифованием титановых сплавов и методами оптимизации этого процесса
на основе обзора литературных источников российских и зарубежных ученых:
Г.И. Саютина, В.А. Носенко, З.И. Кремня, В.А. Горелова, Д.С. Реченко,
Д.Л. Скуратова, Я.И. Солера, W. Ryszard, G. Guoqiang, R. Pavel, R. Wójcik,
Ch.Y. Yang, X. Xu, M.H. Sadeghi, H.X. Zhang, L.L. Li, C. Guo и других.
В результате проведенного анализа научной литературы выявлено, что до
настоящего времени существуют проблемы шлифования титановых деталей,
которые необходимо решить. Они оказывают значительное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин. Обеспечение требуемого качества шлифованных деталей, в том числе нежестких деталей, до сих пор остается актуальной проблемой. При этом в большинстве исследований оценка качества поверхности проводится только по каждому параметру в отдельности. На самом
деле для повышения эксплуатационных свойств деталей необходимо одновременно обеспечить совокупность параметров. Кроме этого, процесс шлифования
характеризуется нестабильностью во времени. При его изучении кроме мер положения параметров качества необходимо принимать во внимание меры рассеяния. Сказанное вызывает необходимость использовать подходы оптимизации,
обеспечивающие комплексную (интегральную) оценку исследуемых данных.
Следует отметить, что опорная площадь поверхности деталей оказывает
важное влияние на их эксплуатационные свойства, особенно контактную жесткость. Однако она мало изучена из-за сложности ее определения и высокой
стоимости измерительных приборов. Для решения этой проблемы необходимо
разработать новый современный метод с привлечением программных продуктов и использовать его при изготовлении ответственных деталей.
При шлифовании в результате теплового эффекта и низкой теплопроводности титановых сплавов может протекать разупрочнение поверхности детали
(снижение микротвердости поверхностного слоя) с изменением исходных фаз в
структуре. С появлением абразивных инструментов нового поколения возникает возможность решения этой проблемы. Однако при этом возникает сложность, связанная с выбором их оптимальной характеристики, обеспечивающей
6
повышение эффективности шлифования титановых деталей при высоком качестве поверхности.
При оптимизации технологического процесса наиболее часто используют
критерий оптимальности в виде экономической оценки. Задачей оптимальности
процесса шлифования обычно является повышение качества или обеспечение
требуемого качества при снижении трудоемкости процесса (РДМУ 109-77). Не
менее важной при совершенствовании процесса шлифования является оптимизация по комплексу параметров качества поверхности деталей с учетом их рассеяния (многокритериальная оптимизация).
В соответствии с вышеизложенным сформулирована цель работы и определены задачи исследования.
Во второй главе представлены методы получения наблюдений и их интерпретация при плоском шлифовании титановых деталей различной жесткости.
Натурные опыты проведены на плоскошлифовальном станке 3Е711В на
образцах с размерами B×L×H = 40×40×50 мм из титанового высокопрочного
сплава ВТ22 (σв = 1300–1600 МПа, δ = 8 %, Ψ = 25 %, KCU = 30Дж/см2) и деформируемого сплава ВТ20 (σв = 950 – 1150 МПа, δ = 10%, Ψ = 25 %,
KCU = 45 Дж/см2). Шлифование вели по плоскости B×L. В качестве СОЖ использовали 5 %-ю эмульсию Аквол-6 (ТУ 0258-024-00148845-98), подаваемую
поливом на деталь в количестве 7–10 л/мин.
Рисунок 1 –
Приспособление
переменной жесткости
с исследуемым образцом
на станке
Для моделирования жесткости деталей использовано приспособление
рамной конструкции, которое за счет изменения высоты ребер и поджима их
болтами на разной высоте от установочной базы позволило варьировать его податливость (рисунок 1). Последняя распространялась на заготовку, которая при
этом сохраняла неизменные размеры и форму, что сокращало затраты на эксперимент. Нежесткие детали условно разделены на три группы: j ∈ [380;4174]
Н/мм – маложесткие; j ∈ [4174;7426] Н/мм – среднежесткие; j ∈ [7426;11220]
Н/мм – высокожесткие. За счет поворота приспособления на 90о обеспечивалось варьирование податливости деталей в двух взаимно ортогональных
направлениях (r = 1; 2), совпадающих с векторами подач: 1 – в направлении поперечной подачи sп; 2 – в направлении продольной подачи sпр. Когда детали
крепили прихватами на плите, установленной непосредственно на столе станка,
их условно рассматривали абсолютно жесткими (j → ∞).
Шлифование титановых образцов вели кругами прямого профиля 1А1 с
размерами 20020765 мм для ВПК из кубического нитрида бора (u = ̅̅̅̅̅̅
1;10) с
7
характеристиками (ГОСТ Р 53923–2010): 1 – CBN30 B76 100 OV К27 КФ40; 2 –
CBN30 B107 100 OV К27 КФ40; 3 – CBN30 B126 100 LV K27 КФ25; 4 – CBN30
B126 100 LV K27 КФ40; 5 – CBN30 B126 100 MV K27 КФ40; 6 – CBN30 B126
100 OV K27 КФ40;7 – CBN30 B151 100 OV K27 KФ40; 8 – ЛКВ50 В107 100 MV
К27 КФ40; 9 – ЛКВ50 B126 100 MV К27 КФ40; 10 – ЛКВ50 B126 100 OV К27
КФ40; прямого профиля 1(01) с размерами 2502076 мм для абразивных кру̅̅̅̅̅̅̅) с характеристиками (каталог
гов из карбида кремния черного (u = 11;14
Norton): 11 – 37С 46 I12 VP; 12 – 37С 46 К12 VP; 13 – 37С 60 К12 VP; 14 –
37С 80 К12 VP; из карбида кремния зеленого (u = ̅̅̅̅̅̅̅
15;22) с характеристиками
(каталоги Norton, Molemab, ГОСТ 3647-80): 15 – 080C 046 I12 V01 P2; 16 –
080C 070 I12 V01 P1; 17 – 39С 46 I12VP; 18 – 39С 46 К12 VP; 19 – 39С 80 К12
VP; 20 – 39С 46 К8 VK; 21 – 39С 60 К8 VK; 22 – 63C F46 L7 V.
Для проведения однофакторного дисперсионного анализа (ОДА) натурные опыты вели при следующих постоянных условиях: скорость резания
vк = 28 м/с для ВПК из кубического нитрида бора и vк = 35 м/с для кругов Norton, Molemab, а также круги производства Лужского абразивного завода; продольная подача sпр = 6 м/мин; поперечная подача sп = 4 мм/дв.ход; глубина резания t = 0,01 мм; операционный припуск z = 0,1 мм; число дублирующих опытов
n = 30.
Для моделирования и оптимизации процесса шлифования образцы из титанового сплава ВТ22 были прошлифованы базовым кругом (u = 2) CBN30
B107 100 OV K27 КФ40 по D-оптимальному плану эксперимента при условиях,
указанных в таблице 1. В данном случае число дублирующих опытов в каждой
точке плана составило n = 9.
Таблица 1 – Интервалы варьирования факторов в натуральном
и нормированном видах при шлифовании титановых сплавов
Уровень факторов
Интервалы
варьирования
нижний
основной
sпр, м/мин
6,5
5
11,5
sп, мм/дв.ход
4
2
6
t, мм
0,0075
0,0050
0,0125
z, мм
0,1
0,1
0,2
jr, Н/мм*
5420
380
5800
* Включено в регрессию только для нежестких деталей при r = 1; 2
Факторы
верхний
18
10
0,0200
0,3
11220
Для оценки качества шлифованных деталей использованы: параметры
̅̅̅̅̅̅)r, r = 1; 2,
шероховатости по ГОСТ 25142-82 – (Ra , Rz , Rq , Rmax , S, Sm , tp , p = 5;95
измеренные с помощью программного комплекса на базе профилографапрофилометра модели 252 завода «Калибр» в трех точках в каждом из двух
взаимно ортогональных направлений (r = 1; 2) при базовой длине 1 мм; отклонения от плоскостности поверхности деталей (ГОСТ 24642-81) – EFEmax , EFEa ,
EFEq , которые измерены на микрокаторе 2-ИМП (ТУ 2-234-229-89); микротвердость HV поверхностного слоя детали, измеренная на приборе ПМТ-3 в
трех точках по ГОСТ 9450-76 с дополнительной погрешностью ± 3 %.
8
Для оценки опорной площади шлифованной поверхности нами разработан новый метод, называемый цифровым топографированием, который позволяет представить топометрическую структуру поверхности. Он включает 4 этапа: нанесение красок для индикации впадин макронеровностей; макросъемку
покрашенной поверхности; преобразование фотофайла и его перевод в растровое изображение с ограничением количества возможных оттенков не более 16ти, достаточных для генезиса поверхности; обработку растровых изображений
в таблицу частот пикселей и определение показателя относительной опорной
части (ООЧ) поверхности из выражения:
1  n   Pred 
  100 %,
t fM   1 
(1)
n  1 
P
 k 
где tfM – среднее для всех опытов; ∑ Pk , ∑ red – соответственно количество пик̅̅̅̅.
селей всех цветов при K ≤ 16 и красного спектра для каждого ϑ = 1;n
На рисунке 2 представлены фотофайлы шлифованной поверхности детали из сплава ВТ22 кругом CBN30 В107 100 OV K27-КФ40 при режиме:
sпр = 5 м/мин., sп = 2 мм/дв.ход, t = 0,0125 мм, z = 0,1 мм. Выделенная зона 2
формирует опорную часть поверхности. Количество пикселей всех цветов ∑ Pк
и количество пикселей красного спектра соответственно составляют 6393180 и
2011445. По (1) для данной поверхности рассчитано tfM = 68,54 %.
Рисунок 2 – Фотофайлы
поверхности детали: а –
исходный фотофайл; б –
фотофайл, представленный 16-битным цветным
рисунком: 1 – впадины
макронеровностей;
2 – более ровная зона
При исследовании фазовых превращений исследуемые заготовки из сплава ВТ22 отшлифованы двумя кругами: u = 2 – ВПК CBN30 B107 100 OV K27
КФ40, u = 16 – ВПК Molemab из карбида кремния зеленого с характеристикой
080C 070 I12 V01 P1 на режимах, приведенных ниже в таблице 3. Съемка рентгеновских спектров проведена на рентгеновском дифрактометре Shimadzu XRD7000 с использованием Cu-Ka-излучения с длиной волны 1,541874 Aо при диапазоне углов 2θ от 10,0° до 80,0° для поверхностей детали: предварительно
фрезерованной (исходной) и шлифованной. Анализ съемок проведен с помощью программы Match 1.11. При этом количественный фазовый анализ проведен методом соотношения относительной интенсивности (RIR).
ОДА наблюдений целесообразно вести с использованием статистических
подходов, рассматриваемых их случайными величинами (СВ) и представлять в
виде независимых множеств:
1; 22, ϑ = ̅̅̅̅̅
1; n,
(2)
{yuϑ }, u = ̅̅̅̅̅̅
9
̅̅̅̅̅̅
̅̅̅̅̅n – ϑ -й из n-х дублирующих
где u = 1;
22 – номер абразивного круга; ϑ =1;
опытов.
В теоретической статистике рассматриваются две группы статистических
методов: параметрическая и непараметрическая, в частности ранговая, каждая
из которых имеет «свое поле» для эффективного применения. В данной работе
в результате нарушения однородности дисперсий и нормальности распределения СВ для интерпретации экспериментальных данных использован непараметрический метод, при котором оценка наблюдений ведется по медианам (мерам положения) и квартильным широтам КШ (мерам рассеяния). При этом для
выявления значимости влияния фактора на вариацию опытных медиан ỹ откликов используется критерий Краскела-Уоллиса. Для поиска ожидаемых медиан
mŷ привлечена статистика Миллера.
Задача комплексной оценки экспериментальных данных в условиях
большого массива переменных решена с применением нейросетевых моделей в
пакете «STATISTICA Neural Networks». При этом получены оценки в лингвистическом (хорошо, плохо и т.д.) и числовом (0,1; 0,2 и т.д.) видах, удобные для
принятия решения. Кроме этого модели искусственных нейронных сетей использованы для моделирования качества поверхности детали при обеспечении
высокой точности предсказания решения.
Построение базовых моделей МДА и их привлечение для предсказания и
оптимизации шлифования проведено с помощью программы Design-Expert методами наименьших квадратов (НК-оценок) и максимального правдоподобия
(МП-оценок). При этом поверхность отклика представлена в общем виде:
ŷ = f (sпр; sп; t; z; j)∙km ∙ k,
(3)
где f (sпр; sп; t; z; j) – базовая модель МДА, построенная при плоском шлифовании титановых деталей из сплава ВТ22 базовым ВПК CBN30 B107 100 OV K27
КФ40 по D-оптимальному плану; km – медианный коэффициент, учитывающий
погрешность параметрических статистик и равный km = mŷ/ŷ• ; k – общий коэффициент, учитывающий влияние метода врезания круга в деталь kвр (k1), схемы
задания поперечной подачи kп (k2), числа выхаживающих проходов kвых (k3),
марок исследуемых сплавов kм (k4) и шлифовального круга kкр (k5) на выходные
параметры: k = ∏e 5=1 ke , где ke = mŷe / mŷбаз .
Для решения задачи многомерной оптимизации используется метод поиска по симплексу-планирования. С целью снижения трудоемкости реализации
этого метода искомые точки симплекса были предсказаны по моделям МДА с
автоматизацией итераций при помощи программы Design-Expert. При этом эффективность оптимизации оценивается функцией желательности в виде:
R
R
1/ ∑ R
R
1/ ∑ R
d = (d1 1 × d2 2 ×… × dwRw )
=( ∏wk= 1 dk k )
,
(4)
где d – интегральная функция желательности, которая определяется произведением составляющих (дифференциальных) целевых функций dk, k = ̅̅̅̅̅
1; w; уве̅̅̅̅̅̅
личение ранга R = 1; 5 повышает роль данной целевой функции.
Третья глава посвящена методам технологического повышения качества
шлифованной поверхности титановых деталей.
10
Первоначально проанализировано влияние отдельных составляющих характеристик кругов на качество шлифованной поверхности деталей с использованием статистических методов, построенных на дисперсионном анализе. Для
регулирования размеров крупных пор в ВПК CBN30 B126 100 LV K27 КФ25
(u = 3) и CBN30 B126 100 LV K27 КФ40 (u = 4) введен специальный выгорающий наполнитель типа КФ (косточка фруктовая) с размером основной фракции
порообразователя 0,25 мм (КФ25) и 0,40 мм (КФ40). Описательные непараметрические статистики для основных параметров качества поверхности представлены на рисунке 3. При оценке случайной величины (2) по шероховатости (рисунок 3, а–в) выявлено, что изменение размеров порообразователя практически
̃max1 ). При этом шлифоване влияет на опорные их значения (за исключением R
ние ВПК с КФ25 обеспечивает снижение рассеяния параметров качества поверхности по КШ до 1,8 раза.
Рисунок 3 – Описательные непараметрические статистики при
шлифовании ВПК с КФ25 (u = 3) и КФ40 (u = 4) для параметров шероховатости
(а–в), точности формы (д–ж), микротвердости (г) и ООЧ поверхности (з)
Как представлено на рисунках 3, д–ж, круг с порообразователем КФ25
позволил повысить точность формы в 1,29 раза при одном уровне КШ. Известно, что для повышения эксплуатационных свойств деталей микротвердость HV
и относительную опорную часть tfM желательно максимизировать. Выявлено,
что крупные поры КФ40 (u = 4) благоприятно обеспечивают повышение микро̃ 4 поверхности (рисунок 3, г) в 1,06 раза по сравнению с HV
̃ 3 при
твердости HV
сравнительно одинаковой относительной опорной части t̃fMu , u = 3; 4 (рисунок
3, з). Однако при этом КШ4 для HV и tfM оказались больше своего аналога КФ25
до 1,45 раза.
Известно, что крупные поры позволяют улучшить условия подвода СОЖ
в зону контакта высокопористых кругов с деталью и удаление стружки без засаливания рабочей поверхности. Сказанное снижает тепловое воздействие круга на деталь, что подтверждено выше результатами по микротвердости.
При этом выявлена неоднозначность влияния порообразователя на различные параметры качества и их рассеяние. Сказанное исключает возможность
11
оценить их в совокупности стандартными статистическими методами, использующими дисперсионный анализ.
Аналогичным образом проведены оценки влияния других характеристик
кругов на качество поверхности шлифованных деталей и рассеяние его параметров. Установлено, что шлифование деталей из титановых сплавов следует
вести высокопористыми кругами из кубического нитрида бора с зернистость
В107, из карбидов кремния зеленого и черного с зернистостью 46 для снижения
опорных значений и их рассеяния; увеличение твердости ВПК снижает отклонения от плоскостности и микронеровность; стандартные круги из карбида
кремния зеленого с 8-ой структурой обеспечивают наибольшее снижение высотных параметров шероховатости поверхности. К сожалению, их использование приводит к интенсивному снижению точности формы, микротвердости и
повышению их рассеяния. Эти круги следует использовать только на чистовом
и тонком этапах шлифования титановых деталей.
В связи с большим количеством исследуемых параметров качества деталей интегральная оценка влияния кругов на качество шлифуемой поверхности
деталей по мерам положения и рассеяния проведена с использованием искусственных нейронных сетей, результаты которой указаны в таблице 2. При интегральной классификации кругов по их способности к формированию поверхности деталей получены следующие результаты: наилучшая Х-оценка отдана
ВПК CBN30 B107 100 OVК27 КФ40 (u = 2), CBN30 B151 100 OVК27 КФ40
(u = 7) и 37С 60 К12 VP (u = 13). По числовым оценкам можно дополнительно
Таблица 2 – Оценки влияния исследуемых кругов на качество шлифуемой
поверхности титановых деталей по совокупностям его параметров
Круг
u
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
шероховатости
а
б
3,20
С
3,24
С
2,15
П
1,99
П
1,82
П
1,76
П
3,09
С
2,67
С
2,00
П
1,89
П
2,94
С
3,19
С
2,92
С
2,87
С
3,65
Х
3,43
С
2,09
П
3,27
С
2,26
П
4,04
Х
3,23
С
2,41
П
Дифференциальная оценка по
точности формы
а
б
2,15
П
5,00
ОХ
3,22
С
2,75
С
3,26
С
2,59
С
3,95
Х
2,57
С
4,68
ОХ
4,06
Х
2,89
С
2,87
С
3,36
С
3,14
С
3,17
С
1,77
П
2,93
С
3,48
С
3,69
Х
1,62
П
2,11
П
2,52
С
микротвердости
а
б
2,60
С
4,35
Х
3,53
Х
3,46
С
2,28
П
3,83
Х
4,16
Х
2,26
П
2,65
С
3,42
С
2,72
С
3,15
С
4,28
Х
3,09
С
2,59
С
4,02
Х
3,39
С
2,92
С
2,87
С
2,66
С
2,27
П
3,08
С
Интегральная
оценка
а
7,95
12,59
8,90
8,20
7,36
8,18
11,20
7,50
9,33
9,37
8,55
9,21
10,56
9,10
9,41
9,22
8,41
9,67
8,82
8,32
7,61
8,01
б
П
Х
С
П
П
П
Х
П
С
С
С
С
Х
С
С
С
П
С
С
П
П
П
Примечание. а и б –числовая и лингвистическая оценки соответственно: ОХ – очень хорошая; Х – хорошая; С – средняя; П – плохая; ОП – очень плохая
12
уточнить классификацию кругов внутри каждой группы. Среди кругов с
Х-оценкой первое место отдано ВПК CBN30 B107 100 OVК27 КФ40 (u = 2) с
числовой оценкой 12,59, второе – ЛКВ50 B126 100 MV К27 КФ40 (u = 7) с числовой оценкой 11,2, третье – ВПК 37С 60 К12 VP (u = 13) с числовой оценкой
10,56. ВПК u = 2 использован в качестве базового инструмента при робастном
проектировании шлифовальных операций.
Для повышения качества шлифованных деталей и снижения рассеяния
его показателей использованы различные технологические приемы (рисунок 4).
С привлечением искусственных нейронных сетей выявлено, что задание поперечной подачи на двойной ход при встречном врезании круга в деталь (e = 0)
оказалось наиболее эффективным по сравнению с другими технологическими
приемами: e = 1 – поперечная подача на двойной ход при попутном врезании
ВПК в деталь при рабочем проходе; 2 – поперечная подача на одинарный ход,
врезание
Рисунок 4 – Оценка влияния технологических приемов на качество
поверхности детали и рассеяние его показателей по результатам ИНС:
а – влияние схемы шлифования; б –влияние выхаживающих ходов
ВПК в деталь поочередно меняется от встречного до попутного (рисунок 4, а).
При этом шлифование следует вести при 4-х выхаживающих ходах (i = 4) в
конце цикла (рисунок 4, б).
Установлено, что плоское шлифование деталей из сплава ВТ22 обеспечивает повышенное качество и снижение рассеяния его параметров по сравнению
с сплавом ВТ20.
Рисунок 5 – Рентгенодифракционный спектр до и после шлифования
при условии (l = 4): sпр =18 м/мин; sп = 2 мм/ дв.ход; t = 0,02 мм; z = 0,2 мм,
где а – для исходной поверхности; б – для шлифованной поверхности
13
Как представлено на рисунке 5, при анализе рентгенодифракционных
спектров исходные поверхности фрезерованных деталей из сплава ВТ22 содержат α- и β-фазы и интерметаллиды: Тi3 Аl, CrTi4. При этом количество α-фазы
превышает β-фазу в 1,49 раза по общему среднему. После шлифования ВПК
u = 2; 16 на поверхности деталей независимо от исходного содержания этих фаз
выявлено снижение количества β-фазы от 23,62 до 2,10 %, а количество α-фазы
с рассеянием возросло до 49,15 % (таблица 3). Протекающие фазовые превращения обусловлены тепловым воздействием и пластической деформацией поверхностного слоя детали. При этом происходит распад β-фазы в α-фазу с образованием интерметаллидов Тi3 Аl, CrTi4 . Их количество значимо зависит от режимов шлифования и абразивных инструментов. Установлено, что с увеличе̅̅̅̅̅4) повышается относинием глубины шлифования от 0,005 до 0,02 мм (l = 2;
тельное содержание интерметаллидных фаз: Тi3 Аl – до 13,7 %, CrTi4 – до
44,40 % при снижении количества α-Ti до 39,70% и β-Ti – до 2,1%. При чистовом шлифовании (l = 6) ВПК Molemab 080C 070 I12 V01 P1 (u = 16) обеспечены
следующие результаты: снижение количества CrTi4 от 54,9 до 45,7 % по сравнению с более жестким режимом резания (l = 7). Однако при этом выявлено
наличие фазы Тi3 Аl в количестве 9,9 %. По опытам l = 5; 7 установлено, что высокопористый круг 080C 070 I12 V01 P1 (u = 16) по сравнению с базовым инструментом (u = 2) из CBN30 обеспечил снижение содержания CrTi4 при незначительном росте α-Ti и β-Ti. Отсутствие Тi3 Аl фазы в этих опытах, по всей вероятности, обусловлено нестабильностью превращений в другие фазы.
Таблица 3 – Влияние режимов шлифования и характеристик кругов
на фазовый состав сплава ВТ22
Режим шлифования
Относительное содержание фаз, %
Опыт Круг
u
l
sпр, м/мин sп, мм/дв.ход t, мм
z, мм
α-Ti
β-Ti
CrTi4
Ti3Al
1
2
5
2
0,0200
0,3
46,00
8,00
46,00
0,00
2
2
18
2
0,0050
0,2
49,15
12,75
37,15
1,00
3
2
18
2
0,0125
0,2
45,60
2,10
44,40
7,90
4
2
18
2
0,0200
0,2
39,70
2,90
43,80
13,70
5
2
18
10
0,0200
0,3
33,70
6,90
59,40
0,00
6
16
6
4
0,0100
0,1
39,60
4,90
45,70
9,90
7
16
18
10
0,0200
0,3
37,50
7,60
54,90
0,00
Исходный образец
35,27
23,62
27,63
13,48
Примечание. Опыты l = ̅̅̅̅̅
1; 5 проведены при шлифовании ВПК CBN30 B107 100 OVК27
КФ40 (u = 2); опыты l = 6; 7 – ВПК 080C 070 I12 V01 P1 (u = 16)
Модели искусственных нейронных сетей в пакете «STATISTICA Neural
Networks» использовались при регрессионном анализе для предсказания параметров шероховатости поверхности. В результате моделирования относительной опорной части поверхности tfM при шлифовании абсолютно жестких деталей выбрана модель многослойного персептрона MLP 4-10-1. По результатам
сопоставления с 38-ю опытными средними в точках плана эксперимента выявлено, что ошибки ∆tfM для модели искусственных нейронных сетей варьировались
̅tfM по всем опытам составила
в пределах от 0,008 до 15,72 %, а ее среднее ∆
4,59 %.
14
Установлено, что модели искусственных нейронных сетей можно использовать для поиска регрессий и классификации с высокой эффективностью. Однако из-за сложности их применения для решения задачи многокритериальной
оптимизации нами привлечены модели МДА, которые позволяют получить
взаимосвязи между параметрами качества деталей и технологическими факторами в виде регрессий.
В качестве конкретного примера представлено моделирование в среде
Stat-Ease Design-Expert для среднего арифметического отклонения профиля
Ra1(2) поверхности деталей в поперечном сечении и при ее продольной податливости при шлифовании базовым ВПК CBN30 B107 100 OVК27 КФ40. При этом
получена модель наибольшего правдоподобия в натуральном виде:
̂a1(2) = (
R
2,132 – 0,02415sпр – 0,0284sп – 12,336t + 0,3089z
-6
-5
-2
) , мкм.
(5)
– 6,9370×10 j2 – 36,1074tz + 4,7954×10 zj2
Из (5) видно, что данный параметр в разной мере зависит от варьирования всех технологических факторов, включая операционный припуск и жесткость детали. При проверке ее точности выявлено, что общее среднее ошибки
̅Ra1(2) составило 7,05 %. Дополнительно проведен поиск регрессионной моде∆
ли для стандартов отклонений параметра Ra1(2):
2
0,117+0,012sпр +0,006sп –14,714t+0,636z–4,093×10-4 sпр sп
̂ Ra1(2) = (
SD
) , мкм,
2
2
+0,235sпр t –0,033sпр z +563,433 t -1,560z
которая служит для прогнозирования и оптимизации рассеяния параметра Ra1(2).
Четвертая глава посвящена прогнозированию топографии поверхности
при плоском шлифовании титановых деталей различной податливости на основе полученных моделей МДА.
Рисунок 7 – Влияние глубины резания t и жесткости деталей jr на
̂ EFEmax(r) , r = 1; 2 при черновом шлифовании sпр =
̂max(r) и SD
показатели EFE
18м/мин, sп = 10 мм/дв.ход: а, д, в, ж – при z = 0,3 мм; б, е, г, з – при z = 0,1 мм
Как показано на рисунке 7, при черновом этапе шлифования деталей
снижение жесткости jr при варьировании в двух ортогональных направлениях
r = 1; 2 приводит к благоприятному повышению точности формы шлифованной
15
поверхности (рисунки 7, а, д). Однако отмеченный эффект ослабевает при малых операционных припусках z = 0,1 мм (рисунки 7, б, е). Установлено, что
точность формы нежестких деталей можно повысить путем установки таким
образом, чтобы направление варьирования податливости деталей совпадало с
направлением продольной подачи sпр: при неизменном уровне жесткости дета̂max(2) предсказан меньше своего аналога в ортогональном
лей показатель EFE
направлении в 1,5–6 раз. При этом отмечено также снижение стандартов отклонений показателей точности формы (рисунки 7, в, г, ж, з). Кроме этого выявле̂ EFEmax(r) при поперечной податливости r = 1 для
но снижение рассеяния SD
среднежестких деталей (j1 = 5800 Н/мм), а при продольной податливости r = 2 –
для маложестких деталей (j2 = 380 Н/мм).
̂max(1) снижается при шлифовании среднеПри чистовом шлифовании EFE
и высокожестких деталей в поперечном направлении при t = 0,005 мм, а
̂max(2) в ортогональном направлении – при t = 0,02 мм. Сказанное позволяет
EFE
снизить трудоемкость процесса шлифования продольно-податливых деталей.
Чистовой этап шлифования также позволяет снизить рассеяние параметров качества поверхности деталей в 1,5–3 раза по сравнению с предварительным этапом срезания припуска. При увеличении силовой нагрузки на деталь с поперечной переменной жесткостью, вызванной ростом глубины резания, отмечено
возрастание стандартов отклонений для точности формы, особенно при черновом шлифовании. При продольной переменной жесткости указанная закономерность резко снижается. Одновременно целесообразно снижать жесткость j2,
например, путем установки упругих прокладок между деталью и приспособлением.
Отмеченные закономерности для нежестких титановых деталей объясняются тем, что они обладают высокими демпфирующими свойствами и склонностью к гашению вибраций при их обработке, на которые также влияет изменение направления жесткости деталей. Таким образом, наилучший результат по
точности формы деталей получается только в тех случаях, когда обеспечивается оптимальная комбинация технологических факторов и жесткости шлифуемых деталей.
Аналогичным образом проведено прогнозирование остальных параметров качества поверхности и их стандартов отклонений для деталей различной
податливости. При этом уточнена роль операционного припуска и жесткости
податливых деталей в двух направлениях, совпадающих с векторами подач:
– Для снижения шероховатости и повышения опорной площади поверхности нежесткие детали следует шлифовать при поперечной податливости, а
для повышения остальных параметров качества – в ортогональном направлении. Шлифование нежестких деталей обеспечивает снижение высотных параметров шероховатости поверхности по сравнению с абсолютно жесткими деталями.
– Увеличение глубины резания t в большей мере сопровождается ростом
высотных параметров шероховатости поверхности и отклонений от плоскостности, особенно на черновом этапе шлифования, и повышением их рассеяния.
– Привлечение дисперсионного анализа позволило более адекватно проанализировать экспериментальные данные и получить новые закономерности
̅̅̅̅̅̅ от режимов шлифования титановых сплавов.
изменения параметра t̂p , p = 5;95
16
Из-за варьирования t̂p в пределах одной категориальной величины их модели
исключены при оптимизации процесса с целью повышения функции желательности.
– Для повышения точности формы деталей с учетом рассеяния ее показателей шлифование рекомендуется вести при минимальных расчетных припусках z. При этом одновременно обеспечивается снижение трудоемкости процесса.
– Микротвердость поверхности шлифованных деталей предсказана
наибольшей при интенсивном съеме металла. Сказанное свидетельствует о том,
что превалирует силовое воздействие нитридборового круга высокой пористости на деталь над тепловым источником, что свидетельствует об его высокой
режущей способности. Однако при шлифовании выявлено нежелательное увеличение количества интерметаллидов, которые вызывают охрупчивание поверхности деталей.
– Несовпадение желаемых экстремумов для средних параметров качества
деталей и их рассеяния вызывает необходимость проведения многопараметрической оптимизации шлифовальных операций.
При оптимизации трудоемкости процесса плоского шлифования абсолютно жестких деталей с учетом их параметров качества назначены следующие
ограничения в соответствии с этапом обработки: для чернового – Rа1 до
2,5 мкм, EFEmax не более 25 мкм; для чистового этапа – Rа1 до 0, 63 мкм,
̂max не
EFEmax не более 10 мкм; для тонкого этапа – Ra1 ∈ [0,32; 0,16] мкм, EFE
более 6 мкм. Повышение эксплуатационных свойств деталей машин по параметров HV и tfM обеспечивает целевая функция «максимизация» (maximize).
Для достижения низкой трудоемкости процесса технологические факторы: sпр ,
sп , t – регулируются функцией maximize; а для z – «минимизация» (minimize).
Для снижения рассеяния параметров качества поверхности деталей следует минимизировать «minimize» все стандарты отклонений.
Таблица 4 – Ожидаемые параметры качества и их стандарты отклонений при
оптимизации чернового этапа шлифования абсолютно жестких деталей
Ожидаемое среднее
Ожидаемое среднее
при оптимизации
при оптимизации
Параметр
2
1
2
1
* sпр = 18,00 м/мин, sп = 8,83 мм/ дв.ход, t = 0,02 мм, z = 0,10 мм – d = 0,54;
** sпр = 16,52 м/мин, sп = 9,93 мм/ дв.ход, t = 0,02 мм, z = 0,10 мм – d = 0,62
̂ a1 , мкм
̂a , мкм
R
1,34
1,34
EFE
6,52
6,36
̂ Ra1 , мкм
̂ EFEa , мкм
SD
0,11
0,086
SD
0,83
0,57
̂
̂
Rmax1 , мкм
7,35
7,36
EFEq , мкм
7,15
6,89
̂
̂ Rmax1 , мкм
SDEFEq , мкм
SD
0,86
0,80
0,98
0,66
̂ 2, мкм
Sm
96,36
96,36
HV, МПа
3410,92
3382,43
̂ Sm2 , мкм
̂ HV , МПа
SD
7,41
4,47
SD
173,38
108,26
̂
EFEmax , мкм
11,99
11,46
t̂fM , %
29,74
29,25
̂
̂
SDEFEmax , мкм
1,69
1,12
SDtfM , %
3,54
3,35
Параметр
* – 1-й режим шлифования (целевые функции для SD – «in range»); ** – 2-й режим шлифования (целевые функции для SD – «minimize»)
Выявлено, что многокритериальная оптимизация процесса с учетом рассеяния показателей качества (режим 2) сохраняет трудоемкость процесса при
17
снижении стандартов отклонений до 1,6 раза относительно режима 1 (таблица
4). При этом для чистового этапа получен следующий оптимальный режим:
sпр = 11,9 м/мин; sп = 10 мм/дв.ход; t = 0,01 мм; z = 0,15 мм – d = 0,31. Полученные режимы позволяют снизить основное время перехода в 1,47–1,67 раза по
сравнению с нормативными рекомендациями путем повышения t и снижения z.
Аналогичным образом проведена оптимизация процесса для деталей с
поперечной j1 и продольной j2 жесткостями (таблица 5). При этом для жесткостей jr, r = 1; 2 назначена целевая функция «равная» (equal to): 380 Н/мм для
маложестких деталей; 5800 Н/мм – для среднежестких деталей; 11220 Н/мм –
для высокожестких деталей. По ее результатам разработаны рекомендации по
выбору режимов плоского шлифования в зависимости от этапов обработки,
жесткости деталей и направления ее варьирования, которые обеспечивают снижение основного времени перехода до 4,87 раза по сравнению с нормативами
для абсолютно жестких деталей.
Таблица 5 – Оптимальные режимы шлифования маложестких деталей
r
Технологические факторы
Черновое шлифование
d
1; 2
sпр = 18,00 м/мин, sп = 10,00мм/ дв.ход, t = 0,02 мм, z = 0,10 мм, jr = 380 Н/мм
0,51
Чистовое шлифование
1
sпр = 18,00 м/мин, sп = 4,83 мм/ дв.ход, t = 0,02 мм, z = 0,16 мм, j1 = 380 Н/мм
0,35
2
sпр = 12,95 м/мин, sп = 10,00 мм/ дв.ход, t = 0,02 мм, z = 0,10 мм, j2 = 380 Н/мм
0,46
1
Тонкое шлифование
Решения отсутствуют
sпр = 5,00 м/мин, sп = 6,92 мм/ дв.ход, t = 0,01 мм, z = 0,12 мм, j2 = 380 Н/мм
0,24
2
Модели ООЧ позволили провести количественную оценку и оптимизацию параметра tfM с учетом его рассеяния. При этом ООЧ поверхности деталей
̂ t = 7,18%
могут достигать t̂fM (r) = 90% при одновременном обеспечении SD
fM
при снижении интенсивности съема металла. Это предопределяет необходимость окончательного этапа шлифования при необходимости повышения контактных эксплуатационных свойств сопрягаемых поверхностей титановых деталей. Однако сказанное приводит к росту основного времени перехода до 12,6 мин.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
В диссертационной работе решена многопараметрическая задача повышения качества деталей различной жесткости из титановых сплавов с учетом
мер рассеяния и снижения трудоемкости их плоского шлифования. Проведенные исследования позволяют сделать следующие основные выводы:
1. Установлено, что шлифование деталей из титановых сплавов следует
вести высокопористым кругом из кубического нитрида бора CBN30 В107 100
OVК27 КФ40, по результатам моделирования 22-х характеристик кругов в среде искусственных нейронных сетей, который использован в качестве базового
инструмента при робастном проектировании операций.
18
2. Установлено, что качество поверхности деталей из сплава ВТ20 по мерам положения оказалось равнозначным с сплавом ВТ22, за исключением
EFEmax. Однако при этом рассеяние его параметров повысилось до трех раз.
3. По результатам моделирования в нейронных сетях установлено, что
для повышения качества поверхности титановых деталей следует использовать
следующие технологические приемы: задание поперечной подачи на двойной
ход при встречном врезании круга в деталь на рабочем ходе и четыре выхаживающих хода в конце цикла шлифования.
4. Количественная оценка относительной опорной части поверхности с
привлечением цифровых технологий позволила моделировать этот параметр
при различных условиях шлифования и, в первую очередь, для высоконагруженных соединений деталей.
5. Выявлено, что при увеличении глубины шлифования отмечено повышение интерметаллидных фаз CrTi4 и Тi3Аl при снижении α- и β-фаз. Высокопористый круг 080C 070 I12 V01 P1 по сравнению с базовым инструментом
CBN30 B107 100 OV K27 КФ-40 обеспечил снижение содержания CrTi4 при незначительном росте α-Ti и β-Ti.
6. Установлено, что многокритериальная оптимизация процесса плоского
шлифования титановых сплавов по критериям трудоемкости и качества поверхности с учетом рассеяния его параметров позволяет сократить основное
время перехода до 4,9 раза по сравнению с общемашиностроительными нормативами шлифования.
7. По результатам оптимизации выявлено, что шлифование нежестких
деталей обеспечивает снижение шероховатости поверхности и повышение относительной опорной площади по сравнению с абсолютно жесткими деталями
на всех этапах шлифования. Точность формы для нежестких деталей в продольном направлении ее варьирования предсказана выше для абсолютно жестких деталей только на черновом этапе шлифования, а микротвердость – на чистовом этапе. Направление варьирования податливости деталей следует выбирать с учетом приоритетных параметров качества их поверхности.
8. Разработаны технологические рекомендации плоского шлифования деталей из титановых сплавов.
СПИСОК РАБОТ, ОПУБЛИКОВАННЫХ ПО ТЕМЕ ДИССРЕТАЦИИ
В рецензируемых научных изданиях, рекомендованных ВАК РФ:
1. Солер Я.И., Май Д.Ш. Оценка влияния высокопористых абразивных
кругов Norton из черного карбида кремния на точность формы шлифуемых деталей из ВТ20 // Известия Самарского научного центра Российской академии
наук. – 2015. – № 6-17 (2). – С. 472–478.
2. Солер Я.И., Май Д.Ш. Выбор абразивных кругов при маятниковом
шлифовании деталей из титанового сплава ВТ22 по высотным параметрам шероховатости // Обработка металлов. – 2015. – № 4 (69). – С. 18–27.
3. Солер Я.И., Май Д.Ш., Нгуен В.Л. Оценка режущих способностей
нитридборовых высокопористых кругов при маятниковом шлифовании деталей
19
из сплава ВТ20 с использованием искусственных нейронных сетей // Обработка
металлов. – 2016. – № 2 (71). – С. 28–40.
4. Солер Я.И., Май Д.Ш. Повышение эффективности использования карбидкремниевых абразивных кругов при плоском шлифовании титанового сплава ВТ20 // Вестник ИрГТУ. – 2016. – № 8 (115). – С. 43–55.
5. Солер Я.И., Май Д.Ш. Многокритериальная оптимизация операций
плоского шлифования титановых деталей высокопористыми CBN-кругами //
Вестник ИрГТУ. – 2017. – № 12(21). – С. 64–77.
В международных изданиях, включенных в Scopus, Web of Science:
6. Soler Ya.I., Mai D.S., Kazimirov D.Yu. Technological opportunities for increasing a bearing surface of flat parts made from VT22 alloy during pendulum
grinding // ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences. – 2016. –
Vol. 11(17). – pp. 10190–10200.
7. Soler Ya.I., Mai D.S. An assessment of cutting abilities of boron nitride high
porous wheels while pendulum grinding of elements made of titanium alloy VT20
using the artificial neural network // OBRABOTKA METALLOV (METAL WORKING AND MATERIAL SCIENCE). – 2016. – N 2 (71). – pp. 28–40.
В прочих изданиях:
8. Солер Я.И., Май Д.Ш. Оценка влияния высокопористых кругов из кубического нитрида бора на микротвердость плоских деталей из титанового
сплава ВТ20 // Жизненный цикл конструкционных материалов (от получения
до утилизации). – 2015. – C. 186–193.
9. Солер Я.И., Май Д.Ш. Микротвердость плоских деталей из сплава
ВТ22 при маятниковом шлифовании кругами Norton // Современные технологии в машиностроении. – 2015. – С. 96–102.
10. Солер Я.И., Май Д.Ш. Выбор метода врезания CBN-кругов высокой
пористости в плоские детали из сплава ВТ20 по критерию высотных шероховатостей // Автоматизированное проектирование в машиностроении. – 2016. –
№ 4. – С. 72–77.
11. Солер Я.И., Май Д.Ш. Технологические возможности повышения
точности формы плоских деталей из сплава ВТ20 при маятниковом шлифовании кругами аэробор // Авиамашиностроение и транспорт Сибири. – 2016. –
№ 6. – С. 308–315.
12. Май Д.Ш., Карамышев А.А., Оперда А.А. Моделирование шероховатости поверхности деталей из титанового сплава ВТ22 при маятниковом шлифовании с привлечением искусственных нейронных сетей // Авиамашиностроение и транспорт Сибири. – 2017. – № 9. – С. 162–167.
Подписано в печать 19.03.2018. Формат 60 х 90 / 16.
Бумага офсетная. Печать цифровая. Усл. печ. л. 1,5.
Тираж 100 экз. Зак. 85. Поз. плана 10н.
Отпечатано в типографии Издательства
ФГБОУ ВО «Иркутский национальный
исследовательский технический университет»
664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83
20
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа