close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY 09109

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
BY (11) 9109
(13) C1
(19)
(46) 2007.04.30
(12)
7
(51) D 01F 9/24
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО МАТЕРИАЛА
BY 9109 C1 2007.04.30
(21) Номер заявки: a 20020874
(22) 2002.11.05
(43) 2004.06.30
(71) Заявители: Республиканское унитарное предприятие "Светлогорское
производственное объединение "Химволокно" (BY); Государственное
образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный университет технологии
и дизайна" (RU)
(72) Авторы: Лысенко Александр Александрович (RU); Асташкина Ольга
Владимировна (RU); Мухина Ольга
Юрьевна (RU); Пискунова Ирина
Александровна (RU); Мамаева Ольга Игоревна (RU); Якобук Анатолий
Алексеевич (BY); Полховский Михаил Васильевич (BY); Гриневич
Петр Николаевич (BY); Крючков
Олег Валерьевич (BY); Докучаев
Владимир Николаевич (BY)
(73) Патентообладатели: Республиканское
унитарное предприятие "Светлогорское производственное объединение
"Химволокно" (BY); Государственное
образовательное учреждение высшего
профессионального образования "СанктПетербургский государственный университет технологии и дизайна" (RU)
(56) EP 0205970 A2, 1986.
US 3528774, 1970.
JP 4136222, 1992.
FR 1583315, 1969.
(57)
1. Способ получения углеродного материала, включающий термообработку исходного
сырья из полиоксадиазольного волокна в инертной среде, отличающийся тем, что термообработку проводят при повышении температуры до 800-3000 °С, при этом скорость
подъема температуры составляет 13-52 °С/мин.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья из полиоксадиазольного волокна используют технические нити, ткани или нетканые материалы.
Изобретение относится к области получения из полиамидов углеродных материалов,
используемых в качестве накопителей энергии в литиевых батареях, токопроводящих
элементов, наполнителей композиционных материалов.
Известно получение углеродных материалов из полиамидного волокна Кевлар, продукта поликонденсации 1,4-диаминбензола и терефталевой кислоты. Способ заключается
в трехстадийной термообработке волокон в среде аргона, при повышении температуры от
25 до 800 °С. На первой стадии волокна подвергают термообработке с постепенным повышением температуры от 25 до 400-410 °С, со скоростью 5 °С/мин. На второй стадии
продукты пиролиза выдерживают при температуре 400-410 °С в течение 2 ч. На третьей
BY 9109 C1 2007.04.30
стадии осуществляют термообработку при постепенном подъеме температуры от 400-410
до 800 °С, со скоростью нагрева 5 °С/мин. Выход готового продукта при конечной температуре термообработки (КТТО) 800 °С составляет 50 %. Полученный материал предложен
к использованию в качестве накопителей энергии в литиевых батареях. Зарядная емкость
материала 760 мА-ч/г [Ki Seok К, Chul Wan Park. Preparationof Kevlar-derived carbon fibers
and their anodic performances in Li secondary batteries// Carbon.-2001.-№ 39. - Р. 1619-1625].
Однако этот способ, позволяющий получить выход готового продукта до 50 % и зарядную емкость материала до 760 мА-ч/г, является многостадийным, длительным и малопродуктивным. Вместе с тем, в аналоге, скорость повышения температуры составляет
5 °С/мин, что не позволяет осуществить процесс получения углеродных материалов на
оборудовании непрерывного действия.
Аналогом к заявленному изобретению является способ получения углеродного материала на основе полиамидного волокна Кевлар, продукта поликонденсации 1,4-диаминбензола и терефталевой кислоты. Для получения углеродного материала волокна обрабатывают в атмосфере аргона с постепенным повышением температуры от 25 до 800 °С, со
скоростью 5 °С/мин. Выход готового продукта при конечной температуре термообработки
(КТТО) 800 °С составляет 36 %. Готовый углеродный материал предложен для использования в качестве накопителей энергии в литиевых батареях. Зарядная емкость материала
составляет 620 мА-ч/г [Ki Seok К, Chul Wan Park. Preparationof Kevlar-derived carbon fibers
and their anodic performances in Li secondary batteries// Carbon.-2001.-№ 39. - P. 1619-1625] прилагается.
Однако, обладая удовлетворительными характеристиками по зарядной емкости, недостатками способа по прототипу является невозможность получить продукты с высоким
выходом, так как при термообработке до 800 °С наблюдается снижение диаметра (утонение) волокон Кевлар и разрыхление их структуры, что также приводит к снижению прочности материалов. Выбранный диапазон температур (25-800 °С) не позволяет достигнуть
высоких физико-механических показателей для углеродных материалов, которые могут
быть использованы, например, в качестве наполнителей композиционных материалов.
Низкая скорость повышения температуры (5 °С/мин) обусловлена свойствами самого
волокна Кевлар, молекулярная структура которого при быстром подъеме температуры
разрушается с выделением низкомолекулярных фрагментов, следовательно, уменьшается
выход углеродного продукта и ухудшаются физико-механические свойства углеродного
материала. В силу малой упорядоченности структуры и отсутствия графитовых областей
волокна, полученные по способу, описанному в прототипе, обладают высоким электрическим сопротивлением, то есть низкой электропроводностью. Кроме того, низкий выход
готового продукта при большой стоимости энергозатрат и защитной среды (газ аргон)
приводит к повышению стоимости конечного продукта.
Наиболее близким аналогом к заявляемому изобретению является способ получения
углеродного материала на основе полиоксодиазольного волокна (поли-[1,4фенилен-2,5(1,3,4 оксодиазол)]. Для получения углеродного материала волокна обрабатывают в три
стадии при постепенном повышении температуры. Первая стадия - окисление при температуре 440-445 °С. Вторая стадия - термообработка до 560-580 °С. Третья стадия - термообработка до 715-720 °С. Графитацию проводят в инертной среде до конечной температуры
термообработки 2550 °С. При этом получают волокна со следующими механическими показателями для диаметра:0,55 мил - 35000 фунт/кв.дюйм (14·10-3 мм - 24,5 кгс/мм2); 0,67 мил 54000 фунт/кв.дюйм (17·10-3 мм - 37,8 кгс/мм2); 0,84 мил - 19000 фунт/кв.дюйм (21,4·10-3 мм 13,3 кгс/мм2); 1,74 мил - 11000 фунт/кв.дюйм (44,2·10-3 мм - 7,7 кгс/мм2) (US 3528774A
1970 - прототип). Способ по прототипу предусматривает режим термообработки до
3200 °С.
Основным недостатком способа получения углеродных волокон по прототипу является то, что при температуре 2550 °С нити слипаются в общую массу (спекаются), из которой очень трудно выделить филаменты. Кроме того, эти филаменты имеют высокую не2
BY 9109 C1 2007.04.30
равномерность по диаметру, все это приводит к значительному снижению прочности нитей - не выше 37,8 кгс/мм2, что в 1,2 - 2,6 раза ниже прочности волокон по предлагаемому
способу. Кроме того недостатком способа получения углеродных волокон по прототипу
является многостадийность, при этом обязательна первая стадия предокисления при температуре 440-445 °С. В прототипе указано, что может использоваться только пряжа, что
значительно сужает ассортимент получаемых углеродных материалов.
Техническим результатом заявленного решения является устранение указанных недостатков, а именно увеличение прочности получаемых углеродных материалов, увеличение равномерности нитей по диаметру, при исключении дополнительной стадии предокисления материала перед карбонизацией, в диапазоне температур процесса от 800 до
3000 °С.
Поставленная задача достигается за счет того, что в способе получения углеродного
материала обработку полиоксодиазольного волокна в инертной среде проводят при повышении температуры до 800-3000 °С, при этом скорость подъема температуры составляет 13-52 °С/мин. При этом в качестве исходного сырья из полиоксадиазольного волокна
используют технические нити, ткани или нетканые материалы.
В качестве исходного сырья (полиамидного волокна на основе полиоксадиазола), подвергающегося термообработке по нижеследующему примеру, используют нити линейной
плотности: 100 и 200 текс, с удельной разрывной нагрузкой 27,46 сН/текс (ТУ РБ
00204056.056-97); ткань различного переплетения с разрывной нагрузкой по основе 981 и
1177 Н (ТУ РБ 00204056.125-97); нетканый материал с разрывной нагрузкой 800 Н (ТУ РБ
400031289).
Пример.
Материал подвергают термообработке в интервале температур от 20 до 3000 °С в
инертной среде (аргон, азот и др.) при повышении температуры со скоростью от 13 до
52 °С/мин до конечных температур термообработки (КТТО) 800, 1000, 1500, 2000,
3000 °С. В результате термообработки получают углеродные материалы, характеристики
которых приведены в таблице.
Заявленный способ позволяет получить материалы, обладающие преимуществами,
указанными в техническом результате, по сравнению с материалом, полученном по способу, описанному в прототипе, и, кроме того, позволяет получить материалы различные
по структуре и свойствам, что позволяет использовать их в различных областях науки и
техники, в качестве накопителей энергии в литиевых батареях, токопроводящих элементов, наполнителей композиционных материалов.
Наибольшая прочность углеродных материалов, получаемых по заявленному способу,
наблюдается при температуре 3000 °С (см. пример 7.14.23) при оптимальной скорости
подъема температуры. Проведение процесса термообработки до 800 °С при скорости
подъема температуры от 13 до 52 °С/мин можно получать углеродные материалы с высокими прочностными показателями (см. примеры 1-3, 8-10, 15, 18, 21). При этом, чем выше
скорость подъема температуры, тем быстрее идет образование углеродных конденсированных структур, что в свою очередь приводит к еще большему увеличению прочности. Таким
образом, по сравнению с прототипом при любом заявленном уровне подъема температуры
будет достигнута более высокая прочность, что значительно увеличивает экономическую
привлекательность выполненных по данному способу углеродных материалов.
Прочностные характеристики углеродного материала тесно связаны с такими показателями, как температура термообработки и скорость повышения температуры в процессе
термообработки. Регулируемые в широком диапазоне прочностные характеристики материала, полученного по заявленному способу, могут быть обеспечены за счет изменения
температуры термообработки. У материала с конечной температурой термообработки 800100 °С прочностные характеристики, как правило, ниже (примеры 2, 4, 15, 18), чем прочностные характеристики материала с высокой конечной температурой термообработки
3
BY 9109 C1 2007.04.30
3000 °С (примеры 7, 14, 17, 20, 23), что связано с упорядочиванием структуры при переходе углеродных материалов в графитовое состояние при повышении температуры. Изменение конечных температур термообработки в диапазоне от 800 до 3000 °С позволяет изменять в широких пределах прочность материала (примеры 15-17 и 2, 4-7). Достижение
высоких прочностных характеристик для углеродных материалов позволяет расширить их
область применения, а именно применить их в качестве наполнителей композиционных
материалов.
Предложенный способ позволяет получать материалы различных текстильных форм
(нити, ткани различных структур, нетканые материалы), что расширяет область их применения.
Характеристики углеродных материалов
Скорость
Исходное
КТТО, повышения
Пример
Материал
сырье
°С
температуры,
°С/мин
1
УМ-1
800
13
2
УМ-2
800
35
нить ли3
УМ-3
800
52
нейной
4
УМ-4
1000
35
плотности
5
УМ-5
1500
35
100 текс
6
УМ-6
2000
35
7
УМ-7
3000
35
8
УМ-8
800
13
9
УМ-9
800
35
нить ли10
УМ-10
800
52
нейной
11
УМ-11
1000
35
плотности
12
УМ-12
1500
35
200 текс
13
УМ-13
2000
35
14
УМ-14
3000
35
15
УМ-15
800
35
ткань с
разр.нагр. УМ-16
16
1500
35
981
Н
17
УМ-17
3000
35
18
УМ-18
800
35
ткань с
разр.нагр. УМ-19
19
1500
35
1177 Н
20
УМ-20
3000
35
21
УМ-21
800
35
нетканый
22
УМ-22
1500
35
материал
23
УМ-23
3000
35
волокно
24
аналог
800
5
Кевлар
полиоксадиазоль25
прототип 2550
ное волокно
ткани, Н
нити, сН/текс/
кгс/мм2
53
54
55
48
44
43
42
53
54
55
48
44
43
42
54
44
42
54
44
42
54
44
42
450
913
1206
515
1050
1345
106
118
129
18/42,8
19/45.2
20/47,6
22/52,3
29/69,0
36/85,7
42/100
18/83,5
19/88,1
20/92,8
22/102,0
29/134,6
36/167,1
42/195,0
-
36
-
-
-
54 фунт/кв.
дюйм/ 37,8
кгс/мм2
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
4
Разрывная нагрузка
Выход,
%
-
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
98 Кб
Теги
патент, 09109
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа