close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY 4575

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
(19)
BY (11) 4575
(13)
C1
(51)
(12)
7
C 04B 12/04,
C 04B 28/26,
C 04B 41/50
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
(21) Номер заявки: 960829
(22) 1996.11.22
(86) PCT/DE95/00346, 1995.03.11
(31) P 44 13 996.9
(32) 1994.04.22
(33) DE
(46) 2002.09.30
СИЛИКАТНЫЙ СОСТАВ
(71) Заявитель: ЛАФАРЖ РУФИНГ ЕУРОП ГмбХ
(DE)
(72) Авторы: ДРЕЧСЛЕР, Андреас; НОЙПЕРТ, Даниэль;
НОЙХАМ, Симон; РАДЕМАХЕР, Инго (DE)
(73) Патентообладатель: ЛАФАРЖ
РУФИНГ
ЕУРОП ГмбХ (DE)
(57)
1. Силикатная масса в виде аморфной связующей матрицы, содержащей диоксид кремния, по меньшей
мере один оксид щелочного металла, выбранный из группы, включающей оксид лития, оксид натрия и оксид
калия, и по меньшей мере один оксид, равномерно распределенный в матрице и выбранный из группы,
включающей оксид алюминия, оксид кальция, диоксид титана, оксид магния, оксид циркония и оксид бора,
при следующем соотношении компонентов:
от 4 до 25 моль диоксида кремния на 1 моль оксида щелочного металла,
до 80 моль оксида алюминия и до 45 моль каждого оксида, выбранного из группы, включающей оксид
кальция, диоксид титана, оксид магния, оксид циркония и оксид бора, на 100 моль диоксида кремния.
2. Состав по п. 1, отличающийся тем, что он получен из щелочного кремневого золя с содержанием
твердого вещества 30-70 мас. %.
3. Состав по п. 2, отличающийся тем, что он получен из щелочного кремневого золя со средним размером частиц менее 130 нм.
4. Состав по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что он дополнительно содержит кристаллический
наполнитель из класса слоистых силикатов.
5. Состав по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что он дополнительно содержит кристаллический
наполнитель из класса кальцитов.
6. Состав по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что он дополнительно содержит гранулированный
шлак или цемент.
7. Состав по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что он дополнительно содержит стеклянный порошок, содержащий не менее 30 мас. % оксида кальция, менее 70 мас. % диоксида кремния и менее 20 мас. %
оксида алюминия.
8. Состав по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что он дополнительно содержит пигмент.
9. Состав по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что его наносят в качестве покрытия на субстрат.
10. Состав по любому из пп. 1-9, отличающийся тем, что субстратом является кровельная черепица.
11. Состав по любому из пп. 1-10, отличающийся тем, что толщина покрытия составляет в среднем от
20 мкм до 2 мм, преимущественно 0,1 мм.
(56)
EP 0072138 A2, 1983.
EP 0114965 A2, 1984.
US 4185141 A, 1980.
US 4451294 A, 1984.
BY 4575 C1
Изобретение касается силикатного состава, который можно использовать для покрытия корпусов зданий
и, в частности, для покрытия кровельной черепицы.
Бетонную кровельную черепицу, то есть кровельную черепицу из бетона, применяют для устранения выцветания и достижения эстетического внешнего вида на ее поверхности. Покрытие из кровельной черепицы
с течением времени подвергается сильной коррозии из-за погодных условий. Летом при сильной инсоляции
температура на поверхности может подниматься до 80 °С, а зимой при морозе температура может падать до
минус 30 °С. Критическое воздействие попеременного замораживания и оттаивания также равносильно воздействию чистого дождя. Как правило, бетонная кровельная черепица защищена благодаря покрытию из искусственной дисперсионной краски.
Недостаток подобных искусственных покрытий состоит в том, что покрытие, в частности, не является устойчивым к длительному воздействию ультрафиолетового излучения, и поэтому через несколько лет оно
разрушается.
Из DE-25 39 718 В2 известен способ покрытия предварительно формованных конструктивных элементов
на основе обычных неорганических заполнителей, которые содержат связующее вещество с глазуреподобным покровным слоем, содержащим силикаты и/или фосфаты, причем пластичную массу изготавливают из
неорганического связующего вещества и воды и обычных заполнителей, из которых формируют конструктивные элементы, а на предварительно сформованные конструктивные элементы тонким слоем наносят водосодержащую пасту, содержащую силикаты и/или фосфаты и оксид металла, при необходимости - пигменты и заполнители, а затем закрепляют. При этом растворимые в массе неорганические соли смешивают в
минимальном количестве 0,5 вес. % по отношению к неорганическому связующему веществу, а для силикатных кирпичей соответственно по отношению к связующему веществу плюс заполнителю, причем водоносную пасту наносят в количестве от 190 до 400 г на м2 на предварительно сформованный конструктивный
элемент и переводят в гелеподобное, нетекучее состояние, после чего закаливают как предварительно сформованный конструктивный элемент, так и покрытие. Для покрытия используют пасту, содержащую воду и
щелочь, а также 42-63 моль % SiO2, 11-27 моль % щелочного оксида и 19-42 моль % оксида металла, по отношению к общему весу этих компонентов. В качестве оксидов металлов в пасту добавляют, например, ZnO,
MgO, PbO, CaO, B2O3 и/или Al2O3.
В итоге математически путем попеременной комбинации получают значения нижних и верхних границ молярного отношения диоксида кремния к щелочному оксиду между 1,56 и 3,82. В описании и примерах осуществления,
разумеется, упоминается лишь применение жидкого стекла при температуре от 37 до 40° градусов Боме, при этом
максимальное значение молярного отношения диоксида кремния к щелочному оксиду составляет 3,52. Чтобы перевести подобную пасту в гелеподобное, текучее состояние, необходимо добавление растворимых неорганических
солей, упоминаемых в главном пункте формулы изобретения в патенте DE-25 39 718 В2. Согласно описанному
здесь способу, пасту наносят на предварительно формованный конструктивный элемент и закаливают вместе с
ним либо в автоклавах под давлением при повышенной температуре, либо путем чисто термической обработки
при нормальном давлении.
Из ЕР 0 247 910 известно покрытие неорганическими силикатами, при котором соединительный матрикс
содержит по отношению к твердому веществу приблизительно 100 вес. частей силиката калия, приблизительно 10-40 вес. частей мелких частиц диоксида кремния и приблизительно 15-100 вес. частей мелкозернистого глянцевого пигмента. При применении жидкого стекла с молярным отношением диоксида кремния к
щелочному оксиду, равным 3,95, молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду в покрытии
составляет 6,15. Способ изготовления объекта с покрытием описан в ЕР 0 247 910 В1, где покрывающую
массу наносят на субстрат и затем для закаливания нагревают все вместе до температуры приблизительно от
200 до 400 °С. Мелкозернистый глянцевый пигмент содержится в покрытии в форме частиц, причем частицы окружены соединительным матриксом. Относительно добавления дальнейших оксидных составных частей в ЕР 0 247 910 не имеется никакого указания.
Задачей изобретения является как создание формового тела, так и покрытие субстрата свободным силикатным составом, образованным из органических добавок, который постоянно противодействует влиянию
погодных условий, в частности, при попеременном замораживании и оттаивании, а также действию кислот,
щелочей или обрастанию. Покрытие должно наноситься на субстрат простым способом, например намазыванием, накатом, поливкой или разбрызгиванием, а закаливание должно происходить при температуре менее
200 °С, преимущественно менее 100 °С.
Согласно изобретению, задача решается с помощью силикатной массы в виде аморфной связующей матрицы, содержащей диоксид кремния, по меньшей мере один оксид щелочного металла, выбранный из группы, включающей оксид лития, оксид натрия и оксид калия, и по меньшей мере один оксид, равномерно распределенный в матрице и выбранный из группы, включающей оксид алюминия, оксид кальция, диоксид
титана, оксид магния, оксид циркония и оксид бора, при следующем соотношении компонентов:
от 4 до 25 моль диоксида кремния на 1 моль оксида щелочного металла,
до 80 моль оксида алюминия и до 45 моль каждого оксида, выбранного из группы, включающей оксид
кальция, диоксид титана, оксид магния, оксид циркония и оксид бора, на 100 моль диоксида кремния.
2
BY 4575 C1
В предпочтительном варианте состав получают из щелочного кремневого золя с содержанием твердого
вещества 30-70 мас. %, со средним размером частиц менее 130 нм.
Предпочтительно состав дополнительно содержит кристаллический наполнитель из класса слоистых силикатов, предпочтительно кристаллический наполнитель из класса кальцитов.
В одном из вариантов состав дополнительно содержит гранулированный шлак или цемент.
В предпочтительном варианте состав дополнительно содержит стеклянный порошок, содержащий не менее 30 мас. % оксида кальция, менее 70 мас. % диоксида кремния и менее 20 мас. % оксида алюминия.
Состав может дополнительно содержать пигмент.
Состав наносят в качестве покрытия на субстрат.
В частности, субстратом может быть кровельная черепица.
Предпочтительная толщина покрытия составляет в среднем от 20 мкм до 2 мм, преимущественно 0,1 мм.
Упоминаемые здесь щелочные или другие оксиды в силикатном анализе соответствуют обычным данным
содержания металлов в качестве оксидов, а также при их наличии фактически в форме химических связей в
качестве силикатов, алюминатов или им подобным.
Соединительный матрикс содержит очень большую долю диоксида кремния, а именно 4-25 моль диоксида
кремния на моль щелочного оксида. Поэтому для противодействия воздействиям, упомянутым в целях изобретения, силикатный состав, согласно изобретению, постоянно наносят на черепицу и, причем, в форме водянистой силикатной суспензии. Силикатную суспензию закаливают на кровельной черепице уже при температуре менее 100 °С, чтобы покрытие образовало прочный силикатный состав. Это, в частности, важно
для применения на бетонной кровельной черепице, так как дисперсионное отвердение может происходить
также при комнатной температуре.
Содержание алюминиевого оксида до 80 моль на 100 моль диоксида кремния способствует особенно высокой химической прочности силикатного состава. Содержание до 45 моль оксида кальция, диоксида титана,
оксида магния, окиси циркония и/или оксида бора на 100 моль диоксида кремния также повышает прочность
силикатного состава. Добавка вышеупомянутых материалов повышает как гидролитическую прочность силикатного состава, так и прочность, направленную против воздействия щелочей, а также воздействия кислот,
например кислых дождей. Особенно эффективны алюминий и кальций.
Получение силикатного состава из щелочного кремневого золя с размером частиц менее 130 нм имеет особенное преимущество, поскольку гомогенный соединительный матрикс вырабатывают исключительно из
диоксида кремния и щелочи. При этом способе в соединительном матриксе отвержденной силикатной массы
возникает структура, которая соответствует стеклу. Таким образом, становится возможным получение стекловидной силикатной массы при температуре менее 100 °С.
При изготовлении при низкой температуре становится возможным получать большие формованные тела,
которые обладают высокой прочностью формы и свободны от температурных напряжений.
В частности, силикатный состав с гладкой поверхностью без трещин получают, если соединительный матрикс
содержит кристаллический заполнитель из класса слоистых силикатов. Заполнитель может состоять, например, из
слюды или также из смеси различных слоистых силикатов.
Силикатный состав с особенно гладкой и блестящей поверхностью получают, если соединительный матрикс содержит кристаллический заполнитель из класса кальцитов.
Кроме того, силикатный состав может содержать гранулированный доменный шлак и/или цемент. В качестве
гранулированного доменного шлака применяют стекловидный доменный шлак. При изготовлении гранулированный доменный шлак и соответственно цемент после внесения в водянистый раствор при неполном растворении
растворяют по меньшей мере на поверхности, так что эти составные части гомогенно распределяются в соединительном матриксе.
Кроме того, силикатный состав может включать стеклянную муку с содержанием оксида кальция по
крайней мере 30 вес. %, SiO2 - менее 70 вес. % и алюминиевого оксида - менее 20 вес. %. Стеклянную муку,
как и гранулированный доменный шлак или цемент, растворяют после внесения в водянистый раствор.
Силикатный состав можно использовать для защиты от воздействия климатических условий, если его наносят как покрытие на субстрат, к примеру кровельную черепицу.
Силикатную суспензию для покрытия кровельной черепицы можно получать на основе водного щелочного силикатного раствора с молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду менее 2, причем
в силикатный раствор для повышения содержания диоксида кремния добавляют, например кремневый золь
или один из вышеупомянутых материалов с высоким содержанием диоксида кремния. Предпочтительным
является силикатный раствор, содержащий калий. Можно также использовать силикатный раствор, содержащий литий или натрий, или подобную смесь. При повышении содержания диоксида кремния путем добавки кремневого золя после дисперсионного твердения получают химически чистый силикатный состав. Недорогой силикатный состав получают при применении летучей золы.
Разумеется, что можно также применять раствор чистого щелочного силиката и соответственно его смеси, а также можно растворять кремневую кислоту или вещества с высоким содержанием диоксида кремния в
растворе едкого натра или едкого калия.
3
BY 4575 C1
Применение силикатной суспензии для покрытия субстрата можно осуществлять путем намазывания, наката, поливки или предпочтительно разбрызгивания. При последующем высушивании водная силикатная
суспензия затвердевает в силикатный состав, образующий покрытие. В качестве субстрата можно использовать, например, свежеприготовленную бетонную смесь, отвержденный бетон, или металл или минеральную
основу. При этом пористые поверхности также уплотняют замкнутым покрытием.
Силикатный состав, согласно изобретению, пригоден также предпочтительно для покрытия гранулята,
песка или заполнителя.
Силикатная суспензия пригодна практически для всех видов применения, когда вводят связующее цемент
вещество, например для заливки стыков или склеивания стройматериалов.
Кроме того, силикатную суспензию можно применять с целью художественного оформления или для отделки. При применении силикатной суспензии с различными красками в силикатном составе может быть
достигнут эффект окраски под мрамор.
Получение силикатных составов, различающихся по составу, а также их применение, согласно изобретению, описано далее в двенадцати примерах изготовления.
Пример изготовления 1.
К 1440 г водного щелочного кремневого золя с содержанием твердого вещества 30 % и средним размером частиц 40 нм в течение 3 минут при перемешивании добавляют 600 г раствора силиката калия с содержанием твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду 1,3.
После добавления раствора силиката калия проводят диспергирование в течение 5 минут. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду составляет теперь 5,8. Раствор выдерживают в течение четырех дней в закрытом полиэтиленовом сосуде при комнатной температуре, затем диспергируют 756 г слюды
со средним размером частиц 36 мкм с 216 г водной суспензии пигментов с долей пигмента оксида железа
61,5 вес. % со средним размером частиц 0,1 мкм и диспергируют 5 минут при 1000 В/мин. Затем водную силикатную суспензию разбрызгивают на подвергаемую действию погодных условий поверхность свежезакаленной бетонной кровельной черепицы и высушивают в течение 1 часа при комнатной температуре. Бетонная кровельная черепица имеет слабую красную окраску покрытия со средней толщиной 0,1 мм.
Пример изготовления 2.
К 400 г щелочного раствора силиката калия с содержанием твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду 1,3 добавляют 80 г чистого метабората калия, эту суспензию нагревают до 80 °С до появления чистого раствора, затем охлаждают его до комнатной температуры.
Охлажденный раствор перемешивают в 1400 г водного щелочного кремневого золя с содержанием твердого
вещества 30 вес. % и средним размером частиц 40 нм. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному
оксиду составляет теперь 5,9. Всю смесь диспергируют и затем добавляют 40 г аморфного алюминиевого
оксида со средним размером частиц менее 13 нм. Содержание алюминиевого оксида составляет 4,7 моль на
100 моль диоксида кремния. Затем смесь диспергируют и помещают в закрытый полиэтиленовый сосуд на сутки при комнатной температуре. Затем добавляют смесь 624 г слюды со средним размером частиц 36 мкм, а
также 93,6 г водной суспензии пигментов с содержанием 61,5 вес. % пигмента оксида железа со средним размером частиц 0,1 мкм. После диспергирования силикатную суспензию наносят кисточкой на выветриваемую
поверхность закаленной бетонной кровельной черепицы и высушивают 24 часа при комнатной температуре.
Затем покрытую бетонную кровельную черепицу отжигают два часа при 120 °С. Бетонная кровельная черепица имеет слабую красную окраску со средней толщиной покрытия 0,1 мм.
Пример изготовления 3.
150 г щелочного раствора силиката калия с содержанием твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду 1,3 помещают в металлический ковш. При перемешивании
добавляют 330 г летучей золы из плавильной камеры с высокой долей аморфного вещества и затем диспергируют эту суспензию. Летучая зола плавильной камеры имеет следующее содержание оксидов, вычисленное по весовым составным частям: диоксид кремния 46 %, алюминиевый оксид 30 %, оксид кальция 5,3 %,
оксид магния 3,5 %, оксид калия 5,0 % и оксид натрия 1,0 %. После диспергирования добавляют 50 г аморфного алюминиевого оксида со средним размером частиц 13 нм и 45 г пигмента оксида железа со средним
размером частиц 0,1 мкм при перемешивании. После интенсивного перемешивания добавляют 60 г воды для
гомогенизации. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду составляет теперь 4,9 и содержание алюминиевого оксида составляет 49 моль на 100 моль диоксида кремния. Доля дополнительных оксидов кальция и магния составляет 20 моль на 100 моль диоксида кремния. Полученную таким образом силикатную суспензию сразу разбрызгивают на выветриваемую поверхность недавно закаленной бетонной
кровельной черепицы и высушивают в течение часа при комнатной температуре. Бетонная кровельная черепица имеет слабую красную окраску со средней толщиной покрытия 0,1 мм.
Пример изготовления 4.
К 100 г щелочного раствора силиката калия с содержанием твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду 1,3 добавляют при 80 °С при перемешивании 5 г тетраборат-10-гидрат натрия (р.а.) и продолжают перемешивание до тех пор, пока раствор становится прозрачным.
4
BY 4575 C1
После охлаждения до комнатной температуры раствор перемешивают в 180 г водного щелочного кремневого золя с содержанием твердого вещества 30 вес. % и средним размером частиц 40 мкм. Затем смесь перемешивают в течение еще 5 минут. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду теперь составляет 4,4 и содержание оксида бора составляет 2 моль на 100 моль диоксида кремния. После
четырехдневной выдержки в закрытом полиэтиленовом сосуде при комнатной температуре силикатную суспензию наносят кисточкой на выветриваемую поверхность закаленной бетонной кровельной черепицы и высушивают в течение часа при комнатной температуре. Бетонная кровельная черепица имеет бесцветное прозрачное слегка блестящее покрытие со средней толщиной 0,1 мм.
Пример изготовления 5.
К 100 г водного раствора силиката калия с содержанием твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к оксиду калия 1,3 добавляют 20 г чистого метабората калия и нагревают суспензию до 80 °С до получения прозрачного раствора. После охлаждения до комнатной температуры раствор перемешивают в 740 г водного щелочного кремневого золя со средним размером частиц 40 нм и содержанием
твердого вещества 30 вес. %, перемешивание продолжают в течение пяти минут и затем выдерживают смесь
в течение суток в закрытом полиэтиленовом сосуде при комнатной температуре. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду составляет теперь 11,5 и содержание оксида бора составляет 2 моля на
100 моль диоксида кремния. Затем добавляют 273 г слюды со средним размером частиц 36 мкм и 43 г водной суспензии пигментов с содержанием 61,5 вес. % пигмента оксида железа со средним размером частиц
0,1 мкм. Затем эту смесь диспергируют в течение 5 минут. Далее готовую силикатную суспензию наносят
при помощи кисточки на подвергаемую действию климатических условий поверхность закаленной бетонной
кровельной черепицы. Высушивание осуществляют в течение суток при комнатной температуре и затем еще одного часа при 190 °С. Бетонная кровельная черепица имеет слабую красную окраску покрытия со средней толщиной
0,1 мм.
Пример изготовления 6.
К 200 г 5,6 молярного раствора едкого натра добавляют 100 г чистого метабората калия. Затем суспензию
нагревают до 80 °С при перемешивании до появления прозрачного раствора. После охлаждения до комнатной температуры раствор при перемешивании добавляют к 827 г кремневого золя с содержанием твердого
вещества 30 вес. % и средним размером частиц 40 нм. Полученную смесь диспергируют в течение 5 минут.
Смесь хранят в полиэтиленовом сосуде в течение суток при комнатной температуре. Молярное отношение
диоксида кремния к щелочному оксиду составляет 4,2. Доля оксида бора составляет 11 моль на 100 моль диоксида кремния. Затем растворитель перемешивают с 413 г слюды со средним размером частиц 36 мкм и 105
г водной суспензии пигментов с содержанием 61,5 вес. % пигмента оксида железа со средним размером частиц 0,1 мкм. Эту смесь затем диспергируют в течение 5 минут. Готовую силикатную суспензию наносят при
помощи кисточки на подвергаемую действию климатических условий сторону закаленной бетонной кровельной черепицы и высушивают в течение часа при комнатной температуре. Бетонная кровельная черепица
имеет слабую красную окраску покрытия со средней толщиной 0,1 мм.
Пример изготовления 7.
150 г щелочного раствора силиката калия с содержанием твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду 1,3 помещают в металлический ковш. При перемешивании
добавляют 330 г летучей золы плавильной камеры с высокой аморфной долей и затем диспергируют эту суспензию. Летучая зола плавильной камеры имеет следующее содержание оксидов, рассчитанное по весовым
составным частям: диоксид кремния 46 %, оксид алюминия 30 %, оксид кальция 5,3 %, оксид магния 3,5 %,
оксид калия 5,0 % и оксид натрия 1,0 %. После диспергирования при перемешивании добавляют 30 г аморфного оксида алюминия со средним размером частиц 13 нм и 45 г пигментов оксида железа со средним размером частиц 0,1 мкм. После интенсивного перемешивания для гомогенизации добавляют 60 г воды. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду составляет теперь 4,9 и содержание оксида
алюминия составляет 42 моля на 100 моль диоксида кремния. Доля дополнительных оксидов, как оксид
кальция и магния, составляет 20 моль на 100 моль диоксида кремния. Полученную таким образом силикатную суспензию выливают сразу на выветриваемую поверхность недавно закаленной бетонной кровельной
черепицы и высушивают в течение суток при комнатной температуре. Бетонная кровельная черепица имеет
слабую красную окраску покрытия со средней толщиной 1 мм.
Пример изготовления 8.
К 467 г водного щелочного кремневого золя с содержанием твердого вещества 60 % и средним размером
частиц 40 нм добавляют 133 г 5-молярного раствора едкого калия. Затем полученный щелочной силикатный
раствор диспергируют в течение 5 минут. Молярное отношение SiO2 к щелочному оксиду составляет теперь
15,5. Смесь затем выдерживают в закрытом полиэтиленовом сосуде при комнатной температуре приблизительно 1 час. Затем добавляют 60 г пигмента со средним размером частиц 0,1 мкм. Полученную смесь
диспергируют в течение 5 минут. После этого при перемешивании добавляют 105 г гранулированного доменного шлака и смесь 84 г слюды со средним размером частиц 36 мкм и 126 г кальцита со средним размером частиц 20 мкм. Наконец эту смесь гомогенизируют, и полученную силикатную суспензию выливают в
5
BY 4575 C1
дискообразное формовое тело диаметром 40 мм и высотой 4 мм с весом 15 г. Это формовое тело закаляют в
течение двух дней при комнатной температуре. Формовые тела не имеют трещин и обладают блестящей поверхностью.
Пример изготовления 9.
К описанной в примере 8 силикатной суспензии добавляют 60 г воды и диспергируют. Разбавленную силикатную суспензию затем разбрызгивают на свежеобожженную глиняную черепицу и высушивают в течение суток при комнатной температуре. Полученная покрытая глиняная черепица имеет покрытие средней
толщины 0,1 мм с блестящей поверхностью.
Пример изготовления 10.
К 750 г водного щелочного кремневого золя с содержанием твердого вещества 50 % и средним размером
частиц 50 нм добавляют 115 г 5-молярного раствора едкого калия. Затем полученный щелочной силикатный
раствор диспергируют в течение 5 минут. Молярное отношение SiO2 к щелочному оксиду составляет теперь
23. Смесь затем хранят в замкнутом полиэтиленовом сосуде при комнатной температуре приблизительно в
течение получаса. Затем добавляют 86,5 г красного пигмента оксида железа со средним размером частиц 0,1
мкм. Полученную смесь диспергируют 5 минут. Затем при перемешивании добавляют 150 г гранулированного доменного шлака и после этого 303 г слюды со средним размером частиц 36 мкм. Наконец эту смесь
гомогенизируют. Полученную таким образом силикатную суспензию быстро наносят кисточкой на подвергаемую действию климатических условий поверхность недавно закаленной бетонной кровельной черепицы.
Полученную таким образом бетонную кровельную черепицу высушивают в течение суток при комнатной
температуре. Бетонная кровельная черепица имеет красную окраску покрытия со средней толщиной 0,1 мм.
Пример изготовления 11.
К 255 г свежеприготовленного водного щелочного кремневого золя с содержанием твердого вещества
60 % и средним размером частиц 40 нм добавляют 145 г щелочного раствора силиката калия с содержанием
твердого вещества 45 вес. % и молярным отношением диоксида кремния к щелочному оксиду 1,3 и диспергируют 15 минут. Молярное отношение диоксида кремния к щелочному оксиду составляет теперь 7,9. Затем
к смеси при перемешивании добавляют 40 г пигмента со средним размером частиц 0,1 мкм и непрерывно
добавляют 70 г гранулированного доменного шлака. Полученную смесь диспергируют, затем добавляют 140 г слюды со средним размером частиц 36 мкм. Наконец добавляют еще 40 г воды и смесь гомогенизируют. Затем водную силикатную суспензию разбрызгивают на выветриваемую поверхность свежеприготовленной заготовки бетонной кровельной черепицы и закаляют вместе с ней в течение 6 часов при 60 °С. Полученная бетонная кровельная черепица
имеет покрытие со средней толщиной около 0,1 мм.
Пример изготовления 12.
Полученную, согласно примеру 11, водную силикатную суспензию наносят кисточкой на обезжиренную
стеклянную пластинку и металлическую пластинку. Эти пробы высушивают при комнатной температуре в
течение нескольких часов. Полученные стеклянные и металлические пластинки имеют прочное покрытие без
трещин, средняя толщина которого составляет 0,3 мм.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220072, г. Минск, проспект Ф. Скорины, 66.
6
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
180 Кб
Теги
4575, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа