close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Andronov Prom logistika

код для вставкиСкачать
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
САНКТПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
АЭРОКОСМИЧЕСКОГО ПРИБОРОСТРОЕНИЯ
С. А. Андронов
ПРОМЫШЛЕННАЯ ЛОГИСТИКА
Текст лекций
СанктПетербург
2007
УДК 658.5.012
ББК 65.40
А 65
Резензенты:
кафедра вычислительных систем и программирования
СанктПетербургского государственного инженерноэкономического
университета (ИНЖЭКОН);
кандидат технических наук, доцент А. Е. Щадилов
Утверждено
редакционноиздательским советом университета
в качестве текста лекций
Андронов С. А.
Промышленная логистика: текст лекций / С. А. Андронов;
ГУАП. – СПб., 2007. – 286 с.
Рассмотрены основные понятия и определения фундаментальных
положений теории промышленной логистики. Наряду с теоретичес
кими рассмотрены также вопросы практического применения мето
дов и алгоритмов логистики при проектировании логистических ин
формационных систем.
Текст лекций предназначен для студентов специальности 230104
«Системы автоматизированного проектирования» в рамках дисцип
лины «Промышленная логистика». При изложении материала зна
чительное внимание уделено выработке у студентов навыков форма
лизации задач, правильному выбору алгоритма решения.
УДК 658.5.012
ББК 65.40
© ГУАП, 2007
© С. А. Андронов, 2007
2
СОДЕРЖАНИЕ
Введение .............................................................................................
1. Проектирование логистических систем ..............................................
1.1. Исследование операций .............................................................
1.1.1. Сетевые задачи .................................................................
1.1.2. Линейное и нелинейное программирование ........................
1.1.3. Динамическое программирование ......................................
1.1.4. Теория игр .......................................................................
1.1.5. Модели теории массового обслуживания ...........................
1.1.6. Модели имитационного моделирования в ЛС ......................
1.1.7. Элементы прогнозирования ...............................................
1.2. Методы системного анализа ......................................................
2. Логистика и рынок ...........................................................................
2.1. Сервис в логистике ...................................................................
2.1.1. Определение оптимального уровня сервиса .........................
2.2. Управление логистической цепью ..............................................
2.3. Логистика и маркетинг .............................................................
2.4. Логистика и жизненный цикл товара ........................................
2.5. Стратегии маркетинга на стадиях жизненного цикла товара .......
2.6. Ценовая политика ....................................................................
2.6.1. Стратегии ценовой политики .............................................
2.6.2. Точка безубыточности .......................................................
2.6.3. Цена на программные средства САПР .................................
3. Логистика закупок ...........................................................................
3.1. Прохождение материальных потоков в закупочной логистике .....
3.2. Расчет норм расходов материалов ..............................................
3.3. Основные требования к выбору поставщика ...............................
3.4. Рациональные решения в управлении закупками .......................
3.5. Система поставок JIT (или ТВС) .................................................
4. Дистрибьюция и физическое распределение ......................................
4.1. Современные тенденции в распределении ...................................
4.2. Дистрибьюция. Каналы распределения товаров ..........................
4.3. Выбор канала распределения. Проблема сбыта товаров ...............
4.4. Физическое распределения ........................................................
4.5. Уровни управления в распределительной логистике ....................
5. Транспортная логистика ...................................................................
5.1. Задачи транспортной логистики ................................................
5.2. Характеристики основных видов транспорта ..............................
5.3. Выбор перевозчика ...................................................................
5.4. Согласование тарифов ...............................................................
5.5. Процедура выбора перевозчика ..................................................
5.6. Альтернативы транспортировки и критерии выбора логистических
посредников ...................................................................................
5.7. Унимодальные перевозки ..........................................................
5.8. Мультимодальные перевозки (multimodal transportation) ...........
5.9. Модель системы доставки .........................................................
5.10. Целевая функция доставки .....................................................
5.11. Маршруты движения автотранспорта ......................................
5.11.1. Маятниковый маршрут с обратным холостым пробегом ....
5.11.2. Развозочный маршрут .....................................................
6. Складской комплекс .........................................................................
6.1. Политика цен на складском комплексе ......................................
6.2. Автоматизация документооборота при описании складской дея
тельности ......................................................................................
6.2.1. Обработка «получаемого» ..................................................
6.2.2. Доставка ..........................................................................
7
29
34
34
36
47
47
48
56
60
69
74
75
75
76
77
78
79
81
82
83
84
85
87
90
91
93
93
95
96
96
100
102
104
106
106
108
111
112
112
113
114
114
115
117
117
118
119
121
121
123
124
124
3
6.2.3. Наценка ...........................................................................
6.2.4. НДС .................................................................................
6.2.5. Учет валюты ....................................................................
6.2.6. Скидка ............................................................................
6.2.7. Типы документов .............................................................
6.3. Алгоритмы обработки документов .............................................
6.3.1. «Передача объекта» ...........................................................
6.3.2. Инвентаризация ...............................................................
6.3.3. Списание комплектующих ................................................
6.3.4. Перемещение ....................................................................
6.3.5. Возвраты .........................................................................
7. Управление запасами .......................................................................
7.1. Типы запасов в зависимости от характера спроса ........................
7.1.1. Постоянный спрос ............................................................
7.1.2. Сезонный спрос ................................................................
7.1.3. Скачкообразный спрос ......................................................
7.1.4. Угасающий спрос ..............................................................
7.1.5. Производный спрос ...........................................................
7.2. Издержки, связанные с запасами ...............................................
7.3. Классификация задач управления запасами ...............................
7.4. «Толкающий» метод контроля за состоянием запасов .................
7.5. Санация номенклатуры товаров. АВСметод ..............................
7.6. Влияние вероятностного характера спроса на решение по управле
нию запасами (анализ XYZ) ............................................................
7.7. Модели управления запасами ....................................................
7.7.1. Система контроля за состоянием запасов с «фиксированным
размером заказа» .......................................................................
7.7.2. Система с «фиксированной периодичностью заказа» ............
7.7.4. Однопродуктовая детерминированная задача управления за
пасами ......................................................................................
7.7.5. Задача управления запасами с учетом убытков изза неудовле
творенного спроса ......................................................................
7.7.6. Общая детерминированная многопериодная задача управле
ния запасами ............................................................................
7.7.7. Задача УЗ при случайном спросе ........................................
7.7.8. Автоматизированные системы контроля за состоянием запасов
8. Управление в логистике ...................................................................
8.1. Базовые схемы отношений в организациях ................................
8.2. Выбор структуры логистической организации ............................
8.2.1. Неформальная организация ..............................................
8.2.2. Полуформальная организация ..........................................
8.2.3. Формальная организация .................................................
8.3. Производственная структура предприятия .................................
8.4. Типы производственной структуры предприятия ........................
8.5. Классификация производственных систем .................................
8.6. Уровень специализации рабочих мест ........................................
8.7. Комплексная подготовка производства ......................................
8.8. Организация научноисследовательской подготовки производства
8.9. Конструкторская подготовка производства .................................
8.10. Технологическая подготовка производства ...............................
9. Производственная логистика ............................................................
9.1. Толкающие и тянущие системы .................................................
9.2. Концепция «JustInTime»(JIT) или «Точно в срок» .....................
9.2.1. Канбан ............................................................................
9.2.2. Моделирование системы Канбан ........................................
9.3. Концепция «Requirements/resourse planning» (RP) .....................
9.3.1. MRP ................................................................................
9.3.2. Ведомость состава изделия (bill of material, BOM) ...............
4
125
125
126
126
126
126
126
127
127
128
128
130
132
132
132
132
133
133
133
134
135
136
137
138
140
142
143
146
147
149
151
152
152
160
160
160
161
161
164
166
169
170
171
172
173
175
176
177
178
181
184
185
188
9.3.3. MRP2 .............................................................................
9.4. Оптимизированная производственная технология (Optimised Pro
duction Technology (ОРТ)) ................................................................
10. Производственный менеджмент .......................................................
10.1. Цели и пути повышения организованности МП в производстве ..
10.2. Управление производством ......................................................
10.2.1. Система контроля за выполнением работ ..........................
10.3. Стратегии планирования выпуска продукции ...........................
10.4. Контроль в логистической системе ...........................................
10.4.1. Нормативы и цели ..........................................................
10.4.2. Измерение показателей логистической деятельности .........
10.5. Типы производственных процессов ..........................................
10.6. Организация простого производственного процесса во времени.
Длительность технологического цикла. Виды движения ПТ ..................
10.7. Составление производственных расписаний ..............................
10.7.1. Основные методики составления производственных распи
саний .......................................................................................
10.7.2. Обратное расписание .......................................................
10.7.3. Расписание, разрабатываемое вперед ................................
10.7.4. Очередность выполнения .................................................
10.7.5. Оптимизация последовательности обработки (алгоритм Джон
сона) .........................................................................................
10.7.6. Диспетчирование ............................................................
10.7.7. Назначения ....................................................................
10.7.8. Расписание (график, стандартплан) ................................
10.7.9. Расписание в оптимизированной производственной техноло
гии ...........................................................................................
10.7.10. Расписание в системах MRP и MRP2 .............................
11. Проектный менеджмент ..................................................................
11.1. Понятие проекта ....................................................................
11.2. Системы сетевого планирования ..............................................
11.2.1. Топология сетей ..............................................................
11.2.2. Правила построения сетей ...............................................
11.2.3. Классификация сетей ......................................................
11.2.4. Оценка работ ..................................................................
11.2.5. Вероятность выполнения проекта ....................................
11.2.6. Расчет параметров сети ....................................................
11.2.7. Оптимизация сетевого графика по параметру «время – зат
раты ресурсов» ..........................................................................
11.3. Принципы функционирования системы сетевого планирования
и управления (СПУ) на стадии разработки исходного плана ...............
11.4. Функционирование систем СПУ на стадии оперативного управ
ления ............................................................................................
11.5. Оценка инновационных проектов ............................................
11.6. Расчет экономической эффективности внедрения средств САПР .....
12. Информационная логистика ............................................................
12.1.Виды и принципы построения современных ИС .........................
12.1.1. Система поддержки финансовых операций .......................
12.1.2. Управленческие информационные системы .......................
12.1.3. Системы поддержки принятия решений ...........................
12.1.4. Система поддержки деятельности аппарата высшего менед
жмента .....................................................................................
12.2. Логистические ИС ...................................................................
12.2.1. Плановые информационные системы ...............................
12.2.2. Диспозитивные информационные системы .......................
12.2.3. Исполнительные информационные системы .....................
12.2.4. Пример структуры логистической ИС ...............................
12.3. Штриховое кодирование ..........................................................
190
193
196
196
200
203
204
206
206
206
207
209
216
217
219
220
220
222
224
227
227
228
229
231
231
232
232
233
234
236
237
237
239
242
244
245
246
248
249
249
249
250
250
251
251
251
252
254
256
5
12.3.1. EAN/UCC .......................................................................
12.4. Методы проектирования информационных потоков ..................
13. Современная структура модели MRP/ERP ........................................
13.1. Управление запасами ..............................................................
13.2. Управления снабжением .........................................................
13.3. Управление сбытом .................................................................
13.4. Управление производством ......................................................
13.5. Планирование ........................................................................
13.6. Управление сервисным обслуживанием ....................................
13.7. Управление цепочками поставок ..............................................
13.8. Управление финансами ...........................................................
14. Реализация стандартов управления в корпоративных информацион(
ных системах ......................................................................................
14.1. Краткий обзор систем управления бизнесом ..............................
Библиографический список ..................................................................
Приложение 1 .....................................................................................
Приложение 2 .....................................................................................
6
256
257
262
262
263
263
264
265
265
265
266
268
268
273
274
276
Введение
Опыт анализа деятельности ряда российских предприятий позво
ляет выделить следующие существующие сегодня основные «узкие
места»:
– образование значительных денежные средств, выраженных в за
пасах (готовой продукции (ГП), незавершенного производства (НП),
материальных ресурсов (МР));
– неиспользуемые возможности увеличения прибыли за счет сни
жения себестоимости готовой продукции, повышения уровня обслу
живания клиентов, увеличения пропускной способности или объема
выпуска.
Перечисленные проблемы предприятий обусловлены методами
управления, не соответствующими изменившимся внутренним и вне
шним условиям работы. Среди этих условий можно выделить:
1. Планирование в области осуществления продаж:
а) происходит, как правило, без учета возможностей производ
ства;
б) в отсутствии четких процедур работы с приемом заказов клиен
тов.
В результате часто меняются планы производства, что приводит
к остановке одних заданий и запуску других. При этом растет не
завершенное производство и себестоимость продукции. В этих усло
виях служба снабжения вынуждена обеспечивать выполнение про
изводственной программы любой ценой и, не имея достоверных пла
нов продаж и производства, закупает столько, «на сколько денег
дадут», что приводит к завышению запасов материалов и комплек
тующих;
в) без учета того, как изменение планов производства влияет и вы
полнение ранее принятых заказов клиентов.
2. Планирование в области управления производством.
В отсутствии информационных систем становиться невозможным
быстро составлять оптимальные (с точки зрения выполнения зака
зов клиентов и себестоимости ГП) производственные программы. Это
приводит к невозможности быстрого и оптимального перепланиро
вания производства.
3. Конструкторскотехнологическое сопровождение производства.
Частые изменения конструкции и/или технологии (в случае от
сутствия четких процедур внедрения этих изменений) приводят
к сбоям в производстве и невозможности планирования закупок не
обходимых материалов и комплектующих.
7
4. Планирование и управление снабжением сталкивается с:
а) попытками застраховаться от частых изменений планов про
даж и производственных планов либо за счет создания сверхнорма
тивных запасов, либо путем установки завышенных нормативов;
б) использованием методик, не обеспечивающих оптимального
уровня запасов на складе.
5. Информация
Отсутствие оперативной (в режиме реального времени) и досто
верной (вводимой в местах ее возникновения) информации о состоя
нии предприятия.
Очевидно, что все перечисленные проблемы и вызвавшие их при
чины могут быть хорошо видны предприятию только при наличии
информационной системы, отвечающей потребностям компании. Без
информационной поддержки можно только догадываться, что про
исходит на предприятии и почему.
Все эти причины, в конечном счете, приводят к дефициту свобод
ных оборотных средств и потере прибыли предприятия, уменьшая
возможность компании зарабатывать деньги.
Развитие рыночной экономики предполагает постоянное увели
чение предложения над спросом. В этой ситуации задачей менедж
мента является поиск эффективных способов привлечения и удержа
ния потребителей. Управление предприятием должно осуществлять
ся не по принципу непосредственного реагирования, а основываться
на планировании упреждающего воздействия. В нынешних услови
ях нормой является интеграция планирования и контроля органи
зации производства с операциями маркетинга, сбыта, снабжения
и финансами в рамках единой системы, охватывающей все подразде
ления предприятия. Такая интеграция способствует увязке проти
воречивых целей различных функциональных подсистем и подраз
делений. Одна из основных задач интеграции на современном этапе
лежит в русле создания, так называемых информационнологисти
ческих систем (ИЛС).
Логистика, как организационноуправленческая деятельность,
заключается в планировании, реализации, координации, контроле
и управлении движением материальных, информационных и финан
совых потоков на всех этапах поставки сырья, производства, транс
портирования и распределения продукции при оптимальном удов
летворении спроса покупателей в точные сроки.
Дадим определение логистики, как науки[6]:
«Логистика – наука об организации совместной деятельности
менеджеров различных подразделений предприятия, а также группы
8
предприятий по эффективному продвижению продукции по цепи «за
купки сырья – производство продукции – сбыт – распределение» на
основе интеграции и координации операций, процедур и функций,
выполненных в рамках данного процесса с целью минимизации общих
затрат ресурсов» / Координационный совет по логистике 2000 г./
Логистика – наука о планировании, организации и контроле ма
териальными и соответствующими им информационными потоками
с высоким уровнем обслуживания потребителей. В определенном
смысле логистика занимает стратегическое, связующее положение
между маркетингом и производством.
Промышленная логистика – это наука об управлении материаль
ными потоками в сфере промышленного производства. Внутрипро
изводственные логистические подсистемы, а именно: закупка, скла
ды, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация,
сбыт и кадры обеспечивают вхождение материального потока (МП)
в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
Коммерческая логистика – это наука об управлении материаль
ными потоками в сфере товародвижения. Промышленная и коммер
ческая логистика вместе образуют интегральную логистику.
Целью логистики (в широком смысле этого термина) является
удовлетворение потребностей потребителей на основе оптимального
управления материальными потоками. Целью промышленной логи
стики является оптимизация материальных и соответствующих им
информационных потоков внутри промышленных (производствен
ных и проектных) предприятий, оптовых предприятий, имеющих
складские сооружения, транспортных предприятий и др. Главная
задача логистики на предприятии – предоставить на рынок пользую
щийся спросом товар в необходимом количестве, к требуемому сро
ку, в нужное место и реализовать его по ценам, адекватным экономи
ческому развитию предприятия и обеспечивающим в рассматривае
мых условиях хозяйственной деятельности максимальную прибыль
в условиях ограниченных ресурсов.
Логистики должны уметь планировать и управлять производ
ственносбытовыми процессами в соответствии с классическим пра
вилом логистики: поставка продукции предшествующим производ
ственносбытовым элементом последующему должна происходить
в точном соответствии потребностям по номенклатуре, качеству,
количеству, времени, месту и цене поставляемой продукции. При
этом планирование и управление должно стремиться к оптимально
му решению поставленных задач. Для этого в логистике организу
ются информационные потоки, являющиеся объектами оптимиза
9
ции служб логистики фирм. Оптимизационные схемы должны быть
заложены в разрабатываемое программное обеспечение (ПО) логи
стической поддержки.
Разные типы технологии и регламента движения МП в звеньях
логистической цепи при обязательном выполнении требования ми
нимизации затрат вызывают противоречивое поведение затрат и со
ответствующие противоречивые экономические интересы. Противо
речивое поведение затрат возникает всякий раз, когда при миними
зации затрат в одном звене увеличиваются затраты (экономические
потери) в другом звене.
Известные классические методы оптимизации широко применя
ются при решении логистических задач.
Так, методы нелинейного программирования (НП) применяют при
производственном планировании (как направлении промышленной
логистики), например, при решении задачи расчета показателей рос
та производительности труда с учетом различных факторов, издер
жек производства при росте объема производства и пр.
Методы линейного программирования (ЛП) используют при огра
ничениях на наличные ресурсы, на производственную мощность.
Программа выпуска изделий может формироваться по различным
критериальным признакам: максимизация объема выпуска в стоимо
стном выражении, максимизация получаемой от реализации прибы
ли, минимизация издержек производства и т. д. В качестве удельных
характеристик Ci по переменным могут выступать оптовая цена еди
ницы iго изделия, нормативная трудоемкость его обработки и т. д.
К задачам ЛП могут быть сведены задачи формирования расписаний
работы поточных линий, оптимизации величин заделов, расписаний
работы сборочных цехов и др.
Методы динамического программирования (ДП) применяются для
решения задач, где необходимо рассматривать процесс производства
в пространстве или во времени. Этими методами могут решаться за
дачи выбора момента времени замены оборудования при условии по
лучения за период эксплуатации наибольшей прибыли, распре
деления различных видов ресурсов по производствам (например, меж
ду выпуском готовых изделий и запасных частей), по различным на
правлениям во времени, планирования пополнения склада деталями.
Задачи календарного планирования решаются методами теории
расписаний, дающими оптимальное (дискретное и динамическое про
граммирование) или приближенное решение (эвристические методы).
Когда приходится принимать решение в условиях неопределенно
сти, применяются методы теории игр.
10
Проблемами оптимизации хранения запасов продукции на складах,
объемов и темпов поставок занимается теория управления запасами.
Методы дискретного программирования применяют для таких
логистистических задач как управление перевозками (транспортная)
и другие распределительные задачи (о назначении, о загрузке), для
оптимизации обработки деталей на станках, оптимизации маршру
тов следования транспорта (задача коммивояжера) и многих других.
Учитывая важность оптимизации при решении логистических
задач, настоящий курс лекций опирается на материал, изложенный
в курсе «Оптимизация в САПР» [4] для студентов специальности
230104 «Системы автоматизированного проектирования (САПР)».
Следует оговориться, что, классические оптимизационные поста
новки задач применимы в ситуациях, когда целевые функции и огра
ничения задач четко определены. Зачастую, полная определенность
в постановках логистических задач отсутствует, поэтому приходит
ся разрабатывать и применять специфические методики оптимиза
ции, базирующиеся на методах принятия решений в условиях нео
пределенности, экспертных оценках, эвристических подходах, об
работке статистических данных результатов предшествующей дея
тельности. Эти подходы к постановкам оптимизационных задач
выходят за рамки настоящего курса.
Основными целями курса «Промышленная логистика» в рамках
названной специальности является освоение студентами теории
и практики раздела промышленной (производственной) логистики,
в частности, основных концепций и реализаций внутрипроизвод
ственных логистических систем (ЛС), а также других, связанных с ней,
разделов: логистика поставок (снабжение), распределение продукции
и сбыт, доставка, управление запасами и т. д. Для будущих специа
листов в области автоматизации проектирования настоящий курс яв
ляется полезным введением в область автоматизации проектирова
ния логистических систем, все шире внедряемых в промышленность.
Происхождение термина
Термин »логистика» с языковедческих позиций имеет такие гре
ческие корни, как logos (разум), logismos (расчет, раздумье, план), logo
(думать, рассуждать), logistica (искусство проведения расчетов) и т. д.
«Логистика» как понятие с позиций семантики (смысловой сто
роны слова) фигурировало уже в «Наставлении войскам» византий
ского императора Леона VI Мудрого, посвященном распоряжению
11
материальнотехническим обеспечением, движением и распределе
нием вооруженных сил.
Термин «логистика» в организационноэкономические науки при
шел из французского языка и происходит от французского слова
«loger» (размещение, расквартирование), которое употребляется
в военной терминологии для определения движения военных грузов,
их складирования и размещения, а также в смысле размещение
и расквартирование военных подразделений.
В настоящее время термин «логистика» широко используется
в деловом мире и определяет теорию и практику движения сырья,
материалов, производственных, трудовых и финансовых ресурсов,
готовой продукции от их источника к потребителю.
Логистика, хотя и имеет глубокие исторические корни, тем не ме
нее, сравнительно молодая наука. Особенно бурное развитие она по
лучили в период Второй мировой войны, когда была применена для
решения стратегических задач и четкого взаимодействия оборонной
промышленности, тыловых и снабженческих баз и транспорта с це
лью своевременного обеспечения армии вооружением, горючесмазоч
ными материалами и продовольствием. Постепенно понятие и мето
ды логистики стали переносить из военной области в гражданскую,
вначале как нового научного направления о рациональном управле
нии движением материальных потоков в сфере обращения и произ
водства.
Закупки, транспортировка и складирование товаров существова
ли всегда, и все они являются самостоятельными сферами. Возникла
необходимость в интегрировании этих сфер на научной основе с ис
пользованием математического аппарата и компьютерного програм
мирования. Это можно определить, как миссию логистики в управ
лении как экономикой в целом, так и отдельным предприятием.
К концу XX века логистическая наука выступает как дисципли
на, включающая в себя закупочную и снабженческую логистику,
логистику производственных процессов, сбытовую (или распредели
тельную логистику), транспортную логистику, информационную
(или компьютерную) логистику и ряд других.
Эволюция логистики
Выделяют следующие этапы развития логистики:
1920–1950 гг. – фрагментаризация (развитие отдельных логи
стических функций).
12
1960 г. – становление.
1. Физическое распределение.
2. Производственный (операционный менеджмент):
– планирование потребностей,
– производственное планирование и расписание,
– управление запасами в производстве.
1970 г. – развитие.
1. Маркетинг.
2. Управление качеством.
3. Промышленная логистика.
1980–1990 гг. – интеграция.
Маркетинг, управление качеством, промышленная логистика
вместе с гибкими производственными системами (ГПС) и технологи
ями образуют интегральную логистику.
Предпосылками возникновения логистической концепции стали:
– возрастание запасов и транспортных издержек в системах дист
рибьюции;
– рост транспортных тарифов;
– развитие теории и практики военной логистики.
Оказалось, что можно так перегруппировать затраты в дистрибь
юции, что общие затраты на продвижение товаров к покупателю
уменьшатся. В частности, переключение с автомобильного на воз
душный транспорт позволяет исключить промежуточные склады,
т. е. затраты на хранение, складирование, управление запасами.
С 1960 г. в США основными тенденциями на рынке стали:
– усиление внимания к покупателям (возросла доля сервисного
обслуживания);
– увеличение конкурентных товаров (товаров удовлетворяющих
одинаковые потребности);
– появление подходов, сокращающих производственные циклы.
Все это привело к росту затрат на создание и поддержание запасов
в системах распределения. Возникла потребность снижения этих затрат.
Появление вычислительной техники способствовало развитию
логистического мышления. Появилась возможность решения мно
гоальтернативных и оптимизационных задач (выбор вида транспор
та, оптимизация размещения производства и складов, оптимальная
маршрутизация, прогнозирование спроса и потребностей в ресурсах).
Появилась внутрипроизводственная система MRP, предназначенная
для планирования потребностей в материалах.
Большинство производителей не хотели создавать большие запа
сы готовой продукции (ГП) и выталкивали их в каналы распределе
13
ния. Поэтому посредники должны были самостоятельно решать про
блемы складирования транспортировки и контроля запасов. Увели
чение затрат посредников привело к возврату запасов производите
лям. Конфликты могли быть разрешены только логистической ко
ординацией.
К концу 70х гг. завершилась «тарноупаковочная» революция,
в корне изменившая складской процесс, техническое и технологи
ческое обеспечение.
Появилась концепция TQM (Total Quality Management) – управ
ление качеством в бизнесе, утверждающая, что на всех стадиях про
изводства и продвижения товаров во главе угла стоит задача повы
шения качества, а нужды потребителя и цели бизнеса неразделимы.
Перечисленные предпосылки позволили сформироваться современ
ной логистической концепции.
Направления исследований в логистике
Основными подходами при исследовании задач в области логи
стики являются:
аналитический, технологический, маркетинговый, интеграль
ный. Рассмотрим их подробнее.
Аналитический аспект основан на строгой теоретической базе (мо
дели теории управления запасами, исследование операций, эконо
мическая кибернетика, математическая статистика и др.). Этот под
ход предполагается в американских университетах, где логистика
одна из основных дисциплин. Результатом исследований должно
стать построение достаточно сложной экономикоматематической
модели, отражающей специфику логистической проблемы. Пробле
ма должна быть четко определена и модель реализуема, чего достичь
достаточно сложно, учитывая высокую размерность и стохастичность
логистических объектов. Это приводит к необходимости разработки
сложных алгоритмов принятия логистических решений. На практи
ке область этого подхода сужена до решения внутрипроизводствен
ных задач.
Технологический подход (информационный): можно сформу
лировать общую проблему управления материальным потоком логи
стического объекта и разработать программную информационную
систему (ИС) решения проблемы. Во главе угла стоят администра
тивные функции компании: планирование, закупка ресурсов, произ
водство, дистрибьюция. Поддержка процесса управления МП осу
14
ществляется с использованием ИС, осуществляющей функции уче
та, связи, контроля и принятия решений. Практическим примером
являются системы MRP, применяемые во внутрифирменном плани
ровании и управлении запасами. Недостаток: отсутствие гибкости,
адаптации в условиях неопределенной внешней среды.
Маркетинговый подход основан на следующей идее: создаваемая
система должна реализовывать стратегическую цель фирмы, т. е. кон
куренцию на рынке сбыта. Необходимо обеспечить решение марке
тинговых задач: изучение рынка, определение позиций фирмы на
рынке, прогнозирование спроса на продукцию. Математическая ос
нова: теория вероятностей и математическая статистика, методы
исследования операций. Модели, созданные на базе этой концепции,
являются достаточно абстрактными, имеют большую размерность.
Многие переменные носят качественный характер. Примером прак
тического воплощения является LRP система (Logistics Requirement
Planning) – система контроля входных, внутренних и выходных МП;
LRP иначе называют системой управления логистической цепью.
Решает задачи: определения оптимального количества звеньев в ло
гистической цепи, прогноза потребностей в ресурсах, спроса на ГП.
Интегральный подход является развитием маркетингового под
хода с учетом новых технологических возможностей в области ГПС
и компьютерных технологий. Необходимость быстрой адаптации
к изменению рыночной среды и спроса диктует сокращение фаз жиз
ненного цикла изделий (ЖЦИ): время на НИР и ОКР (т. е. интегра
цию ИЛС с системами автоматизации проектирования), поставки,
время на производство (интеграцию с автоматизированными систе
мами технологической подготовки производства (АСТПП), ГПС), ди
стрибьюции ГП. В условиях возрастания скорости и интенсивности
потоков, сокращения количества звеньев логической цепи (ЛЦ) сни
жается надежность ЛЦ, так как практически исчезают материаль
ные запасы в производстве и каналах распределения. Для повыше
ния устойчивости ЛЦ необходимо повышать интеграцию как в са
мой ЛЦ так и с внешней средой. Интегральная функция распростра
няется на несколько фирм, несколько компьютерных систем.
Основные понятия и определения
Материальный поток (МП) (material flow) – имеющая вещест
венную форму продукция, рассматриваемая в процессе приложения
к ней различных логистических операций в заданном временном ин
15
тервале. Материальный поток имеет, таким образом, размерность
«объем (количество, масса)/ время».
Виды материального потока
1. Признак классификации:
– отношение к логистической системе ;
– натуральновещественный состав ;
– количество груза;
– степень совместимости;
– консистенция груза;
– удельный вес груза.
2. Вид потока:
– внутренний, внешний, входной, выходной;
– одноассортиментный, многоассортиментный ;
– массовый, крупный, средний, мелкий;
– совместимый, несовместимый;
– насыпной, навалочный, тарноштучный, наливной;
– тяжеловесный, легковесный.
Формой существования МП может быть грузовой поток, грузо
оборот склада и др. В вырожденном случае, когда МП отнесен к мо
менту времени, он переходит в свою противоположность — в запасы.
Например, грузовой поток, отнесенный не ко временному интервалу,
а к моменту времени, является запасом в пути. Материальный по
ток классифицируется на материальный поток внешний и матери
альный поток внутренний (по отношению к данной логистической
системе). Каждому МП соответствует некоторый информационный
поток, но в реальных логистических системах МП и информацион
ный поток обычно смещены относительно друг друга во времени.
Удобной математической моделью МП может быть, например, слу
чайный поток, т. е. множество точек, зависящих от случайных со
бытий, на прямой или в пространстве.
Продвижение МП осуществляется квалифицированным персона
лом с помощью разнообразной техники: транспортные средства, по
грузочноразгрузочные устройства и т. д. Логистика ставит и решает
задачу проектирования гармоничных, согласованных материалоп
роводящих (логистических) систем, с заданными параметрами мате
риальных потоков на выходе. Отличает эти системы высокая сте
пень согласованности входящих в них производительных сил в це
лях управления сквозными материальными потоками.
16
Логистическая операция (ЛО) – обособленная совокупность дей
ствий, направленная на преобразование материального и/или ин
формационного потока.
Логистическая операция может быть задана множествами началь
ных условий, параметров внешней среды, альтернативных страте
гий, характеристик целевой функции. Логистические операции мо
гут быть подразделены на внешние (направленные на реализацию
функций снабжения и сбыта) и внутренние (в рамках реализации
функции производства). Логистические операции первого типа в зна
чительно большей степени, чем второго, подвержены влиянию ряда
случайных переменных (колебания рыночной конъюнктуры, невы
полнение поставщиками обязательств по договору поставки и др.),
порой должны производиться в условиях частичной или даже пол
ной неопределенности. Наиболее часто встречающимися логистичес
кими операциями являются складирование, транспортировка, ком
плектация, погрузка, разгрузка транспортных средств и т. д. К логи
стическим операциям могут быть отнесены также сбор, хранение
и обработка данных информационного потока, соответствующего
данному МП.
Информационный поток (ИП) (information flow) – совокупность
циркулирующих в логистической системе, а также между логисти
ческой системой и внешней средой сообщений, необходимых для уп
равления и контроля логистических операций.
Информационный поток соответствует МП и может существовать
в виде бумажного или электронного документа. Он характеризуется
источником возникновения, направлением, периодичностью, объе
мом, скоростью передачи и т. д. Различают также горизонтальный,
вертикальный, внешний внутренний, входной, выходной ИП. Если
перечисленные характеристики ИП известны заранее, то под него
можно зарезервировать ресурсы связи, выбрав оптимальный режим
его транспортирования. Управление ИП заключается, например,
в ограничении скорости передачи до величины, соответствующей ско
рости приема; в ограничении объема ИП до величины пропускной
способности отдельного узла и/или участка пути.
Синхронный информационный поток протекает параллельно МП,
асинхронный опережает или отстает от МП.
Затраты на обработку ИП являются одной из составляющих ло
гистических издержек.
Логистические издержки (ЛИ) – затраты на выполнение логис
тических операций (складирование, транспортировка, сбор, хране
ние и передача данных о заказах, запасах, поставках и т. п.). Логи
17
ческие издержки частично совпадают с издержками производства,
хранения и транспортировки, затратами по завозу и отправке това
ров, расходами на упаковку и другими составляющими издержек об
ращения. Важнейшими составляющими ЛИ являются транспорт
нозаготовительные расходы (в США – примерно 60% от объема ЛИ).
Характеристики товаров, влияющие на логистические издержки:
– физические: вес, объем;
– соотношение веса и объема – такие товары как стальной прокат,
консервированные продукты и т. п. имеют положительное соотно
шение веса и объема , поэтому издержки на транспортировку и хра
нение этих товаров могут быть снижены. Отрицательное соотноше
ние имеют, допустим, картофельные чипсы, некоторые детские иг
рушки и т. п., про такие товары говорят – возить воздух. На размер
ЛИ также влияет упаковка, которая преследует следующие цели:
– обеспечить эффективное использование транспорта и оборудо
вания;
– облегчить хранение и перевозку товаров;
– защитить товар от внешних воздействий и краж.
Логистическая функция (ЛФ) – укрупненная группа логистиче
ских операций, направленная на реализацию целей логистической
системы и задаваемая значениями показателей, являющихся ее вы
ходными переменными.
Основными функциями логистики принято считать:
1) транспортировку;
2) обслуживание запасов;
3) процесс заказа.
Поддерживающими функциями:
1) складирование;
2) грузопереработку (операции по разгрузке, погрузке);
3) защитную упаковку;
12345673589
Рис. В1. Взаимосвязь основных функций
18
4243742
4) закупки;
5) производственное планирование;
6) информационную поддержку.
Выполнение ЛФ осуществляется в логистической системе.
Логистическая система (ЛС) – адаптивная система с обратной
связью, выполняющая те или иные логистические функции и логи
стические операции, состоящая, как правило, из нескольких подси
стем (элементов) и имеющая развитые связи с внешней средой.
Свойства логической системы
Логистические процессы протекают на определенном предприя
тии или ряде предприятий, которые можно назвать логистической
системой, если рассматривать их именно с этой точки зрения.
Эффективность ЛС есть показатель, характеризующий качество
работы ЛС при заданном уровне издержек. Эффективность ЛС имеет
две характеристики:
– качество обслуживания (доставка товара в нужное место, в нуж
ное время, в нужном количестве);
– цена обслуживания (совокупные логистические затраты).
Участники логистической системы
Основные участники или инициаторы процесса продвижения
МП – производственные, оптовые розничные предприятия, транс
портноэкспедиционные фирмы(аэропорты, пароходства), склады.
Они составляют основу ЛС.
Косвенные участники ЛС – поддерживают деятельность основ
ных – банков, лизинговых компаний, рекламных агентств, собствен
ников зданий и помещений. Поддерживающие функции имеют отно
шение к, так называемому, аутсорсингу (Outsourcing – Outside
resource using), т. е. передаче производственными и торговыми пред
приятиями ЛФ третьей стороне (другим предприятиям). Это позво
ляет предприятиям сосредоточить усилия на основных видах дея
тельности.
Создавая ЛС, используют функциональные области логистики:
транспорт, складское хозяйство, запасы, информацию и др. Основ
ные издержки ЛС, таким образом, складываются из расходов на
транспортировку, складирование, поддержание запасов, получение,
19
отгрузку и упаковку, обработку заказов, административных расхо
дов и т. д. Логическая система не только источник издержек, это
и орудие создание спроса. За счет совершенствования ЛС можно пред
ложить лучшее обслуживание, более низкие цены.
Элементами ЛС являются снабжение, производство, складирова
ние, транспорт, потребление и т. д. В ЛС действует обратная связь,
несущая информацию о формировании спроса.
Производственная деятельность логистики связана с календар
ным планированием, диспетчеризацией, производственным контро
лем, управлением запасами материалов и готовой продукции, внут
ренним транспортом.
Границы ЛС определяются циклом обращения средств производ
ства. Вначале закупаются средства производства. Они в виде матери
ального потока поступают в логистическую систему, складируются,
обрабатываются, вновь хранятся и затем уходят из логистической
системы в потребление в обмен на поступающие в логистическую си
стему финансовые ресурсы. Логическую систему, способную ответить
на возникающий спрос быстрой поставкой нужного товара, можно
сравнить с живым организмом. Мускулы этого организма – подъемно
транспортная техника, центральная нервная система – сеть компью
теров на рабочих местах участников логистического процесса, органи
зованная в единую информационную систему. По размерам этот орга
низм может занимать территорию завода или оптовой базы, а может
охватывать регион или выходить за пределы государства. Он способен
адаптироваться, приспосабливаться к возмущениям внешней среды,
реагировать на нее в том же темпе, в котором происходят события.
Как и в любой системе в ЛС можно выделить ряд общих свойств:
1. Целостность и разбиение на элементы.
Логическая система – целостная совокупность элементов, взаи
модействующих друг с другом. Декомпозицию ЛС на элементы мож
но осуществлять поразному. На макроуровне при прохождении
материального потока от одного предприятия к другому в качестве
элементов могут рассматриваться сами эти предприятия, а также свя
зывающий их транспорт. На микроуровне ЛС может быть представ
лена в виде следующих основных подсистем:
Закупка – подсистема, которая обеспечивает поступление мате
риального потока в ЛС.
Планирование и управление производством – подсистема прини
мает материальный поток от подсистемы закупок и управляет им
в процессе выполнения различных технологических операций, пре
вращающих предмет труда в продукт труда.
20
Сбыт – подсистема, которая обеспечивает выбытие материально
го потока из ЛС.
При более подробном рассмотрении каждая из перечисленных
выше подсистем сама разворачивается в сложную систему.
2. Связи.
Между элементами ЛС имеются существенные связи, которые
с закономерной необходимостью определяют интегративные каче
ства. В макрологистических системах (между предприятиями, реги
онами и т. д.) основу связи между элементами составляет договор.
В микрологистических системах элементы связаны внутрипроиз
водственными отношениями.
3. Организация.
Связи между элементами ЛС определенным образом упорядоче
ны, т. е. ЛС имеет организацию.
4. Интегративные качества.
Логическая система обладает интегративными качествами, не свой
ственными ни одному из элементов в отдельности. Это способность
поставить нужный товар в нужное время, в нужное место, необходи
мого качества, с минимальными затратами, а также способность адап
тироваться к изменяющимся условиям внешней среды (изменение
спроса на товар или услуги, непредвиденный выход из строя техни
ческих средств и т. п.).
По видам ЛС делят на макро и микрологистические.
Макрологистическая система – это крупная система управления
материальными потоками, охватывающая предприятия и организа
ции промышленности, посреднические, торговые и транспортные
организации различных ведомств, расположенных в разных регио
нах страны или в разных странах.
Микрологистические системы являются подсистемами, струк
турными составляющими макрологистических систем. К ним отно
сят различные производственные и торговые предприятия, террито
риальнопроизводственные комплексы. Микрологистические систе
мы представляют собой класс внутрипроизводственных ЛС, в состав
которых входят технологически связанные производства, объединен
ные единой инфраструктурой.
Связи между отдельными микрологистическими системами уста
навливаются на базе товарноденежных отношений. Внутри микро
логистической системы также функционируют подсистемы. Однако
основа их взаимодействия бестоварная. Это отдельные подразделе
ния внутри фирмы, объединения, либо другой хозяйственной систе
мы, работающие на единый экономический результат.
21
На уровне макрологистики выделяют три вида ЛС.
1. С прямыми связями.
В ЛС МП проходит непосредственно от производителя продукции
к ее потребителю, минуя посредников.
2. С эшелонированными связями.
В таких системах на пути МП есть хотя бы один посредник.
3. Гибкие ЛС.
Здесь движение МП от производителя продукции к ее потребите
лю может осуществляться как напрямую, так и через посредников.
Цели логистики
Цель логистики (или цель ЛС) – получение эффекта от деятельно
сти каждого элемента и всей системы в целом, заключается в доставке
товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассорти
менте, в максимально возможной степени подготовленных к произ
водственному или личному потреблению при заданном (или мини
мальном) уровне издержек.
Иначе говоря, целью ЛС является оптимизация движение мате
риальных, информационных и финансовых потоков.
Задачи логистики
Цели логистики, о которых говорилось ранее, реализуются путем
решения комплекса задач, разделяемых на следующие три группы:
– глобальные;
– общие;
– частные (подчиненные общим).
Глобальной задачей логистики на фирме является достижение
максимальной прибыли с минимумом затрат в условиях нестабиль
ной конъюнктуры на рынке. К глобальным задачам относят также
моделирование функционирования ЛС.
Важнейшие общие задачи логистики:
– создание интегрированной системы управления МП на основе ИП;
– разработка методов управления движением товаров и контроля МП;
– определение стратегии и технологии физического распределе
ния товаров;
– стандартизация полуфабрикатов и упаковки;
– прогнозирование объема производства, перевозок и складирования;
22
– выявление дисбаланса между потребностями и возможностями
закупки и производства;
– прогнозирование спроса на товары;
– организация послепродажного обслуживания потребителей;
– определение эффективных целей и уровней обслуживания по
требителей;
– оптимизация технической и технологической структур транс
портноскладских комплексов.
Примеры частных задач логистики:
– создание минимальных запасов;
– сокращение времени хранения продукции в запасах;
– сокращение времени перевозки продукции и т. д.
Указанные задачи логистики достигаются путем выполнения функ
ций логистики.
Структуры управления ЛС
Объектом управления в ЛС является сквозной МП. Однако на от
дельных участках управление им имеет известную специфику.
В управление ЛС входят следующие структуры: закупочная, про
изводственная, распределительная, транспортная и информацион
ная. Задачами оптимизации потоковых процессов (ПП) занимается
служба логистики, которая тесно взаимодействует с перечисленны
ми структурами управления. Рассмотрим подробнее задачи управле
ния этими структурами.
1. Закупочная логистика.
В процессе обеспечения предприятия сырьем и материалами ре
шаются задачи закупочной логистики. На этом этапе изучаются
и выбираются поставщики, заключаются договоры и контролирует
ся их исполнение, принимаются меры в случае нарушения условий
поставки. Любое производственное предприятие имеет службу, ко
торая осуществляет перечисленные функции. Деятельность этой
службы должна подчиняться стратегии управления сквозным МП
(а не быть обособленной). На практике границы деятельности, со
ставляющей основное содержание закупочной логистики, определя
ются условиями договора с поставщиками и составом функций служ
бы снабжения внутри предприятия.
2. Производственная логистика.
В процессе управления МП внутри предприятия, создающего ма
териальные блага или оказывающего материальные услуги, в основ
23
ном, решаются задачи производственной логистики. Специфика этой
структуры управления заключается в том, что основной объем работ
по проведению потока выполняется в пределах территории одного пред
приятия. Участники логистического процесса при этом, как правило,
не вступают в товарноденежные отношения. Поток идет в результате
решений, принимаемых системой управления предприятием.
Сфера производственной логистики тесно соприкасается со сфера
ми закупок материалов и распределения готовой продукции. Однако
основной круг задач в этой области – управление материальными
потоками в процессе осуществления именно производства. Основные
оптимизируемые показатели внутрипроизводственной ЛС:
– частота оборачиваемости запасов материальных ресурсов (МР),
незавершенного производства (НП);
– общие затраты на снабжение МР;
– общие логистические издержки;
– скорости оборота МР и НП для отдельных складов;
– расходы на единицу ГП;
– загрузка складов и транспортных средств;
– степени риска, связанного с содержанием запасов.
3. Распределительная логистика.
При управлении материальными потоками в процессе реализации
ГП решаются задачи распределительной логистики. Это обширный
круг задач, решением которых занимаются как производственные
предприятия, так и предприятия, осуществляющие торговопосред
ническую деятельность. К решению этих задач имеют отношение
властные структуры. Например, в случае неудовлетворительной орга
низации системы распределения продовольственных товаров в реги
оне положение местной власти будет нестабильным.
Реализация функции распределения на производственном предприя
тии иначе называется сбытом продукции. В сферу внимания этой струк
туры управления МП попадает, еще находясь в производственных це
хах. Это означает, что вопросы тары и упаковки, размера изготавливае
мой партии и времени, к которому эта партия должна быть изготовлена,
а также много других вопросов, существенных для процесса реализа
ции, начинают решаться на более ранних стадиях управления МП.
4. Транспортная логистика.
При управлении МП на транспортных участках решаются специ
фические задачи транспортной логистики. Совокупный объем
транспортной работы, выполняемой в процессе доведения МП от пер
вичного источника сырья до конечного потребителя, можно разде
лить на две большие группы (примерно равные):
24
– работа, выполняемая транспортом, принадлежащим специаль
ным транспортным организациям (транспорт общего пользования);
– работа, выполняемая собственным транспортом всех остальных
(нетранспортных) предприятий.
Так же как и другие функциональные области логистики, транс
портная логистика четко очерченных границ не имеет. Методы транс
портной логистики применяются при организации любых перевозок.
Однако приоритетным объектом изучения и управления в этом раз
деле является МП, имеющий место в процессе перевозок транспор
том общего пользования.
5. Информационная логистика.
Результаты движения материальных потоков находятся в пря
мой связи с рациональностью организации движения информацион
ных потоков.
Высокая значимость информационной составляющей в логисти
ческих процессах стала причиной выделения специального раздела
логистики – информационной логистики (ИЛ). Объект исследова
ния здесь – ИС. Возможность эффективного управления ИП позво
ляет ставить и решать задачу сквозного управления МП.
Информационная логистика тесно связана с ЛС управления (ЛСУ),
которая рассматривает организацию ИП внутри предприятия, а так
же обмен информацией между различными участниками логистичес
ких процессов, находящимися на значительных расстояниях друг
от друга (например, с помощью средств спутниковой связи).
Задачи систематизации потоковых процессов
Служба логистики фирмы задается целью «распознать» состоя
ние потока в движении «от источника к цели».
Далее приведем систематизацию ПП на фирме.
1. Субстанциональный признак, характеризующий предмет, вов
лекаемый в ПП
1.1. «Множества» материальных единиц ПП в их физическом дви
жении «от источника к цели» как материальные ПП.
1.2. «Множества» нематериальных единиц ПП в их физическом
движении «от источника к цели» как нематериальные ПП.
Примерами применения субстанционального признака являются
реальные единицы «множеств», вовлекаемые в ПП, такие, как сы
рье, материалы, комплектующие изделия, узлы и агрегаты (в про
мышленности); финансовые документы (в банковском деле); учетно
25
отчетная документация (в бухгалтерском учете и аудите); пассажи
ры и грузы в транспортных ПП (с целью их оптимизации); единицы
видов информационных, рекламных, торговых, сервисных и других
услуг различных консалтинговых, страховых, коммунальных, ту
ристических, образовательных и других фирм (нематериальные еди
ницы ПП).
2. Технологический признак, характеризующий физическое дви
жение материальных и нематериальных ПП по стадиям технологи
ческих процессов «от источника к цели».
2.1. Снабженческие ПП.
2.2. Транспортные ПП.
2.3. Производственные ПП.
2.5. Сбытовые ПП.
2.6. Торговые ПП.
Использование технологического признака в систематизации ПП
позволяет очертить разграничение управленческих возможностей
и полномочий (функций и средств, прав и обязанностей, власти и от
ветственности) между службой логистики и штабными и линейными
службами фирмы (снабжения и закупок, транспорта, складирования,
производства, сбыта, торговли, сервисного обслуживания клиентов
и др.). А требование разграничения полномочий между ними является
одним из принципов построения ЛСУ ПП. Использование этого прин
ципа позволяет разделить общий ПП фирмы (от входа во внутреннюю
среду фирмы, т. е. «источника», каким является рынок закупок, до
выхода из внутренней среды фирмы во внешнюю среду, т. е. к «цели»,
какой является рынок сбыта) на отдельные участки – звенья общей
технологической цепи. Каждое из этих звеньев характеризуется сво
им частным входом – «источником» ПП и своим частным выходом –
«целью». Например, «источником» снабженческих ПП являются за
купки ресурсов на рынке, а «целью» – передача транспортным служ
бам для доставки на места складирования и последующего потребле
ния, цепь «производитель – посредник – конечный потребитель» со
стоит из двух звеньев: «производитель – посредник» и «посредник –
конечный потребитель». Цепь будет логистической, если ПП (по по
ставкам заказанного товара) будет подстроен под согласованные
с конечным потребителем условия поставок. Если это условие не
соблюдается, то речь идет просто о хозяйственных связях участников
рыночной деятельности, ничего общего не имеющих с логистикой.
Автоматизированные складские комплексы (АСК), на которых
с помощью автоматизированных технологических средств обработ
ки МП (например, автоматических распределительных устройств)
26
видоизменяются параметры транспортных партий грузов (по разме
ру и составу партий, числу наименований грузов в них, по характеру
упаковки, по массе и размерам грузовых единиц, по времени прибы
тия, хранения и отправки грузов и их партий и т. д.), еще не имеют
никакого отношения к работе ЛСУ ПП, так как это – лишь совер
шенствование технологических процессов. Таковыми они становят
ся лишь тогда, когда :
– подчиняются по ритму и параметрам синхронизации процессам
распределения потоков по конечным потребителям, пользующимся
складской формой снабжения от поставщика;
– службы управления МП представляют логистической службе
информацию о том, как реализуется эта подчиненность, по сути –
о том, как осуществляется оптимизация этих ПП.
Фирмысобственники АСК меняют вектор своего экономического
интереса. Они перестраиваются на решение своих проблем (получе
ние максимума прибыли) не через совершенствование складских ком
плексов, а через решение проблем конечных рыночных потребите
лей, которые покупают услуги складского снабжения.
3. Экономический признак, характеризующий смену форм стоимо
сти каждой из материальных и нематериальных единиц, составляю
щих «множества» в ПП, протекающие от «источника» (рынка заку
пок, где за деньги как всеобщий эквивалент всех товаров фирма по
купает ресурсы, нужные ей для производства) к «цели» (рынку сбы
та ее готовой продукции, произведенной из этих ресурсов).
3.1. Ресурсные ПП.
3.2. Товарные ПП.
4. Организационный признак.
4.1. Планируемые и организуемые службой маркетинга фирмы
(общеуправленческие) ПП.
4.2. Оптимизируемые службой логистики фирмы (логистические) ПП.
Задачи конструирования и оптимизации ПП
1. Проблема конструирования структурных логистических цепей
в ЛСУ ПП, когда конструируются ПП, организуемые службами:
1.1. Материальнотехнического обеспечения производственно
хозяйственнной деятельности фирмы – база для конструирования
логистики снабжения и закупок.
1.2. Управления непосредственно производственной деятельнос
тью фирмы – база для конструирования логистики производства.
27
1.3. Сбыта фирмы – база для конструирования логистики сбыта
(распределения, реализации).
1.4. Транспорта фирмы – база для конструирования логистики
транспорта.
1.5. Складирования и управления запасами – база для конструи
рования соответствующих логических компонентов.
1.6. Сервисного обслуживания клиентов фирмы – база для конст
руирования логистики сервиса.
2. Разработка на этой основе научных проблем и решение задач
синтеза локальных подсистем ЛСУ ПП в частично интегрирован
ные (например, снабжение + транспорт; транспорт + складирование;
снабжение + производство; производство + сбыт и т. д.).
3. Разработка проблем и задач синтеза локальных, частично ин
тегрированных подсистем в полностью интегрированную ЛСУ ПП
фирмы.
4. Разработка проблем и задач по построению и апробации раз
личных моделей функционирования ЛСУ ПП фирмы, в том числе:
4.1. Математических моделей.
4.2. Имитационных моделей.
4.3. Статистических моделей.
4.4. Моделей устойчивости работы функционирующих подсистем
ЛСУ ПП фирмы, особенно в оперативном режиме.
4.5. Компьютерного моделирования «поведения» ЛСУ ПП фир
мы на базе использования теории автоматического регулирования.
Вопросы
1. Предпосылки возникновения логистики.
2. Определение, объект, цель, разделы логистики.
3. Основные и поддерживающие функции логистики.
4. Роль логистики на предприятии.
5. Логистические системы, их свойства, структуры управления.
6. Задачи систематизации, конструирования и оптимизации ПП.
28
1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ
Методы проектирования
Разработчики ЛСУ ПП должны обеспечить способность ЛСУ ПП
к адаптации, т. е. гибкую подстройку всех ПП к спросовым тенден
циям на рынках фирмы, и более того – к выполнению заданного дого
ворами и контрактами фирмы с клиентами уровня обслуживания
конкретных конечных потребителей.
При построении ЛСУ ПП за базу для автоматизации управления
ею целесообразно принимать теорию автоматического регулирова
ния, например:
– в случае равновесного (стационарного) состояния, когда произ
водство, потребление и спрос стабилизированы;
– в случае спонтанного (в силу конъюнктурных процессов на рын
ке) изменения интенсивности потребления, и в результате, сопут
ствующего изменения производства;
– в случаях замедления реакции ее отдельных звеньев на возму
щения «внешней среды» по отношению к данной ЛС (для учета фак
тора запаздывания, или, иначе говоря, обеспечения ее инвариантно
сти по отношению к этим воздействиям).
Рассмотрим этот подход более подробно. В русле кибернетическо
го подхода звено ЛС (неделимая часть ЛС) – некоторый элемент, пре
образующий входящий в него поток (МП, ИП, ФП).
На рис. 1.1 <Y, R, C> – кортеж (векторы параметров входного МП
Y = (y1, … yn), информационного потока R = (r1, … rm) и финансового
потока С = (c1, … ck); F = (f1, … fl) – вектор внешних возмущений;
Z = (Z1, … Zs) – вектор состояния звена; <Y′, R′, C′> – выходной кор
теж. Если звено генерирующего типа, то отсутствует входной кор
теж, если поглощающего типа, то нет выходного кортежа. С пози
ций теории управления ЛС можно представить в виде «следящей си
стемы» (рис. 1.2). Управляющая система непрерывно отслеживает
выходные параметры потоков, сравнивая их с заданной настройкой
1234235
1
1¢234¢235¢
12345 67
2
Рис. 1.1. Звено ЛС
29
30
¤Ç¼ÁоÊÃÁÂ
ɾ¼ÌÄØËÇÉ
ÃÇÇɽÁƹËÇÉ
§ºÉ¹ËƹØÊ»ØÀÕ
6
¥¹Ë¾ÉÁ¹ÄÕÆÔ¾
ÁÆÍÇÉŹÏÁÇÆÆÔ¾ÍÁƹÆÊǻԾ
ÈÇËÇÃÁ
'
¡ÆÍÇÉŹÏÁÇÆÆÇ §É¼¹ÆÁÀ¹ÏÁÇÆÆÇ £ÇÅÈľÃÊ
¶É¼ÇÆÇÅÁ
¨É¹»Ç»Ç¾
£¹½ÉǻǾ
ÃÇÅÈÕ×˾ÉÆ¹Ø ÖÃÇÆÇÅÁоÊÃǾ ˾ÎÆÁоÊÃÁΠǺ¾ÊȾоÆÁ¾ Ǻ¾ÊȾоÆÁ¾
оÊÃǾ
Êɾ½ÊË»
Èǽ½¾É¿Ã¹
Ǻ¾ÊȾоÆÁ¾
Ǻ¾ÊȾоÆÁ¾
¡ÀžÉÁ˾ÄÕ A
ɹÊÊǼĹÊÇ»¹ÆÁØ
Рис. 1.2. Представление ЛС в качестве следящей системы управления
¦¹ÊËÉÇÂù
:3$
¤Ç¼ÁÊËÁоÊùØÊÁÊ˾Ź
;
›ÔÎǽ
:ƍ3ƍ$ƍ
(Y0, R0, C0), определяемой целевой функцией и накладываемыми ог
раничениями.
Как известно из теории управления, введение интегрирующих эле
ментов в контур управления повышает устойчивость системы в це
лом и улучшает параметры качества управления. Тогда управление
производственным процессом можно представить в виде некоторой
адаптивной экстремальной системы управления, отслеживающей
динамику спроса и оптимизирующей параметры качества производ
ства (рис. 1.3). По сравнению со следящей системой здесь есть кон
тур адаптации и оптимизации, например, по критерию минимума зат
рат, который настраивает параметры ЛС в зависимости от изменения
F (внешней среды, поставок, спроса) и внутреннего состояния Z.
Использование теории управления в логистике позволяет полу
чить конструктивные решения по алгоритмам, процедурам приня
тия решений. Например, использование системы дифференциальных
уравнений ЛС, передаточных функций, частотных и спектральных
характеристик позволяет оценить устойчивость ЛС к внешним воз
действиям, улучшить реакцию производства на изменение спроса,
уменьшить перерегулирование в системе (величину запасов) и время
производственного цикла.
9242
123456782
342
86
456
9
2
642
665
2465
342
6
465
2
84 52
5664
61
4
66387
8
2452
!
36434"#
6468
%
&
6#
$
282 35632
Рис. 1.3. Представление внутрипроизводственной ЛС
31
При разработке ЛСУ ПП должна использоваться достоверная
информация (т. е. используемая в местах возникновения) о парамет
рах движения компонентов ПП в пространстве и времени. Это должно
достигаться обязательной оперативной коммуникацией с находя
щимися в состоянии физического и (там, где они происходят парал
лельно) экономического движения компонентами ПП в реальном
масштабе времени. Этот масштаб описывается «фиксированными
интервалами ожидания». Такая непрерывность и достоверность га
рантируются использованием в ЛСУ ПП технологии информацион
ного обслуживания ПП, базирующейся на безбумажных носителях
информации.
Модели и методы проектирования ЛС:
– методы исследования операций (теория игр, линейное и динами
ческое программирование, теория массового обслуживания и т. д.);
– методы системного анализа (упорядоченный поиск, парное срав
нение, поиск границ, анализ иерархий, ранжирование и т. д.).
С точки зрения теории систем проектирование ЛС определяется
как продуманное определение и систематизация факторов, способ
ствующих успешной деятельности фирмы. Проектирование ЛС свя
зано с выявлением и постановкой целей фирмы, выработкой поли
тики, методов, стратегии и тактики, необходимых для их достиже
ния. Также предполагает прогнозирование: вероятного развития со
бытий, возможностей фирмы и результатов; динамики реализации
и изменений спроса, конкуренции, технологий; учета экономики
и финансов.
При рассмотрении различных вариантов проектируемых систем
исследуется логистическая цепь движения продукции через несколь
ко фирм, ЛС производителя и применение новых технологий опто
выми фирмами и анализируются следующие вопросы:
– изменения по сравнению с традиционными технологиями (без
логистики) применительно к производству, хранению, обработке,
информационным системам, управлению и т. д.;
– разделение и перераспределение функций внутри фирмы (между
структурными подразделениями) и в логистической цепи (между про
изводителями, потребителями, оптовыми и транспортными фирма
ми и т. д.);
– требования к производству, транспортировке, хранению, обра
ботке, информатике (коммуникация и обработка данных), образова
нию и квалификации персонала и т. д.;
– препятствующие и ускоряющие факторы – как технологичес
кие, так и экономические;
32
– экономические последствия логистических изменений (на тех
ническом уровне, на уровне оптовых магазинов, фиксированного ка
питала, дислокации, обработки, перевозки и стоимости информации,
персонала и т. д.) для производителя, потребителя, транспортной
фирмы.
Этапами процесса проектирования ЛС являются следующие:
– определение потребности;
– определение цели (формулировка характеристик системы, кото
рые удовлетворяют выявленную потребность);
– научные исследования (сбор информации, связанной с решени
ем поставленной цели);
– прогнозирование (оценка перспектив);
– формулировка технического задания (перечень данных и пара
метров, обеспечивающих достижение поставленной цели);
– формирование идей и выработка концепции (выработка вариан
тов возможных решений поставленной цели);
– анализ (проверка выбранных концепций на соответствие);
– программирование (формирование плана действий по достиже
нию цели);
– разработка графика (определение временной последовательно
сти работ по достижению цели и реализации программ);
– составление бюджета (расчет объема затрат и распределения ре
сурсов по работам, выполняемым для достижения целей);
– установление политики организации (формирование общих пра
вил действия, составление руководящих документов и выработка
принципиальных решений);
– формирование процедур (отработка целесообразных и система
тизированных методов выполнения работ);
– эксперимент (определение характеристик и надежности);
– решение (отчет, содержащий описание системы: изделия, услу
ги, условия и калькуляция затрат);
– производство (определение объема планирования и потребности
в аппаратном, программном и другом обеспечении, методы планиро
вания, информация, контроль качества). Собственно реализация
технического задания;
– распределение услуги (установление конкурентоспособных цен,
реклама, нахождение рынков сбыта, обеспечение прибыли);
– потребление (контакты с потребителями).
При решении проблем проектирования ЛС применяются различ
ные методы. В первую очередь следует назвать группу методов иссле
дования операций.
33
1.1. Исследование операций
Исследование операций (ИО) – прикладная научная дисциплина,
базирующаяся на применении различных научных методов, средств
и инструментов в задачах управления с целью получения оптималь
ного решения; ИО применяется к проблемам, встречающимся при
исполнении операций системы.
Известны следующие этапы ИО:
– формулировка проблемы;
– построение математической модели исследуемой системы;
– нахождение решения с помощью модели;
– проверка модели и решения, полученного с ее помощью;
– организация управления в соответствии с полученным реше
нием;
– реализация решения.
Методами ИО являются сетевые задачи, линейное и нелинейное,
динамическое программирование, теории игр, теория массового об
служивания, методы прогнозирования, методы теории принятия ре
шений.
В качестве критериев эффективности ЛС на уровне отдельной фир
мы производителя, как правило, применяются такие критерии как
максимальная прибыль, объем продаж, доля рынка и т. д. при мини
мальных издержках. Для группы предприятий эти критерии долж
ны быть увязаны в общей модели ЛС. Такая увязка в силу несовпаде
ния направления действия целевых функций при достижении гло
бального компромисса требует применения методов векторной опти
мизации.
1.1.1. Сетевые задачи
Сетевые задачи возникают в самых различных областях, напри
мер, в задаче транспортной логистики при отыскания некоторого
маршрута для проезда из пункта отправления в пункт назначения
при наличии различных маршрутов. Математическим аппаратом се
тевых задач является теория графов. В качестве иллюстрации рас
смотрим общую постановку задачи синтеза структуры ЛС.
Пусть выполняемые ЛС функции представляются в виде множе
ства некоторых решаемых задач Е = {Ei}; i = 1, I, которые состоят из
qi этапов и δi вариантов их решения. Входы и выходы (потоки) звень
ев ЛС связаны оператором преобразования yi = fi(xi) (или yi = Aixi
34
в линейном случае). Здесь входной xi =
= (xi1, … xim) и выходной yi = (yi1, … yim) –
2
векторы.
1
1
Преобразование входных потоков
в графе логистических операций связа
2
но с затратами ресурсов (финансовых,
материальных, информационных, тру
3
довых и т. д.), поэтому связи между ло
гистическими операциями дополняют Рис. 1.4. Ресурсный граф
ресурсными связями. Например, дуга
hkj показывает, что для операции ej требуются ресурсы kго типа.
Множество возможных звеньев ЛС М = {Ml} и связей между ними
задается в виде графа Gm = {Ml, (Ml, Ml′)}, l,l′ = 1, ..., L.
1. Один из возможных вариантов постановки задачи синтеза орг
структуры может состоять в нахождении: узлов М и связей Gm; мно
жества задач Е и вариантов их решения δi, т. е.
·
12
1
2
·
32
·
3
W=
δ
δ
∑ w i ∑ z i → max,
qi
qi ,l
qi ∈Ei
l∈m
δ
где w i – эффект от реализации qiго этапа решения задачи ei по δiму
qi
варианту; zqδi,l – булева переменная (1, если qi этап при δiм варианте
i
решается в lм звене ЛС, и 0 – в противном случае).
При ограничении вида ϕk(fi(xi)) ≤ uk, k = 1, …, K,
где uk – количество ресурсов kго типа.
2. Структура ЛС может быть синтезирована на основе другого кри
терия. Пусть задача состоит в определении наименьшего количества
относительно автономных подсистем (или звеньев ЛС)
N
W = ∑ W ( Ei ) → min,
N
i =1
где W – показатель эффективности (отрицательных свойств систе
мы), т. е. задача синтеза оргструктуры состоит в разбиении Е на под
множества {Ei}, при котором достигается экстремум целевой функ
ции.
Разбиение системы на сильно связанные компоненты при этом
основывается на близости логистических операций ei и ej в смысле
значения количества потока mij по дуге hij графа, измеряемого объе
мом ресурсов, информации и т. п.
35
Подсистемы D и F назовем независимыми, если они не имеют об
щих звеньев. Сила внутренних и внешних связей подсистемы F сис
темы D ⊂ E, характеризуется суммарными величинами потоков m(F),
n(F) по всем дугам, соединяющим подсистему F ⊂ D с другими эле
ментами системы D ⊂ E и с остальными элементами всей системы.
Говорят, что система D будет сильно связанной, если для подсис
темы F ⊂ D выполняется m(F) > n(F), где m и n – сила внутренних
и внешних связей подсистемы F соответственно:
m( F ) = ∑ mij , ei ∈ F, ej ∈ D \ F;
i,j
n( F ) = ∑ (mij + mji ), ei ∈ F, ej ∈ E \ D.
Задача синтеза оптимальной структуры ЛС преобразуется в опти
мальное разбиение Е на сильно связанные подсистемы {Ei}, миними
зирующие число независимых подсистем. При такой декомпозиции
необходим координатор, который воздействует на управляемые зве
нья (контроль, прогноз взаимодействия, плата за взаимодействие).
1.1.2. Линейное и нелинейное программирование
1. Линейное программирование
Термин «программирование» здесь понимается как планирова
ние. Метод ЛП применяется для выбора наиболее предпочтительно
го варианта из ряда возможных при линейности целевой функции
и ограничений. Алгоритмы ЛП подробно рассмотрены в литературе
(см. например, [4]). Здесь коснемся вопроса ЛП в контексте логисти
ческих задач.
В задачах логистики ЛП используется для достижения таких част
ных целей, как минимальные затраты и/или максимальная прибыль
в условиях ограниченных ресурсов (возможностей организации). Метод
применяется для решения задач, имеющих следующие общие черты:
– несколько разных процессов конкурируют между собой при рас
пределении определенного фиксированного количества ресурсов;
– решение сводится к поиску варианта, когда суммарные затраты
для всех процессов будут минимальными или же будет обеспечено
получение максимальной прибыли.
Типовые направления применения ЛП в задачах логистики при
ведены в табл. 1.1.
36
Таблица 1.1
Составление графиков производства, миними
1. Планирование произ
зирующих общие затраты с учетом ограниче
водства
ний по трудовым ресурсам и уровням запасов
Оптимизация ассортимента, в котором каж
2. Планирование ассор
дому виду продукции соответствуют свои
тимента продукции
издержки и потребности в ресурсах
Оптимизация технологического маршрута из
3. Маршрутизация про готовления изделия, в котором каждой опера
изводства изделия
ции обработки соответствуют свои издержки
и производительность
4. Управление техноло
Минимизация отходов
гическим процессом
5. Управление запасами Оптимизация сочетания продукции на складе
6. Kалендарное плани Составление календарных планов, миними
зирующих оплату сверхурочной работы
рование производства
Оптимизация графика отгрузки с учетом рас
7. Планирование рас
пределения продукции между производи
пределение продукции
телями и складами, складами и магазинами
В теории наработано большое количество стандартных моделей
из области управления предприятием, постановок задач и методов
их решения, хорошо зарекомендовавших себя на практике.
Исходными данными для построения моделей являются: стратеги
ческий менеджмент, программноцелевое планирование, маркетинг, а так
же информация, получаемая в бухгалтерском и управленческом учете.
Примерами показателей, подлежащих максимизации, могут
быть: норма прибыли с учетом движения материальных и финансо
вых потоков, в разрезе предприятий, номенклатуры, мест хранения,
дебиторской задолженности. Примерами показателей, которые не
обходимо минимизировать являются: затраты, количество налич
ной денежной массы в кассе и т. д.
Рассмотрим некоторые примеры постановок задач, использующих
ЛП в логистике.
Примеры задач
1. Логистический смысл задачи формирования производствен
ной программы
Пусть предприятие выпускает три вида изделия (выходные пото
ки), используя три вида ресурсов (входные потоки) (рис. 1.5). Ис
ходные данные приведены в табл. 1.2.
37
Р1 материалы
Р2 трудовые ресурсы
Р3 оборудование
Логистическая система
П1
П2
П3
Рис. 1.5. Структура производственной логистической системы
Таблица 1.2
Ресурсы
Единицы измерений
Материалы
денежные единицы
Трудовые
человекодней
Оборудование
стоимость часа
Цена единицы изделия денежные единицы
Себестоимость единицы
денежные единицы
изделия
Виды изделий
П1
П2
П3
A11
A21
A31
C1
A12
A22
A32
C2
A13
A23
A33
C3
S1
S2
S3
Суточный
объем
ресурса
B1
B2
B3
Если определены входные и выходные потоки, построена логис
тическая схема производства, формализована математическая мо
дель, то в контексте логистического подхода в данной задаче необхо
димо, в частности:
1. Найти оптимальные потоки, максимизирующие объем произ
водства в стоимостном выражении.
2. Найти условие устойчивости структуры оптимального решения
по отношению к изменениям: а) ресурсных входных потоков B; б) ко
эффициентов целевой функции Cj. Иначе говоря, задачу можно решать
с учетом изменений ресурсов Ax = B + ΔB и цен f(x) = <C + ΔC, x>.
3. Определить оптимальные потоки продукции, минимизирующие
затраты производства при дополнительном условии выпуска продук
ции не меньше R % от максимально возможного и т. д.
Анализ подобных задач позволяет дать ответы на вопрос: каковы
последствия увеличения производства каждого вида продукции на
интересующие критерии, на расход ресурсов.
Внутрипроизводственная ЛС должна гибко реагировать на изме
нение входящих потоков, цен за единицу выпускаемой продукции,
при которых можно использовать полученное оптимальное решение.
2. Математическая модель формирования годового плана пред
приятия. Задача распределения ресурсов по подразделениям фирмы
Функция планирования в модели управления производственной
фирмой может быть основана на следующей задаче ЛП в векторной
постановке.
38
Годовой план предприятия характеризуется набором техникоэко
номических показателей:
– выполнение плана по номенклатуре, объем валовой и товарной
продукции, прибыль и т. д. Предприятие заинтересовано в том, что
бы эти показатели были как можно выше (т. е. их желательно мак
симизировать). Показатели по экономии сырья, ресурсов по себесто
имости, выпускаемой продукции предприятие стремится уменьшить
(т. е. минимизировать).
Для формализации постановки задачи введем следующие обозна
чения.
Пусть Х(t) = {хj(t), j = 1,N} – вектор переменных, определяющих
объем включения jго вида изделия в план; N – множество индексов
видов (номенклатуры) изделий, работ, услуг.
На переменные хj(t), j = 1,N наложены ограничения uj, j = 1,N,
определяющие вероятный объем продукции jго вида, полученные
службой маркетинга при исследовании рынка товаров, которые мо
гут производиться фирмой, т. е. хj(t) ≤ uj(t), j = 1,N;
F(Х(t)) = {fk(X(t)), k = 1,K1} – векторфункция, каждая компонен
та которого характеризует техникоэкономический показатель, ко
торый желательно максимизировать;
F(X(t)) = {fk(X(t)), k = 1,K2} – аналогично, но минимизировать
(K1UK2 = K – множество индексов показателей).
Предполагается, что функциональная зависимость в fk(X), k = 1,K
линейна,
N
fk (x(t) = ∑ cjk xj (t),k = 1, N.
(1.1)
j =1
При разработке плана необходимо учитывать ограничения, свя
занные, прежде всего, с производственными мощностями предприя
тия, трудовыми ресурсами, материальнотехническим обеспечением.
Предполагается также линейная зависимость в ограничениях:
N
∑ aij xj (t) ≤ bi ,i = 1, M,
(1.2)
j =1
где аij(t), i = 1,M, j = 1,N – количество iго ресурса, необходимого для
производства единицы jго изделия; bi(t), i = 1,M – расчетная вели
чина iго ресурса, имеющегося на предприятии на планируемый пе
риод.
39
Аналогично (1.2) представим затраты по iму ресурсу для qго под
разделения:
N
∑ aijq xj (t) ≤ biq ,i = 1, Mq .
(1.3)
j =1
С учетом требований (1.1)–(1.3) представим модель формирова
ния годового плана предприятия в виде векторной задачи линейного
программирования:
(1.4)
F*(X(t)) = {maxfk(X(t)) = cjkxj(t), k = 1, K1;
minfr(X(t)) = cjrxj(t),r = 1,K2 },
(1.5)
Σaij(t)xj(t) ≤ bi(t),i = 1,M,
(1.6)
Σaijq(t)xj(t) ≤ biq(t),i = 1,Mq,
(1.7)
хj(t) ≤ uj(t)j = 1,N,
(1.8)
Методы решения векторной задачи линейного программирования
рассматриваемого вида хорошо известны.
3. Минимизация остатков незавершенного производства
Пусть для каждого интервала времени планируемого периода
(t = 1,..T) известен спрос на продукцию at (рис. 1.6) и начальный за
пас продукции s0. Запас на конец tго интервала обозначим st.
Выпуск продукции в tм интервале является искомой величиной
хt и равен xt = at + (st – st–1), т. е. должны выпустить сколько требует
ся и покрыть при этом уменьшение запаса.
Для производства важна равномерность выпуска, поэтому ве
личина (xt+1 – xt) не должна сильно меняться от одного интервала
к другому. Пусть yt – прирост производства; zt – снижение производ
ства , тогда xt+1 – xt = yt – zt, т. е., если производство в интервале
(t + 1) возросло по сравнению с интервалом t, то yt > 0, zt = 0; если
снизилось, то yt = 0; zt > 0. Требуется свести к минимуму колебание
графика выпуска и минимизировать остатки НП.
12345 64789
43
9
57 1
3
1
1
Рис. 1.6. Схема процесса производства
T
f = ∑ (yt + st ) → min;
t≡1
40
12345 7 952
2
1
xt − at − st + st−1 = 0;
xt+1 − xt − yt + zt = 0;
xt , yt , st , zt ≥ 0;
Предполагается, что равномерность и запасы имеют одинаковую
важность. Если, например, важнее минимизация незавершенного
производства, то коэффициенты целевой функции при s, должны
быть больше единицы и наоборот.
Требуется решить задачу при условии: а1 = 10 т, а2 = 20 т, а3 = 5 т,
s0 = 5 т. Пусть также известно, что для предприятия важнее сокра
щение запасов. Таким образом, постановка задачи имеет вид:
3
3
i ≡1
i ≡1
f = ∑ yi + 2 × ∑ si → min.
Ответ: x1* = 10 т; s1* = 5 т; x2* = 15 т; s2* = 0 т; x3* = 15 т; s3* = 0 т; f * = 15 т.
4. Определение оптимальной стратегии покупки и продажи то
вара по критерию максимальной прибыли
Пусть для простоты имеем изделия только одного вида. Обозна
чим: Х – запас по каждому изделию; V – допустимый объем хранения
по каждому изделию, может определяться вместимостью склада.
Должно выполняться: Х ≤ V. Пусть V = 500. Известен прогноз на
последующие 6 месяцев закупок Сi и продажных цен Рi (табл. 1.3).
Какова оптимальная стратегия на этот период, если текущий за
пас Хj = 200?
Пусть yi – число изделий, купленных в iм месяце, а zi – число
изделий, проданных в этом месяце. Тогда чистая прибыль за буду
щие n месяцев составит
n
n
i ≡1
i ≡1
f = ∑ pi × zi − ∑ ci × yi → max.
Тот факт, что нельзя продать товар, которым не располагаем,
выражается в виде
n
n
i ≡1
i ≡1
∑ yi − ∑ zi ≤ X.
Таблица 1.3
I
Сi
Рi
1
27
28
2
24
25
3
26
25
4
28
27
5
22
23
6
21
23
41
Таблица 1.4
z
0
500
0
0
500
0
y
200
0
0
500
0
500
Кроме того, нельзя превышать емкости склада
n
n
i ≡1
i ≡1
∑ zi − ∑ yi ≤ V − X.
Решением задачи является следующее распределение изделий по
месяцам.
1. Нелинейное программирование.
Ограничением метода ЛП является требование, чтобы все соотно
шения были линейными (что снижает степень достоверности мето
да). В общем случае, задачи оптимизации в логистике и, в частности,
в производственной, являются нелинейными. Методы нелинейного
программирования подробно рассмотрены в [4]. Ввиду важности за
дачи планирования в производственной логистике рассмотрим при
мер постановки нелинейной векторной задачи.
5. Производственная программа
Пусть фирма выпускает два изделия. Необходимо сформировать
производственную программу выпуска, если известно, что второе из
делие снабжено комплектующими не более чем на 20 тыс. шт.
Удельные характеристики: по цехам – нормы времени, по финан
совым показателям – рубли.
Затраты = 4000 р./1000 шт. = 4 р.
Стоимость основных производственных фондов – 100 тыс. р. Обо
значим объем выпуска изделий (искомый): 1е изделие – x1, 2е изде
лие – x2.
Таблица 1.5
Цех
Сборочный
Испытаний
Прибыль
Цена
Затраты
42
Фонд времени
50
26
Удельные характеристики (на 1000 шт.)
первого изделия
второго изделия
5
2
9
20
4
1
1
3
30
3
Ограничения имеют вид:
5 × x1 + x2 ≤ 50,
2 × x1 + x2 ≤ 26,
x2 ≤ 20, x1 , x2 ≥ 0.
f1 (x) = 9 × x1 + 3 × x2 → max – критерий максимальной прибыли.
f2 (x) =
20 × x1 + 30 × x2
→ max – критерий максимума фондоот
4 × x1 + 3 × x2 + 100
дачи (в числителе – объем продукции в стоимостном выражении).
f3 (x) = 4 × x1 + 3 × x2 + 100 → min – критерий затрат с учетом стоимо
сти основных фондов. Перейдем к свертке следующего вида:
⎧ fimax − fi (x)
max
⎪ max min , i ∈ I
− fi
⎪ fi
Pi (x) = ⎨
min
⎪ fi (x) − fi
min
⎪ f max − f min , i ∈ I
i
⎩i
где Imax – множество критериев максимизации; Imin – множество кри
териев минимизации; fimax получены исходя из того, если бы реша
лась задача по каждому критерию независимо.
Можно записать задачу в виде
Z = max Pi (x)→min,
i∈I
где Pi (x), i ∈ I имеет смысл относительного отклонения от оптималь
ных значений по всем критериям (критерий равномерной уступки
Чебышева).
Иначе задачу можно записать в виде:
Z → min,
Z ≥ Pi (x), i ∈ I ,
A × x ≤ b, x ≥ 0.
Результат решения (по двум вариантам выпуска) приведен в табл. 1.6.
Таблица 1.6
Варианты Варианты выпуска изделий, тыс. шт.
Прибыль, тыс. р. Фондоотдача
решения
1
2
1
2
8
3
10
20
102
87
2,8
3,8
43
6. Оптимизация численности персонала
Требуется определить оптимальное число работников в каждый
из n месяцев. Известно, что идеальное число работников в jм месяце
mj. Но есть еще затраты по найму и увольнению, они выражаются
функцией fj(Xj – Xj,i). В зависимости от запаса разности (Xj – Xj,i) эта
функция определяет затраты по найму или увольнению при переходе
от (j – 1) месяца к jму. Отклонение числа работников от идеального
приводит к затратам gj(Xj – mj). Если Xj > mj, то это затраты на содер
жание неработающих работников, иначе – на сверхурочные работы.
Целевая функция
n
f = ∑ (fi (xj − xj −1 ) + gi (xj − mj ) → min.
i ≡1
Если x0 = m0, xj ≥ 0, то fi, gi – возрастающие случайные линейные
функции.
7. Определение оптимальной производственной структуры пред
приятия (планирование поставок для группы предприятий)
Оптимальная структура должна определяться в целом по отрасли
(по группе взаимосвязанных предприятий). Под определением струк
туры понимается:
– номенклатура и объем выпуска продукции;
– состав основных и вспомогательных цехов;
– номенклатура и объем продукции, поступаемой от поставщиков
внутри отрасли.
При смене номенклатуры необходима реконструкция предприятия.
Модель планирования поставок для группы предприятий может
быть представлена в следующем виде.
Индексы:
I = 1, ..., I – предприятияпоставщики; j = 1, …, J – предприятия
потребители;
l = 1, …, L – виды производимой продукции; u = 1, …, U – виды
потребляемых ресурсов; r = 1, …, R – варианты реконструкции пред
приятия, отрасли.
Затраты на реконструкцию и транспортировку:
I
R
I
J
L
С = ∑∑ C ir Z ir + ∑∑∑ Cijl Xijl → min.
i =1 r =1
i =1 j =1 l=1
xz
где Сir – затраты на реконструкцию iго предприятия по rму варианту.
44
Zir – переменная, с помощью которой фиксируется выбор того или
иного варианта реконструкции iго предприятия. Она принимает зна
r
чения: Z i = {0, если∀j,l : X ijl = 0; 1, если∃j,l : X ijl > 0}, т. е. это цело
численные, булевские переменные. Причем Zir нелинейно зависит
от Xijl. В столбцах матрицы Z не может быть больше одной единицы,
т. е. нужно выбрать единственный вариант или никакой.
Cijl – затраты на транспортировку продукции lго вида iго пред
приятия на jе предприятие.
Xijl – объем перевозок продукции lго вида iго предприятия на jе
предприятие.
Ограничения:
1. Объем поставок равен объему потребления.
I
∑ Xijl = Π jl,
i =1
где Π jl – объем потребления lй продукции на iм предприятиипо
требителе.
2. Объем поставок не превышает объема производства
J
R
j =1
r =1
∑ Xijl ≤∑ Njlr Zjlr ,
где Njlr – объем производства lй продукции на jм предприятиипо
требителе при rм варианте реконструкции этого предприятия.
3. Объем производства не превышает ресурсные возможности от
расли.
I
R
∑∑ αul Zir ≤ βu ,
i =1 r =1
где αul – объемы потребления uго ресурса на iм предприятии; βu –
объемы запасов uго ресурса в отрасли.
8. Определение оптимального размещения складов (по критерию
минимума суммарных логистических издержек)
Как следует из рис. 1.7, существует минимум суммарных логи
стических издержек от количества складов в системе дистрибьюции.
Постановка оптимизационной задачи по оптимальному размещению
складов имеет вид
K N
N
k =1 n =1
n =1
f (xnk ) = ∑ ∑ cnk xnk + ∑ bn sign(xn ) → min,
где xnk – величина годовой поставки kму потребителю с nго склада;
cnk – удельные переменные транспортно – складские расходы по дос
45
99898
9
859
123345678 9
859
4547 64 2548698 44439
4547 64 4954698
5465678 4547
98 4
Рис. 1.7. Зависимость издержек от количества складов
тавке продукции от поставщиков kму потребителю через nй склад;
bk – постоянные издержки nго склада, не зависящие от объема реа
K
лизации; xn = ∑ xnk – годовой объем реализации продукции с nго
k=1
склада (поскольку сумма поставок потребителям со склада должна
быть равна его объему реализации), δ(xn) = {1, xn > 0; 0, xn = 0};
N
∑ xnk = Pk , k = 1, K – годовой спрос kпотребителя (потребители в склад
n =1
ских поставках должны быть удовлетворены), переменные xnk долж
ны быть неотрицательны.
Для решения данной задачи может быть применен алгоритм ком
бинаторного поиска последовательных оценок вариантов.
Оптимальное размещение может быть найдено также по следующе
му алгоритму. Пусть есть m потребителей с координатами (ai, bi)
и каждый потребитель характеризуется объемом спроса Ai на продукт.
Необходимо найти координаты распределительного склада (x, y)
такие, что
K
P(x, y) = ∑ Ai (x − ai )2 + (y − bi )2 → min;
k =1
∂P
∂P
= 0;
= 0.
∂x
∂y
46
Для решения нелинейной системы используют итерационный ме
тод:
m
x(1) = ∑ Ai * ai / m →
i =1
∂P
∂P
= 0 → y(1) →
= 0 → x(2)
∂y
∂x
и т. д. до условия окончания итераций P(x(k), y(k)) – P(x(k+1), y(k+1)) ≤ ε.
1.1.3. Динамическое программирование
Особенность метода состоит в том, что процесс поиска оптималь
ного решения задачи разбивается на относительно небольшие и лег
ко поддающиеся решению подзадачи. Динамическое программиро
вание – метод нахождения оптимальных решений в задачах с много
этапной многошаговой структурой.
В основе метода лежит принцип оптимальности, который гласит:
«каковы бы ни были первоначальное состояние и решение в началь
ный момент, последующие решения должны составлять оптималь
ное поведение относительно состояния, получающегося в результате
первого решения». Недостатком метода является то, что увеличение
количества переменных вызывает рост возможных вариантов реше
ния. Возникает проблема размерности, которая является серьезным
препятствием при решении задач даже на достаточно мощных ком
пьютерах.
1.1.4. Теория игр
Одна из важнейших переменных, от которой зависит успех орга
низации – конкурентоспособность. Понятно, что способность про
гнозировать действия конкурентов является преимуществом любой
организации.
При разработке логистических систем игровые модели использу
ются для прогнозирования реакции конкурентов на изменение цен,
дополнительное обслуживание, модификацию и освоение новой про
дукции. Например, если менеджер установит, что при повышении
цен конкуренты не сделают того же, мы должны отказаться от этого
шага, чтобы не попасть в невыгодное положение. Детальное изложе
ние методов теории игр и их применение при проектировании ЛС вы
ходит за рамки настоящего курса и здесь не рассматривается.
47
1.1.5. Модели теории массового обслуживания
Как известно, практически любая система: производственная,
транспортная, строительная, агропромышленная, торговая, эконо
мическая, экологическая, социальная, военная (перекрестки дорог,
ракетные комплексы, аэродромы и множество других) и т. д., может
быть представлена в виде системы, занятой переработкой или обслу
живанием входящих потоков – материальных, информационных,
людских и др.
Модели теории массового обслуживания или модели теории оче
редей (ТО) являются одним из основных механизмов проектирова
ния ЛС. В частности, они используются для определения оптималь
ного числа каналов обслуживания по отношению к потребности в них.
К ситуациям, в которых могут быть полезны модели, можно отне
сти, например, ожидание транспортных средств под разгрузку на
склад. Иначе говоря, если машины будут долго ожидать разгрузки,
они не смогут выполнить столько поездок за день, сколько необходи
мо. Задача состоит в уравновешивании расходов на дополнительные
средства (каналы) обслуживания (больше грузчиков) и потерь от об
служивания (изза медленного обслуживания клиентов).
Целью в задачах массового обслуживания является миними
зация затрат, связанных с ожиданием обслуживания требований
и потерями от простоя средств обслуживания. Причем по мере увели
чения сервиса затраты обслуживания увеличиваются, а затраты ожи
дания уменьшаются. Таким, образом существует минимальный уро
вень общих затрат, соответствующий оптимуму уровня обслуживания.
Одной из задач является определения оптимального числа кана
лов обслуживания.
Имеется большое количество разновидностей систем массового
обслуживания (СМО). Процессы в этих системах являются дискрет
ными процессами с конечным числом состояний и непрерывным вре
менем. Переход от одного состояния в другое происходит скачком
в момент, когда наступает какоелибо событие (поступление нового
требования, уход требования из очереди и т. д.).
1234536 3 4
73839 738539
8
356 3
4
Рис. 1.8. Схема СМО
48
31 5
5 35
3
4
1234536 73839
8
356
Важнейшими составляющими обслуживающих систем являются
следующие:
– входящий поток требований на обслуживание (поток покупате
лей, транспортных средств (автомобилей, поездов, самолетов), по
луфабрикатов или заготовок на конвейере и т. д.);
– обслуживающие устройства (кассир в магазине, погрузчик на
железнодорожной станции, робот на сборочном конвейере, взлетно
посадочная полоса на аэродроме и т. д.);
– очереди требований, ожидающих обслуживания (в определен
ные периоды времени и в определенных условиях их может и не быть).
Простейший поток событий обладает тремя свойствами:
– стационарностью (постоянное количество событий в единицу
времени);
– отсутствием последействия (будущее системы зависит только
от состояния в текущий момент и не зависит от развития процесса
в прошлом (такие процессы называются марковскими));
– ординарностью (невозможностью одновременного наступления
нескольких событий).
Для простейшего потока частота наступления событий подчиня
ется закону Пуассона, т. е. вероятность того, что за время t произой
дет n событий:
(λ × t)n −λ×t
Pn (t) =
×e ,
n!
где λ – интенсивность (или плотность) потока.
В соответствии с приведенной формулой вероятность наступле
ния события (например, поступления требования на ремонт) в слу
чае отказа одной установки (n = 1) при отказе в среднем в единицу
времени двух установок λ = 2 равна
P1 (t) = 0.27.
Вероятность отсутствия отказов за любую случайную единицу вре
мени:
P0 (t) = 0.13.
Вероятность отказа не более одной установки – это сумма вероят
ностей:
P0 (t) + P1 (t) = 0.4.
Важнейшими составляющими обслуживающих систем являются
следующие:
– входящий поток требований на обслуживание (поток покупате
лей, транспортных средств (автомобилей, поездов, самолетов), по
49
луфабрикатов или заготовок на конвейере и т. д.) характеризуется
интенсивностью (λ), нагрузкой на одно требование, закономерностя
ми как во времени, так и по величине. Во времени он также характе
ризуется своей конфигурацией;
– обслуживающие устройства (кассир в магазине, погрузчик на
железнодорожной станции, робот на сборочном конвейере, взлетно
посадочная полоса на аэродроме и т. д.) характеризуются производи
тельностью μ и надежностью (интенсивность и закономерность вы
ходов их из строя и восстановление);
– очереди требований ожидающих обслуживания (в определенные
периоды времени и в определенных условиях их может и не быть) харак
теризуются величиной (как правило, переменной) и средним простоем
требования в ожидании обработки за единичный отрезок времени.
В системах, где интенсивность обслуживания n · μ превышает ин
тенсивность входящего потока (случай, когда λ/(n · μ) < 1), причи
ной очередей является неравномерность потока. Когда λ/(n · μ) > 1,
очереди существуют всегда.
Другим важнейшим понятием функционирования обслуживающих
систем (ОС) является пропускная способность. Пропускная способность
ОС оценивается коэффициентом занятости обслуживающих устройств
по времени: α = λ/μ (α – коэффициент загрузки системы или среднее
число накалов, которое необходимо иметь, чтобы обслуживать в еди
ницу времени все поступающие требования). Иначе можно записать:
α = λ • Tобс,
где Tобс – среднее время обслуживания одним каналом одного требо
вания.
В реальных системах, чем больше α, тем больше очередь требова
ний, ожидающих обслуживания. Если α меньше количества кана
лов обслуживания n, то очередь не может расти безгранично. Таким
образом, число обслуживающих каналов должно быть больше сред
него числа каналов, необходимых для того, чтобы за единицу време
ни обслужить все поступившие требования.
Дисциплина очереди описывает порядок обслуживания требова
ний в системе. Длина очереди может быть ограниченной или неогра
ниченной. Правила постановки в очередь: FIFO – «первым пришел
первым обслуживаешься», LIFO – «последним пришел первым об
служиваешься», по другим приоритетам или случайно.
Механизм обслуживания характеризуется продолжительностью
процедур обслуживания и количеством одновременно обслуживае
мых требований.
50
Время обслуживания требований в системе является случайной
величиной и обычно описывается экспоненциальным (или показа
тельным) законом распределения. Распределение длительности ос
тавшейся части работ по обслуживанию не зависит от того, сколько
оно уже продолжалось.
Вероятность того, что время обслуживания не превосходит неко
торой величины t , определяется формулой
P(t) = 1 − e −μt ,
где μ – величина, обратная среднему времени обслуживания.
Рассмотрим наиболее простую задачу – анализ детерминирован
ной одноканальной системы. Пусть исследуется производственный
процесс, в котором требования поступают через равные интервалы
времени Δt = const, тогда λ = 1/Δt = const и обслуживание произво
дится через равные промежутки Δtобс = const, т. е. μ = 1/Δtобс = const –
интенсивность обслуживания. Пусть имеется один канал обслужи
вания (n = 1). Предполагается, что параметр α = Δtобс/Δt = λ/μ < 1
(иначе очередь будет бесконечно возрастать) и что к началу обслужи
вания в системе будет уже L требований.
Определить через какое время очередь исчезнет .
Пока обслуживается очередь из L требований, в течение времени
t = L × Δtобc вновь поступит L1 требований.
L1 =
λ
t L × Δtобc
=
= L × = L × α.
Δt
Δt
μ
Аналогично, пока будут обслуживаться L1 требований в течение
времени t1 = L1 × Δtобc дополнительно поступят L2 требований.
L2 =
t1 L1 × Δtобc
λ
=
= L1 × = L1 × α = L × α2
Δt
Δt
μ
и так далее до некоторого tk, после которого очередь исчезнет. Время,
через которое очередь исчезнет:
k
T = t + t1 + ... + tk = ∑ ti = L × Δtобc + L1 × Δtобc + ...
i ≡1
+ Lk × Δtобc = Δtобc × ( L + L1 + ... + Lk ) =
=
1
L
L × (1 − αk+1 )
× ( L + L × α + ... + L × αk ) = × (1 + α + ... + αk ) =
.
μ
μ
μ× (1 − α)
51
Чем ближе λ к μ, тем через больший промежуток времени очередь
исчезнет (при λ/μ < 1). Пренебрегая αk+1, имеем:
T≈
L
.
μ−λ
В зависимости от условий ожидания требованием начала обслу
живания различают СМО с отказами и с ожиданием. В системах
с отказами требования, поступающие в момент, когда все кана
лы обслуживания заняты, получают отказ и утрачиваются. В сис
темах с ожиданием требование, застав все обслуживающие каналы
занятыми, ставится на очередь вплоть до освобождения любого из
каналов.
Системы, допускающие очередь, но с ограниченным числом требо
ваний в ней, называются системами с ожиданием и ограниченной
длиной очереди. В качестве примеров таких систем можно привести
доставку грузов, очередь в магазине и т. д.
Системы, допускающие очередь, но с ограниченным сроком пре
бывания каждого требования в ней, называются системами с ограни
ченным временем ожидания.
Системы массового обслуживания, допускающие очередь, но с ог
раниченным числом потоком требований, называются системами
с ограниченным потоком требований. Если число требований нео
граничено, то это системы с ожиданием и с неограниченным пото
ком требований.
По числу каналов обслуживания различают одноканальные и мно
гоканальные системы. Если в банке несколько кассиров, а клиенты
стоят в одной очереди – многоканальная система.
По числу фаз обслуживания различают однофазные и многофаз
ные (последовательная обработка требований на нескольких кана
лах). Если система ресторана требует, чтобы вы сделали заказ на од
ном пункте, заплатили на другом, а взяли еду на третьем – это много
фазовая система; один кассир – одноканальная система.
Рассмотрим простейшую систему с отказами.
Обозначим вероятности 2 состояний: P0(t) – вероятность состоя
ния «канал свободен»; P1(t) – вероятность состояния «канал занят».
Система дифференциальных уравнений Колмогорова для вероятнос
тей состояний имеет вид:
P10 = −λ ⋅ P0 + μ ⋅ P1;
P1 = −μ ⋅ P + λ ⋅ P .
1
52
1
0
Система уравнений с учетом нормировочного условия имеет реше
ние, которое выглядит следующим образом:
P0 (t) = (λe −(λ+μ)t + μ)/(λ + μ), P0 (t) + P1 (t) = 1, т. е. P1 (t) = 1 − P0 (t).
Для одноканальной системы с отказами вероятность P0(t) – это
относительная пропускная способность системы q. Действительно,
P0 – вероятность того, что в момент времени t канал свободен и заяв
ка, пришедшая к моменту t, будет обслужена. Следовательно, для
данного момента времени t среднее отношение числа обслуженных
заявок к числу поступивших также равно P0(t), т. е. q = P0(t).
По истечении большого интервала времени достигается стацио
нарный (установившийся) режим:
P0 = μ /(μ + λ).
Абсолютная пропускная способность (А) – среднее число заявок,
которое может обслужить система массового обслуживания в едини
цу времени:
A = λq = λμ /(μ + λ),
т. е. зная относительную пропускную способность, можно найти аб
солютную.
Вероятность отказа в обслуживании заявки будет равна вероят
ности состояния «канал занят»:
Pотк = P1 = 1 − P0 = 1 − μ /(μ + λ) = λ /(μ + λ).
Данная величина Pотк может быть интерпретирована как средняя
доля необслуженных заявок среди поданных.
Пример 1.
Пусть одноканальная (n = 1) СМО с отказами представляет собой
один пост ежедневного обслуживания (ЕО) для мойки автомобилей.
Заявка – автомобиль, прибывший в момент, когда пост занят, – по
лучает отказ в обслуживании. Интенсивность потока автомобилей
λ = 1,0 (автомобиль в час). Средняя продолжительность обслужива
ния – 1,8 часа. Поток автомобилей и поток обслуживании являются
простейшими.
Требуется определить в установившемся режиме предельные зна
чения:
– относительной пропускной способности q;
– абсолютной пропускной способности А;
– вероятности отказа Pотк;
53
Требуется сравнить фактическую пропускную способность систе
мы с номинальной, которая была бы, если бы каждый автомобиль
обслуживался точно 1,8 часа и автомобили следовали один за другим
без перерыва.
Решение.
1. Определим интенсивность потока обслуживания:
μ = 1/Тобс = 0,555.
2. Вычислим относительную пропускную способность:
q = μ /(μ + λ) = 0,555/(1 + 0,555) = 0,356.
Величина q означает, что в установившемся режиме система будет
обслуживать примерно 35% прибывающих на пост ЕО автомобилей.
3. Абсолютную (фактическую) пропускную способность опреде
лим по формуле
A = λq = 1 ⋅ 0,356 = 0,356.
Это означает, что система (пост ЕО) способна осуществить в сред
нем 0,356 обслуживания автомобилей в час.
4. Вероятность отказа:
Pотк = P1 = 1 − q = 1 − 0,356 = 0,644.
Это означает, что около 65% прибывших автомобилей на пост ЕО
получат отказ в обслуживании.
5. Определим номинальную пропускную способность системы:
А ном = μ = 1/Тобс = 0,555 автомобилей в час.
Отметим, что номинальная пропускная способность системы
в 0,555/0,356 = 1,5, т. е. в полтора раза больше, чем фактическая
пропускная способность, вычисленная с учетом случайного характе
ра потока заявок и времени обслуживания. Рассмотрим многоканаль
ную систему с отказами.
Пример 2.
Пусть в отделе технического контроля (ОТК) работают 3 контро
лера. Если деталь поступает в ОТК, когда все они заняты обслужива
нием предыдущих деталей, то она проходит ОТК необслуженной.
Пусть среднее число деталей, поступающих в ОТК в течение часа, рав
но 24 и среднее время, затрачиваемое одним контролером на обслу
живание одной детали, равно 5 минут. Требуется определить вероят
ность того, что деталь пройдет ОТК необслуженной.
54
Решение.
Определим вероятность того, что система откажет очередному по
ступившему требованию. Мы знаем, что вероятность отказа очеред
ному поступающему требованию равна
Pn = (1/n!)(λ/μ)n/Σk=0n–1(1/k!)(λ/μ)k.
По условию задачи λ = 24, n = 3. Поскольку 1/μ есть математическое
ожидание времени обслуживания, то оно равно 5 минут или 1/12 часа,
откуда μ = 12. Подставив исходные данные в уравнение, получим
Р3 = 0,21. Это значит, что из каждых 100 деталей в среднем 21 де
таль пройдет ОТК не обслуженными, а 79 деталей будут проверены.
Следующий пример – одноканальная система с ожиданием.
Пример. Пусть автомеханик устанавливает новые шумоглушите
ли со средней скоростью μ = 3 шт. в час. Машины прибывают в сред
нем по две в час, т. е. λ = 2. Требуется рассчитать характеристики
системы.
Решение.
Исходя из расчетных формул для систем с n каналами, приведен
ных в литературе по СМО[10].
1. Среднее число машин в системе
Ls = λ /(μ − λ) = 2/(3 − 2) = 2.
2. Среднее время ожидания в системе
Ws = 1/(μ − λ) = 1/(3 − 2) = 1 (час).
3. Среднее число машин в очереди
Lq = λ2 /(μ2 − μλ) = 4/3 = 1,33 (авто).
4. Среднее время ожидания в очереди на один автомобиль
Wq = Lq / λ = 2/3 (часа) = 40 (мин).
5. Процент занятости механика
α = λ/μ = 2/3 = 0,66 (т. е. 66,6% времени механик занят).
6. Вероятность того ,что в системе нет машин
P0 = 1 − λ / μ = 1 − 2/3 = 0,33.
7. Вероятность того, что в системе больше 3 машин
Pn>3 = (λ / μ)k+1 = (2/3)3+1 = 0,198.
55
Когда характеристики системы подсчитаны важно провести эко
номический анализ их влияния, т. е. выбрать между ростом затрат
на обеспечение лучшего обслуживания (второй механик) и сниже
ния издержек ожидания.
Следует особо подчеркнуть, что все рассматриваемые в данном раз
деле задачи и соответствующие расчетные формулы получены в пред
положении наличия простейших потоков событий с параметрами λ
и μ. В реальности, конечно, возможны более сложные, комбиниро
ванные законы распределения. Например, время обслуживания в ма
стерской имеет тенденцию изменяться согласно нормальному закону
распределения вероятности. Проверка вида распределения не входит
в круг рассматриваемых вопросов. В общем случае, когда модели ста
новятся слишком сложными, применяется компьютерное имитаци
онное моделирование с помощью специализированные программ (на
пример, Matlab/Simulink и др.). При этом используются сигналы
с заданным распределением вероятностей для важных переменных
или данные внешних файлов с информацией о наблюдениях количе
ства прибывающих и обслуженных клиентов реальных объектов.
1.1.6. Модели имитационного моделирования в ЛС
Параметры и характеристики процессов являются составляющи
ми основополагающей формулы CМО:
М = f(r),
(1.9)
где r – независимая переменная – параметр обслуживающей систе
мы, M – функция, а именно, простои заявок, ожидающих обслужи
вания, или характеристика процессов, протекающих в системе.
Целью имитационного моделирования при разработке ЛС явля
ется выявление вида зависимости M = f(r) и ее численной оценки.
Только имитация на компьютере процессов, протекающих в иссле
дуемой системе, позволяет выявить эту зависимость. Без знания этой
зависимости (например, зависимости простоя транспортных средств,
клиентов и т. д. в очереди от мощности обслуживающих устройств)
невозможна оптимизация исследуемой системы.
Рассмотрим применение теории массового обслуживания для оп
тимизации транспортных логистических систем. Пусть характери
стиками системы являются:
Мcc – простои транспортных средств в ожидании обслуживания,
шт. ч;
56
Lcc – простои технических (или иных обслуживающих) устройств
в ожидании работы, мех. ч;
Дcc – задержка (простои) грузов, тонна ч;
Wcc – количество транспортных средств, оставшихся необслужен
ными, шт.;
Rcc – количество переработанного груза, тонн;
Рcc – количество поездок и другие показатели, характеризующие
качество работы обслуживающей системы.
На процесс прохождения грузов, например, через грузовую транс
портную станцию (ГТС), ограничения накладываются следующими
параметрами: средними интенсивностями входящих потоков груже
ных и порожних транспортных средств, числом грузовых устройств,
емкостями складов, длительностями рабочих смен грузчиков, чис
лом и производительностью диспетчерских, производительностью
и надежностью работы грузовых устройств и т. п.
Транспортные входящие потоки (ВП) – это потоки транспорт
ных средств (автопоездов, вагонов, судов, самолетов), клиентов, за
готовок и т. д. Они характеризуются двумя составляющими: во вре
мени и по величине.
Во времени ВП описываются последовательностью моментов по
ступления транспортных средств t1, t2, ..., ti, ..., tN или последова
тельностью интервалов между прибывающими транспортными сред
ствами Е1 = t2 – t1, Е2 = t3 – t2, Е3 = t4 – t3, ..., Еi = t(i+1) – t, ..., ЕN =
= tN – t(N–1).
По величине ВП описываются последовательностью грузоподъ
емностей g1, g2, g3, ..., gi, ..., gN или величин груза, прибывающего
(убывающего) с одним транспортным средством q1, q2, q3, ..., qi, ..., qN.
Однако не только значения параметров влияют на величину ха
рактеристик. Другой важнейшей особенностью рассматриваемой
функциональной связи является то, что значения характеристик
транспортнопроизводственной системы зависят также от неравно
мерности протекающих на моделируемом объекте процессов, глав
ным образом, неравномерности входящих потоков требований на
обслуживание.
Подобные неравномерности могут быть оценены численно, но не
в виде значений (как параметры), а в виде функций, заданных, как
правило, в табличной форме и только путем алгоритмических при
емов.
Поэтому для удобства математического описания моделируемого
процесса, будем иметь в виду, что внутри скобок формулы (1.9) неяв
но содержатся все неравномерности, существующие в исследуемой
57
системе. С учетом этого произведем преобразование формулы (1.9).
Раскроем ее для описания упомянутой ГТС:
– для простоев транспортных средств, соответственно груженых
и порожних в ожидании обработки:
М = f1(Аср, Вср, qср, gср, n, v, U, y, Jср, tср, ...);
(1.10)
W = f2(Аср, Вср, qср, gср, n, v, U, y, Jср, tср, ...);
– для количества транспортных средств, груженных и порожних,
не успевших пройти обработку на ГТС (например, рабочая смена бри
гады грузчиков закончилась, но не все прибывшие автомобили раз
гружены или погружены и т. д.):
S = f3(Аср, Вср, qср, gср, n, v, U, y, Jср, tср, ...);
(1.11)
F = f4 (Аср, Вср, qср, gср, n, v, U, y, Jср, tср, ...);
и т. д.
Слева выписываются все подлежащие исследованию характери
стики протекающих на грузовом объекте транспортнопроизводствен
ных процессов, а справа – полный набор параметров этого объекта.
Может оказаться, что влияние некоторых из этих параметров бу
дет незначительным (или вообще нулевым, что маловероятно), одна
ко в целях соблюдения общности подхода и стройности построения
математического описания системы принят именно такой прием.
Перечень параметров рассматриваемого (в качестве примера) гру
зового объекта, примененный в (1.10) и (1.11), содержит:
Аср, Вср – соответственно, средние интенсивности входящих гру
женых и порожних автомобильных потоков, шт./сутки;
qср, gср – соответственно, среднее количество груза, прибывающе
го или убывающего с одним транспортным средством, т;
n – количество грузовых устройств (бригад грузчиков);
v – производительность одного грузового устройства, т/ч;
U – емкость склада, т;
y – продолжительность рабочей смены грузового объекта, ч;
Jср – средний интервал выхода из строя грузовых устройств,ч;
tср – средняя длительность восстановления (ремонта) грузового
устройства, ч и т. д.
Объединив значение всех параметров объекта символом h и введя
в обе части зависимостей реальное время (символ t), в течение кото
58
рого исследуется функционирование моделируемой системы, полу
чим следующую систему зависимостей:
М(t) = М(t, h), W(t) = W(t, h), S(t) = S(t, h), F(t) = F(t, h). (1.12)
Аналитическое решение систем зависимостей (1.12) не представ
ляется возможным изза их сложности. Поэтому решение произво
дится путем математического моделирования работы исследуемого
объекта на компьютере. При создании или реконструкции грузового
пункта возникает необходимость в оптимизации комплекса парамет
ров. В этом случае объем расчетных работ резко возрастает. Можно
приближенно считать, что он прямо пропорционален числу а · k, где
а – число реализуемых вариантов модели, потребное для выяснения
зависимости численных значений характеристик от значений одного
параметра системы (обычно а = 4...6); k – число оптимизируемых
параметров.
К основным оптимизируемым параметрам относятся:
– число грузовых устройств на грузовом фронте;
– вместимость склада;
– сменность работы грузовых устройств;
– объем прямого варианта погрузочноразгрузочных работ;
– число весовых устройств в местах погрузкивыгрузки;
– мощность ремонтной базы по восстановлению грузовых уст
ройств и т. д.
Задача может решаться с целью оптимизации одного какоголибо
параметра или с целью нахождения оптимального соотношения па
раметров в группе. Поскольку стоимости являются средством сведе
ния многочисленных видов оценок к единой, универсальной, преоб
разуем полученные на модели функции, выраженные в натуральных
показателях, в стоимостные. Построим новую систему зависимости
типа С = f(х). Естественно, что графики С = f(х) расположатся па
раллельно графикам М = f(х).
В общем виде для транспортнопроизводственной обслуживающей
системы основополагающая формула расчетов выглядит следующим
образом:
С(х) = Са(х) + Сх(х) → min,
где С(х) – сумма расходов по транспорту и пункту погрузкиразгруз
ки транспортных средств, р.; Са(х) – расходы по транспорту (штра
фы за непроизводительные простои транспортных средств и расходы
59
по необслуженным транспортным средствам), р.; Сх(х) – расходы по
простою обслуживающих устройств в ожидании работы, р. Величи
на параметра обслуживающей системы, которая будет соответство
вать наименьшим расходам, и является оптимальной.
1.1.7. Элементы прогнозирования
При планировании и управлении материальными и информаци
онными потоками в ЛС часто используют методы прогнозирования.
В логистике методы прогнозирования применяют как первый этап
при планировании ресурсов, запасов, спроса, объемов продаж и т. д.
Чем лучше менеджер сможет предсказать развитие ситуации в буду
щем, тем выше шансы эффективно реализовать те или иные логисти
ческие концепции, в частности JIT. Для целей внутрипроизводствен
ной логистики основным является прогнозирование потребности
в материалах, что является актуальным для управления закупками
и снабжения запчастями. В системах MRP2 прогнозирование явля
ется важнейшей функцией.
Виды прогнозов:
– экономические прогнозы используются для прогнозирования
состояния экономики и объема сбыта в конкретной организации и по
конкретному продукту.
– прогнозы развития конкуренции позволяют предсказать стра
тегию и тактику конкурентов.
– прогнозы развития технологии позволяют предсказать появле
ние каких новых технологий следует ожидать и др.
Прогнозы могут основываться на неформальных методах (исполь
зование публикаций в прессе, опросы, информация от поставщиков
и клиентов, экспертовконсультантов) и формальных (количествен
ных) методах.
Последние могут применяться в случае, если можно предполагать,
что деятельность в прошлом имела определенные тенденции, кото
рые можно продолжить в будущем, и когда информации достаточно
для выявления статистически достоверных тенденций. Применяе
мый математических аппарат – модели динамических рядов, стати
стическая обработки данных, методы сглаживания, регрессионный
анализ. Отметим, что при высокой конкуренции такого рода анализ
не применяется изза быстро изменяющейся ситуации.
Простейший способ заключается в определении наиболее веро
ятного значения. Рассмотрим следующую задачу. Пусть известны
60
Таблица 1.7
Годы 1990
R, %
9
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
14
14
8
15
17
17
10
14
22
?
данные об эффективности затрат предприятия (рентабельности) за
10 лет.
Cредняя рентабельность
Rs = ΣRi pi = 9%*0.1 + 14%*0.3 + … = 14%,
где pi – вероятности событий (частоты).
σr =
n
∑ (Ri − Rs )2 = 4%.
i =1
Наиболее вероятное отклонение от средней величины в 2000 г.
составит 14% ± 4%.
Для прогнозирования товарооборота и материалопотока склада
необходимо подобрать наиболее подходящую из известных функций
(прямая, гипербола, парабола и т. д.). Эти функции определяются на
основе графиков, стоящихся по отчетным данным (динамическим
рядам), как результат обработки статистической информации. Час
то функции могут быть выражены в виде линейных зависимостей
или зависимостей, к ним приводящихся.
Пример. Пусть известен товарооборот склада за период 1993–
99 гг. (табл. 1.8). Нужно сделать прогноз на 2002 г.
В данном случае связь может быть описана уравнением прямой
y = a + bt;
a = Σy/n = 189 – товарооборот при нулевом периоде (t = 0);
b = Σty/Σt2 = 554/28 = 19,8.
Наиболее распространены следующие методы:
1. Анализ временных рядов (проецирование тренда).
Временной ряд основан на последовательности разделенных на рав
ные промежутки (часы, дни, недели, месяцы и т. д.) точек данных. Про
Таблица 1.8
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
130
14 8
170
190
210
225
250
61
гнозирование данных временного ряда подразумевает, что будущие
значения предсказываются только на основании прошлых данных.
Обычно временной ряд состоит из 4 компонентов: тренд (тенден
ция), сезонность, циклы и случайные изменения.
Детерминированная (D) составляющая временного ряда отража
ет действия какихлибо определенных факторов или причин (в идеа
ле – это известная функция от времени t). Детерминированная со
ставляющая включает: тренд, сезонность, цикличность. Оставшая
ся часть относится к случайной составляющей временного ряда.
1. Тренд (tr) – это постепенное восходящее или нисходящее дви
жение данных за какоето время.
Тренд объясняется многими факторами: рост потребления, про
изводства, технологическое и экономическое развитие, инфляция
и другие.
2. Сезонность (s) – колебание выше или ниже линии тенденции,
что случается ежегодно.
Сезонность – это модель изменений, повторяющаяся из периода
в период.
Типичный пример сезонного эффекта – рост объема продаж перед
праздниками.
Свойство сезонности означает, что через примерно равные проме
жутки времени форма кривой, которая описывает продажи товара,
повторяет свои характерные очертания и тенденции.
3. Цикл – это изменение данных, которое бывает каждые несколь
ко лет (обычно привязан к деловому циклу). Если такие изменения
не носят фиксированного характера, то говорят о присутствии в ряде
цикличной компоненты.
Случайные изменения – это «выбросы» в данных, вызванные слу
чайными или необычными ситуациями; они не вписываются ни
в какую модель.
На рис. 1.9 приведен пример прогноза объема продаж. Видны се
зонные колебания. Здесь tн – настоящее время; tв – горизонт прогно
за; d – доверительный интервал.
Существуют две основные формы разложения временного ряда на
детерминированную и случайную компоненты:
Классическая (мультипликативная) модель прогноза спроса (объе
ма продаж) имеет вид
xt = ( bt × st × T × ct × pt ) + I,
где xt – спрос на момент времени t; bt – базовый уровень спроса на
момент t; st – сезонная составляющая; T – компонента тренда, ха
62
112567
22
3
1
39
· 35
37
· 351
8
2 3
· 351
11
12
3445
3446
7555
7556
1121234
Рис. 1.9. Пример прогноза объема продаж
рактеризующая тенденцию возрастания или убывания спроса; ct –
циклический фактор на период t; pt – фактор, учитывающий продви
жение товара; I – случайная составляющая.
Далее будем рассматривать упрощенную аддитивную нестацио
нарную модель временного ряда без циклической компоненты с рав
ноотстоящими моментами наблюдений:
x = D + I = tr + s + I.
Как показывает практика, именно с такими рядами чаще всего
приходится сталкиваться при изучении истории продаж в оптовой
и розничной торговле.
Экстраполяция
Экстраполяция – перенос текущих процессов на будущее. Экст
раполяция используется для медленных (эволюционных) процессов.
В случае революционных процессов применять методы экстраполя
ции нельзя.
Этапы экстраполяции ряда y(t).
1. Сглаживание и выравнивание ретроспективного ряда.
2. Выбор вида функции (аппроксимирующей зависимости).
3. Оценка параметров аппроксимирующей зависимости.
63
4. Расчет прогнозных значений исследуемого показателя.
5. Оценка точности прогноза, расчет доверительных интервалов.
Способы обработки.
1. Сглаживание и выравнивание.
Сглаживание (рис. 1.10) применяют для устранения случайных
отклонений (шума) на экспериментальных значениях исходного ряда.
По первым трем точкам (y1, y2, y3) сглаживают среднюю – y2, затем по
трем следующим точкам (y2, y3, y4) сглаживают y3 и т. д.
1 1
y0 = (y−1 + y0 + y1 ) – значение сглаженной функции в средней точ
3
ке (y0 – значение исходной функции в средней точке);
1
1
y−1 = (5y−1 + 2y0 − y1 );
6
1
1
y+1 = (−y−1 + 2y0 + 5y1 ) – значения сглаженной функции в левой
6
и правой точке группы соответственно.
Сглаженный динамический ряд может быть применен для полу
чения прогноза простым продолжением (проекцией тренда) на пери
од прогноза (сглаживание – способ выявления тренда при наличии
помех).
Часто тренд в экономических временных рядах носит линейный
характер. Кроме линейного тренда существуют нелинейные модели:
параболическая, логарифмическая, логистическая и другие.
1
1
y
1
2
Рис. 1.10. Сглаживание данных ряда
64
Выравнивание применяют для более удобного представления ис
ходного ряда без изменения его числовых значений. Это приведение
исходной эмпирической формулы
y = f(t, a, b),
где t – время; a, b – параметры;
к виду y = a1T+b1 (в простейшем случае).
Наиболее распространенные способы выравнивания: логарифми
рование и замена переменных.
1. Исходная формула y = atb
lg
y = lg
a + b lg
1t, т. е. Y = a1T + b1.
1
1
b1
T
Y
Если перестроить исходные точки в логарифмическом масштабе,
получим линейную зависимость, на которой легче определять коэф
фициент. Затем результаты пересчитывают по формулам, обратным
этим, т. е. по формулам
y = lg
a + b1
lg e ⋅ t.
y = aebt, lg
1
1
*
b1
a1
y
В процессе сглаживания и выравнивания ряда часто уже опреде
ляется вид аппроксимирующей функции и возможно ее параметры.
Однако окончательное решение о виде функции для прогнозирова
ния по методу экстраполяции необходимо дополнить анализом ги
потез о развитии процесса в будущем. Например, возрастает или убы
вает функция, имеет ли экстремумы, ограничения, точку перегиба,
симметричность и т. д.
В качестве основных аппроксимирующих функций чаще всего
выступают полиномы.
Оценка параметров аппроксимирующей функции осуществляет
ся обычно методом наименьших квадратов (МНК).
Факторный анализ
Для изучения спроса на материалопотоке применяют факторный
анализ, позволяющий установить виды связи, существующие меж
ду спросом и основными факторами, определяющими его уровень.
65
Этот подход используется в ситуациях с более чем одной перемен
ной. Это попытка спрогнозировать то, что произойдет при исследо
вании статистической зависимости между рассматриваемым факто
ром и другими переменными. Такая зависимость называется кор
реляцией и чем она выше, тем выше пригодность модели для прогно
за. Полная корреляция (1,00) бывает в ситуации, когда в прошлом
зависимость всегда была истинной. Например, если спрос на компь
ютеры всегда падал на 10%, когда валовый национальный доход сни
жался на 4%, то можно утверждать, что тоже произойдет и в бу
дущем.
Регрессионное уравнение в линейном случае имеет вид
y = a0 + a1 x1 + a2 x2 + …..+ an xn,
где y – прогноз; xi – переменные, от которых зависит прогноз; ai –
постоянные, определяемые при обработке прошлых дат.
Рассмотрим подробнее методику определения коэффициентов кор
реляционного уравнения линейного вида. Одним из эффективных
методов установления связей отдельных составляющих целевой фун
кции является корреляционнорегрессионный анализ.
Корреляционный анализ вместе с регрессионным решает три раз
личные, но связанные между собой задачи: коэффициент корреля
ции оценивает силу связи, уравнение регрессии – ее форму. С привле
чением оценки достоверности определяется реальность существова
ния связи. Сущность корреляционного метода заключается в нахож
дении уравнения, характеризующего связь результативного признака
с определенным параметром (или с несколькими параметрами в слу
чае множественной корреляции).
Для обработки исходной информации, установления корреляци
онной связи может быть принята такая схема:
1. Выбор результативного признака y и факторного признака (пе
ременного) х.
2. Вычисление средних арифметических значений результативно
го и факторного признаков.
Средние арифметические значения результативного и факторного
признаков вычисляются соответственно по формулам
n
n
i =1
i =1
y = ∑ yi / n x = ∑ xi / n,
где xi и yi – значения факторного и результативного признаков соот
ветственно; n – число пар исходных данных в массиве.
66
Среднеквадратические отклонения:
2
2
∑ (xi −x )
∑ ( yi −y )
; σy =
.
n
n
3. Выбор формы связи.
Выбор формы связи (аппроксимирующих зависимостей) начина
ют с предварительного аналитического или графического анализа
исходной информации. Если значение результативного признака из
меняется приблизительно равномерно с изменением факторного при
знака, то, возможно, существует линейная связь, если неравномер
но – нелинейная. Форма связи, прежде всего, должна отражать основ
ную закономерность устанавливаемой связи, простоту и доступность
установления связи. При решении задач прогнозирования наиболь
шее распространение нашли линейные связи и связи, которые путем
определенных замен переменных могут быть достаточно просто пре
образованы к линейному виду способом, рассмотренным нами.
Широкое использование линейных связей и связей, легко приво
дящихся к линейным, объясняется следующими причинами: линей
ные связи просты и требуют относительно меньшего объема вычис
лений, а методика их установления доступнее и более глубоко разра
ботана. Существуют теоретические предпосылки более частого ис
пользования линейных форм связи (как было отмечено ранее, они
сохраняют свойство нормальности распределения). Кроме того, при
сравнительно небольших диапазонах изменения факторного призна
ка любую кривую в первом приближении можно аппроксимировать
кусочнолинейной связью.
4. Оценка силы связи, расчет коэффициента корреляции.
Для проверки значимости предполагаемой линейной формы связи
(или приведенных к ней) подсчитывается коэффициент корреляции
R. В случае если связь между результативным признаком и факто
ромаргументом может быть точно представлена прямой линией, ко
эффициент корреляции R = ±1. Если же связи между переменными
вообще не существует, то R = 0.
Коэффициент корреляции подсчитывается по формуле
σx =
n
R=
∑ (xi − x)(yi − y )
i =1
.
nσx σy
Принято считать: при R ≤ 0,3 – слабая связь, при R = 0,3 – 0,75 –
средняя связь, при R > 0,75 – сильная связь, а при R ≥ 0,9 – весьма
сильная связь.
67
5. Расчет теоретической линии регрессии.
В основе расчета лежит рассмотренный МНК. Он является, одним
из наиболее употребительных методов приближенной оценки неиз
вестных параметров уравнения.
Достоинством МНК является относительная простота реализа
ции, метод хорошо сглаживает случайные «шумы» при описании
тренда, он позволяет получить несмещенные и состоятельные оцен
ки всех параметров ai, а в наиболее распространенном случае линей
ного вхождения параметров в формулу тренда оценки по МНК явля
ются также и эффективными.
Напомним, что несмещенность означает равенство нулю матема
тического ожидания оценки параметра, в этом случае качество оценки
определяется только дисперсией: чем она меньше, тем оценка лучше.
Состоятельность означает, что оценка параметра стремится к истин
ному значению параметра с ростом величины выборки. Эффективные
оценки среди несмещенных имеют минимальную дисперсию.
В соответствии с методом МНК искомое корреляционное уравне
ние приводится к виду
y = a0 + a1x.
Затем из данных наблюдений стараются получить приближенные
равенства
yi ≈ a0 + a1xi (i = 1, 2, 3, … n).
Это делается следующим образом.
Коэффициенты а0 и а1 для случая равноточных измерений (если
дисперсия ошибки измерений постоянна и равна σ2) определяются из
условия, что сумма квадратов разности между левой и правой частя
ми этих приближенных равенств
n
∑ [yi − (a0 + a1xi )]2
i =1
обращалась в минимум.
Применяя обычный способ нахождения экстремума путем вычис
ления соответствующих частных производных и приравнивая их
к нулю:
∂ ⎧⎪ n
∂ ⎧⎪ n
⎪
⎪
2⎫
2⎫
⎨∑ [yi − (a0 + a1xi )] ⎬ = 0,
⎨∑ [yi − (a0 + a1xi )] ⎬ = 0
∂a0 ⎪⎩ i=1
∂a1 ⎪⎩ i=1
⎪⎭
⎪⎭
находят систему нормальных уравнений:
68
n
n
n
n
n
i =1
i =1
i =1
i =1
i =1
a0n + a1 ∑ xi = ∑ yi , a0 ∑ xi + ai ∑ xi2 =∑ xi yi .
Решив эти уравнения, находим коэффициенты.
7. Оценка значимости коэффициентов уравнения регрессии.
Оценка значимости определяется с помощью tкритерия Стьюден
та. Для оценки параметров, входящих в уравнение регрессии, при
решении практических задач можно ограничиться построением до
верительных интервалов.
8. Определение доверительных границ уравнения регрессии.
Для определения доверительных границ уравнения регрессии не
обходимо для каждого значения факторного признака определить
ширину доверительного интервала результативного признака.
Доверительные границы – линии регрессии представляют собой
гиперболы, описываемые формулой
y1,2 = yтеор ± Δx,
Δx = tT σост ((Dx2 /(nσ2x ) + 1/ n))1/2,
где σ2ост =
1 n
∑ [yi − (a0 + a1xi )]2 – дисперсия остатков,
n − 2 i=1
n
Dx = x − ∑ xi / n;
i =1
σ2x
n
=∑
i =1
⎛
xn2 / n − ⎜
2
⎞
∑ xi / n ⎟ .
⎝ i=1
⎠
n
1.2. Методы системного анализа
В принципе любая проблема проектирования ЛС может быть ре
шена методами исследования операций. Однако сложность проекти
рования логистических систем заключается в необходимости учета
одновременно и последовательно протекающих процессов, наличия
многочисленных факторов и ограничений. Нечеткое формулирова
ние проблемной ситуации вследствие сложности описания объекта
проектирования приводит к неточному определению целей, непол
ной или неточной постановке задачи, неадекватности построенной
математической модели. Для решения данных проблем используют
ся методы системного анализа, которые классифицированы по обла
стям применения на методы:
69
– с неизменяемой стратегией (упорядоченный поиск, стоимостной ана
лиз, системотехника, проектирование систем человекмашина, поиск
границ, кумулятивная стратегия Пейджа, стратегия коллективной раз
работки гибких архитектурных проектов (CASA), анализ иерархий);
– с управляемой стратегией (переключение стратегии, фундамен
тальный метод проектирования (FDM) Мэтчетта);
– исследования проблемных ситуаций (формулирование задач,
поиск литературы, интервьюирование потребителей, анкетный оп
рос, исследование поведения потребителей, системные испытания,
выбор шкал измерения, накопление и свертывание данных);
– поиска идей (мозговая атака, синектика, ликвидация тупико
вых ситуаций, морфологические карты);
– исследования структуры проблемы (матрица взаимодействий,
сеть взаимодействий, анализ взаимосвязанных областей решения
(AIDA), трансформация системы, проектирование инноваций путем
смещения границ, проектирование новых функций, определение ком
понентов по Александеру, классификация проблемной информации);
– оценки (парные сравнения, контрольные перечни, выбор крите
риев, ранжирование и взвешивание, вербальное взвешивание, обоб
щенный показатель, выделение главного показателя, последователь
ная уступка, последовательное исключение, лексикографический
порядок, маржинальный анализ, взвешенные оценки, составление
технического задания).
Рассмотрим те методы системного анализа, которые представля
ют интерес с точки зрения возможности использования для проекти
рования ЛС.
Упорядоченный поиск
Выявляются компоненты задачи (управляемые переменные, па
раметры и цели проектирования, взвешенные в соответствии с их
относительной важностью) и зависимости между переменными. Про
гнозируются вероятные значения факторов окружающей среды. Вы
являются ограничения или граничные условия (предельные значе
ния всех переменных). Каждому фактору решения присваиваются
числовые значения и вычисляются значения зависимых переменных
(рассчитываются характеристики системы). Выбираются такие зна
чения факторов решения, при которых достигается наибольшая сум
ма числовых значений для всех целей с учетом их весов (оптимальный
вариант), или достигается приемлемое значение для каждой цели.
70
Системотехника
Целью метода является достижение внутренней совместимости
между элементами системы и внешней совместимости между систе
мой и окружающей средой. Для чего определяются входы и выходы
системы. Находится система функций, при помощи которых входы
можно преобразовать в выходы. Подбираются или разрабатываются
устройства для осуществления каждой из этих функций. Получен
ная система проверяется на внутреннюю и внешнюю совместимость.
Поиск границ
Цель метода заключается в нахождении тех пределов, в которых
лежат приемлемые решения. Для чего составляется описание пара
метров, которыми определяется, например, время доставки. Опреде
ляется интервал значений, в котором заключена неопределенность.
Строится модель, позволяющая регулировать параметры в интерва
ле неопределенности. Проводятся испытания для нахождения пра
вильных размеров, между которыми заключена область нормально
го функционирования потребителя.
Анализ иерархий
Задача принятия решений структурируется в виде иерархии.
Иерархии строятся с вершины – глобальной цели (с точки зрения
управления), через промежуточные уровни – локальных целей, уточ
няющих глобальную цель, параметров, определяющих цели к само
му низкому уровню, где находятся альтернативы, которые должны
быть оценены по отношению к параметрам. После иерархического
представления задачи устанавливаются веса параметров, и каждая
из альтернатив оценивается по параметрам для выявления самой
важной из них.
Формулирование задач
Цель метода – охарактеризовать внешние условия, которым дол
жна отвечать планируемая функция ЛС. Для чего характеризуется
проблемная ситуация. Определяются характерные для ситуации ус
71
ловия, которым должна отвечать функция ЛС (конечные требова
ния заказчика к ней и их обоснование, наличные ресурсы, главные
цели). Конечной целью является обеспечение соответствия объекта
этим условиям.
Исследование поведения потребителей
Метод заключается в исследовании моделей поведения потребите
лей услуги и прогнозировании их предельных характеристик. Пла
нирование функции ЛС начинается с консультации с потребителями
и проведения соответствующих наблюдений. Производится анализ
системы для определения задач, возможностей потребителя и требо
ваний к тем параметрам функции, которые непосредственно влияют
на результаты. Изучаются особенно важные аспекты для потребите
лей. Фиксируются предельные значения, превышение которых при
ведет к потерям потребителя.
Ликвидация тупиковых ситуаций
Цель метода заключается в нахождении новых направлений поис
ка, если очевидная область поиска не дала приемлемого решения пу
тем преобразований неудовлетворительного решения или его частей.
Производится поиск новых взаимосвязей между частями имеющегося
неудовлетворительного решения и переоценка проблемной ситуации.
Проектирование инноваций путем смещения границ
Границы нерешенной проблемы ЛС смещаются для того, чтобы
для ее решения можно было бы использовать знания из смежных
областей. Для этого выявляются существенные функции ЛС, кото
рые способствовали бы достижению поставленной задачи. Выявля
ются противоречия между существующими средствами выполнения
этих функций в рамках предполагаемых границ проблемы. Выявля
ются знания, выходящие за предполагаемые границы проблемы, ко
торые можно было бы использовать при трансформации проблемы.
Находятся сопоставимые промежуточные решения проблемы, кото
рые проложили бы путь к частичному или полному использованию
знаний из смежных областей.
72
Ранжирование и взвешивание
Суть метода состоит в сравнении ряда альтернативных решений,
с использованием общей шкалы измерения. Определяются цели, ко
торым должны отвечать альтернативные решения. Если цели следу
ет ранжировать, то в матрице записывается предпочтительная цель
из каждой пары, и цели распределяются по их степени предпочте
ния. Если цели должны быть взвешены, то каждой цели назначается
коэффициент весомости, указывающий на ее важность по сравнению
с другими задачами. Оценивается степень, с которой каждое альтер
нативное решение отвечает каждой из ранжированных или взвешен
ных целей. Результаты преобразовываются в процентные соотноше
ния при ранжировании целей и в абсолютные величины цифровых
коэффициентов весомости при взвешивании целей. Выбираются аль
тернативные решения, имеющие наилучшее процентное отношение
или наибольший коэффициент весомости.
Парные сравнения
Суть метода состоит в обработке последовательности суждений
пользователя по парным сравнениям. В результате может быть вы
ражена относительная степень (интенсивность) взаимодействия эле
ментов в иерархии. Эти суждения затем выражаются численно. Ме
тод включает процедуры синтеза множественных суждений, получе
ния весов параметров и нахождения альтернативных решений.
73
2. ЛОГИСТИКА И РЫНОК
Рыночный аспект логистики. Логистика и маркетинг. Ценообразо(
вание
Эффективная рыночная стратегия фирмы основана на связях меж
ду фирмой, потребителем и конкурентом. Как правило, с повышени
ем объема производства товаров их себестоимость снижается, соот
ветственно эффективность производства повышается. Однако в ус
ловиях перенасыщения рынка товарами достижение прибыльности
деятельности фирм путем ориентации на увеличение объемов про
даж нереально. Чтобы продать товар, необходимо выделить его из
подобных себе, придать ему дополнительные свойства, в наиболь
шей мере отвечающие потребностям потребителя. Столь же мощным
средством придания товару дополнительных потребительских
свойств является обслуживание (обслуживание в процессе достав
ки, послепродажное обслуживание и т. п.). Рынок становится все
более чутким к качеству обслуживания, которое все больше влияет
на пути достижения конкурентных преимуществ.
Продукция фирм, находящихся в левой нижней клетке матрицы,
не отличима от продукции других фирм. Эти фирмы не имеют ни
каких конкурентных преимуществ. Это типичная ситуация на рын
ке товаров. Чтобы выйти из нее, надо двигаться либо вправо, т. е.
к лидерству в производстве, либо вверх, к лидерству в обслужива
нии. Путь лидерства в производстве относительно прост, но в усло
виях развитого рынка, когда любая технология тут же становится
доступной конкуренту, неэффективен. Более реален другой путь –
предложение потребителю дополнительной «ценности», но не в виде
новых свойств товара, а в расширении набора услуг, в их большем
соответствии запросам потребителя.
Наиболее защищенной и безопасной для фирмы от атак конку
рентов является позиция в правом верхнем квадранте. Логистика
рассматривается как инструмент, позволяющий занять и удержать
эту позицию.
Таблица 2.1
Производство
Обслуживание
2
1
74
1
2
2.1. Сервис в логистике
Важным критерием, позволяющим оценить систему логистичес
кого сервиса обслуживания как с позиций поставщика, так и полу
чателя услуг, является уровень сервиса [1]
З = m*100/M,
где M – количественная оценка теоретически возможного объема ло
гистического сервиса; m – оценка объема фактически оказываемого
сервиса.
234351 62
1145
1123
76389
96813
Рис. 2.1. Зависимость дохода на сервис от уровня сервиса
На рис. 2.1 Зmin, Зmax – минимальный и максимальный уровни
сервиса (есть насыщение).
2.1.1. Определение оптимального уровня сервиса
Деятельность по повышению эффективности, направленная на
достижение конкурентных преимуществ при помощи логистики,
может быть разделена на два вида – основные функции (производ
123241 84
12324
5678679
89
972
5123
82 86123
Рис. 2.2. Зависимость доходов, затрат и прибыли от уровня логисти
ческого сервиса
75
ство, маркетинг) и вспомогательные (инфраструктура, управление
персоналом, техническое развитие и т. п.). Вспомогательные функ
ции являются интегрирующими, проходящими через все основные
функции. С возрастанием уровня сервиса наряду с доходом растут
и затраты (рис. 2.2). Задача состоит в выборе оптимального их уров
ня. Построив суммарную кривую, можно графически определить наи
лучший размер уровня сервиса по критерию – максимальная при
быль. Применение логистики, оставляет неизменным доход, снижа
ет затраты, увеличивая прибыль (пунктирная кривая).
2.2. Управление логистической цепью
Логистика может способствовать достижению конкурентных пре
имуществ как в производстве – через рациональное использование
имеющихся мощностей, сокращение запаса оборотных средств, коо
перацию, интеграцию, совершенствование календарного планирова
ния и т. д., так и в обслуживании – благодаря совершенствованию
торгового обслуживания, прогрессивной стратегии каналов распре
деления, более полному удовлетворению потребностей потребителей
и т. п. Отсюда одна из главных задач управления логистикой – пла
нирование и координация всей деятельности, необходимой для дос
тижения желаемого уровня обслуживания и качества поставок при
возможно более низком уровне цен.
В современных условиях сложилась парадоксальная ситуация:
чтобы успешно конкурировать, надо, вопервых, заниматься только
своим бизнесом, т. е. специализироваться на вещах, которые фирма
делает действительно хорошо и где она имеет конкурентные преиму
щества, а вовторых, уметь кооперироваться, вступать в интегра
цию, в том числе и с потенциальными конкурентами. Логистичес
кая цепь – сеть организаций, включенных посредством логистических
связей в процессы и функции производства товаров и услуг. Каждая из
организаций независима от других. Сегодняшнему рынку более адек
ватна не конкуренция фирм, а конкуренция логистических цепей.
Если управление логистикой связано преимущественно с оптими
зацией потоков внутри фирмы, то управление логистической цепью
выходит за рамки одной организации. Ему присущи: системный под
ход, выполнение оптимизации отдельных функций по генеральному
критерию.
Современный рынок ставит перед логистикой (как связующей це
пью между потребностями рынка, производством, сетью распределе
76
ния и доставки) задачи ускорения движения материальных потоков
по логистической цепи. Длительный процесс транспортировки при
водит к тому, что продукция морально устаревает, едва попав на ры
нок. Необходимо ускорить движение товаров, сделать всю логисти
ческую систему более гибкой, быстро адаптирующейся к условиям
рынка. Выделяются два основных пути решения этой проблемы:
– сокращение длины логистической цепи путем более тесных кон
тактов с поставщиками и потребителями и исключения из процессов
движения товаров операций складирования;
– контроль за материальным потоком на всем пути его продвиже
ния на основе создания информационных систем управления логи
стикой.
Благодаря сближению технологий различия в качестве конкури
рующих изделий становятся трудноразличимыми для среднего по
купателя (пример: рынок компьютеров). Это означает, что роль фир
менной марки уменьшается. В этих условиях решающим фактором
для покупки является доступность товара, наличие его на рынке по
принципу «здесь и сейчас». Доступность товара зависит от таких па
раметров логистических услуг, как частота прибытия, надежность
поставок, уровень запасов, время цикла заказа и т. д.
2.3. Логистика и маркетинг
Маркетинг и логистика неотделимы друг от друга, ибо в сумме они
выражают услуги по снабжению, обеспечению, реализации.
Логистика в виде функций распределения делает товар доступ
ным. Это позволяет решать одну из главных задач маркетинга – при
влечение и удержание потребителя. На практике же фирмы свои
усилия на рынке сводят к привлечению клиента, расширению своей
доли на рынке. Однако каждый «удержанный» покупатель прино
сит больше дохода, чем новый покупатель, к тому же постоянный
покупатель требует меньше затрат на обслуживание. Расширение
спектра услуг является одним из важнейших средств «удержания»
потребителей.
Идентификация потребностей в обслуживании базируется на прин
ципе сегментации услуг, т. е. группировки потребителей в соответ
ствии с тем или иным критерием обслуживания. Процесс сегмента
ции услуг включает следующие три стадии:
– определение ключевых компонентов обслуживания на основе
мнений самих потребителей;
77
– установление относительной важности этих компонентов для
потребителей;
– группировка потребителей по отношению предпочтения тех или
иных компонентов обслуживания.
Для обработки информации и последующей группировки потре
бителей используются соответствующие статистические методы,
в частности, метод кластерного анализа. Практика показывает, что
в контексте задач логистики на рынке движения товаров можно вы
делить два сегмента обслуживания, т. е. две группы покупателей.
Первая уделяет больше внимания поставке товаров (сроки и интен
сивность поставок, полнота заказа). Другая группа потребителей от
дает предпочтение тесной связи с поставщиками, качеству коммуни
каций и легкости заказа.
Концепции логистики и маркетинга базируются на общности опе
рации планирования. Как известно, маркетинг – планирование, ори
ентированное на спрос, на нужды потребителя товара или услуги
(сколько хочет потребитель), а логистика – планирование матери
ального спроса потребителя по наличию, доступности и времени
реализации товара. В обеих концепциях упор делается на планиро
вание для потребителя, а не для производителя товара.
Тесная связь маркетинга и логистики видна из механизма форми
рования рыночных цен в результате согласования спроса и предло
жения. Вся финансовая деятельность, нацеленная на приведение
предложения в соответствие со спросом, заключается в том, чтобы
оценить, во что обойдется владельцу перевозка заданного количе
ства продукции на соответствующем участке логистической цепи, по
которой должно пройти физическое товародвижение.
2.4. Логистика и жизненный цикл товара
Важное место во взаимосвязи маркетинга и логистики играет по
нятие жизненного цикла товара (ЖЦТ). Товар не может продаваться
вечно. Поэтому важно спрогнозировать промежуток времени, когда
товар будет привлекателен для покупателей; ЖЦТ – временной ин
тервал использования продукции, начиная со ввода в эксплуатацию
и кончая списанием по отработке назначенного ресурса и утилизаци
ей. В маркетинге и логистике различают следующие стадии ЖЦТ:
а) зарождение (экспериментальная отработка, конструирование,
создание опытного образца, постановка продукции на производство
и выпуск опытной партии);
78
1
1
11
111
12
8459
1234567
2
Рис. 2.3. Кривая объема продажи
б) рост (формирование спроса, коммерциализация, окончатель
ная отладка конструкции);
в) зрелость (стадия производства массового);
г) насыщение рынка (платежеспособный спрос на продукцию или
общественная потребность в продукции удовлетворены);
д) сокращение объема продаж и как следствие модернизация про
дукции или снятие продукции с производства.
На рис. 2.3 кривая объема продажи V(t) делится на 4 стадии: вне
дрение, рост, зрелость, спад.
I. Внедрение – появление товара на рынке. Прибыль не получаем,
большие издержки изза внедрения на рынок.
II. Рост – быстрое признание товара, увеличение объема продажи
и прибыльности.
III. Зрелость – период замедления темпа роста объема. Прибыль
достигает максимального значения, но появляется тенденция к сни
жению, ввиду роста затрат на маркетинг, обеспечивающих поддер
жание конкурентоспособности товара.
IV. Спад – снижение объема продаж и прибыли. Заметить переход
от одной стадии к другой можно, когда темп становится ярко выра
женным.
2.5. Стратегии маркетинга
на стадиях жизненного цикла товара
I. Внедрение.
На стадии внедрения обычно используется четыре подхода:
1. Стратегия интенсивного маркетинга.
Высокая цена и высокий уровень затрат на стимулирование сбыта
оправдывается, если:
– большинство потребителей не знает о товаре, а кто знает, готов
заплатить высокую цену;
79
– при высокой конкуренции фирма хочет выработать у покупате
лей предпочтение к товару.
2. Стратегия выборочного проникновения.
Высокая цена при низком уровне затрат на поддержку сбыта оп
равдывает себя, если:
– емкость рынка ограничена;
– большая часть покупателей осведомлена о товаре;
– кто желает, готов заплатить высокую цену;
– Конкуренции почти нет.
3. Стратегия широкого проникновения.
Относительно низкая цена при высоких затратах оправдывает себя
при следующих условиях:
– покупатели плохо осведомлены о товаре;
– покупатели не готовы платить высокую цену;
– есть конкуренты;
– издержки на единицу товаров уменьшаются с ростом объемов
производства.
4. Стратегия пассивного маркетинга.
Низкая цена и малые затраты на стимулирование сбыта целесооб
разны, если:
– емкость рынка велика;
– покупатели хорошо осведомлены о товаре;
– не готовы платить;
– высокая конкуренция.
II. Стадия роста.
Стратегия состоит в том, чтобы поддержать быстрый рост объема
сбыта в течение длительного времени. Для этого надо:
– улучшить качество или создать новые модели;
– выйти на новые сегменты рынка;
– освоить новые каналы сбыта;
– усилить рекламу.
III. Стадия зрелости.
– модификация рынка (найти новые способы использования то
вара);
– модификация товара (качество, оформление);
– модификация маркетинга (новый комплекс маркетинговых ме
роприятий в противовес конкурентам).
IV. Стадия спада.
Уменьшение объема продаж до нуля или стабилизация на низком
уровне в течение многих лет. Большинство фирм прекращают вы
пуск этого товара.
80
2.6. Ценовая политика
Цена товара должна исходить из суммы денег, которую готов за
платить покупатель (рис. 2.4). Она может корректироваться, исхо
дя из:
– эластичности спроса на товар;
– прогнозируемой продолжительности ЖТЦ.
Кривая спроса (какое количество товаров может быть продано
на рынке за определенное время). Важно знать, насколько чувстви
телен спрос к изменению цены, т. е. эластичность спроса (рис. 2.5,
рис. 2.6).
Если спрос менее эластичный (рис. 2.7), то появляется возмож
ность варьировать ценой в значительных пределах и, следователь
но, оптимизировать доходы.
Если спрос эластичен рис. 2.8, то следует задуматься о снижении
цены (можем увеличить продаваемость товара).
Спрос будет неэластичным:
– нет замены товару или нет конкурентов;
– покупатели не сразу замечают рост цен;
– рост цен покупатель оправдывает повышением качества, ростом
инфляции.
12345464784
923
9
147
85434
768 47
8 3
97
64784
7467
47
3
4
588
394
Рис. 2.4. Этапы ценовой политики
1
1
11
13
12
11
12
34567 21
8659
76
22 6567 2
8659
76
Рис. 2.5. Кривая спроса для боль
шинства товаров
22
21 2
Рис. 2.6. Кривая спроса для пре
стижных товаров
81
21
21
22
22
11
11
12
Рис. 2.7. Неэластичный спрос
12
Рис. 2.8. Эластичный спрос
Таблица 2.2
Значения коэффициента
Цена растет
Цена падает
Kэ > 1
Выручка растет
Выручка падает
Kэ = 1
Выручка постоянна
Выручка постоянна
Kэ < 1
Выручка падает
Выручка растет
Коэффициент эластичности:
Кэ =
(К2 − К1 )100 Ц2 − Ц1 100
÷
.
(К1 + К2 )/2 (Ц1 + Ц2 )/2
Важно понимать, что продавать дорого, не всегда выгодно. Спрос
на товары, для которых Кэ < 1 при снижении цены растет так быстро,
что общая выручка растет.
2.6.1. Стратегии ценовой политики
Стратегия ценовой политики в зависимости от эластичности спро
са показана в табл. 2.3.
Агрессивная стратегия – цена за товар устанавливается на уровне,
который гарантирует максимально возможную прибыль (для сверх
модных товаров: низкая эластичность спроса и короткий ЖЦТ), для
престижных (низкая эластичность и длинный ЖЦТ).
Адаптивная стратегия – постепенное завоевание доверия у кли
ентов. Необходимо учитывать:
82
Таблица 2.3
Эластичность
ЖЦТ
Kороткий
Эластичный
Неэластичный
Длинный
Стратегии
Адаптивная
Адаптивная
Агрессивная
Адаптивноагрессивная
– Параметры потребителя (покупательная способность, реакция
на изменение цен).
– Конкуренцию (политику конкурентов, их сбыт)
Используются следующие ценовые стратегии:
1. Обеспечение выживаемости.
Много производителей, быстро меняются потребности клиентов.
В этой ситуации устанавливают низкие цены. Выживание важнее
прибыли.
2. Максимизация текущей прибыли.
Делается оценка спроса и затрат по отношению к разному уровню
цен и выбирается оптимальная (с точки зрения максимизации теку
щей прибыли).
3. Завоевание лидерства по показателям доли рынка.
Идут на максимально возможное снижение цен.
4. Лидерство по показателям качества.
Обычно это требует установления высокой цены.
2.6.2. Точка безубыточности
Одним из способов уточнения цен, исходя из оценки издержек
и экономических выгод, является экономический анализ (ЭА). Ти
пичная экономическая модель основана на анализе точки безубы
точности (ТБ), т. е. точки, в которой общий доход уравнивается
с суммарными издержками (точка, в которой предприятие становит
ся прибыльным).
Для определения ТБ логистической цепи необходимо учесть:
1. Продажную цену единицы продукции (Ц).
2. Переменные затраты (ПЗ) на единицу продукции (растут с рос
том объема производства).
3. Общие постоянные затраты (ОПЗ) на единицу продукции (не
зависят от объема производства).
83
Пример.
Пусть в издательской фирме ПЗ – расходы на бумагу, обложку,
типографию, сбыт, авторские; ОПЗ – расходы на редактирование,
оформление, набор, аренду.
ТБ=
ОПЗ
.
Ц − ПЗ
Пусть, например, ОПЗ = 200 000 р.; Ц = 10 р.; ПЗ = 6 р., тогда
ТБ = 50000 книг надо продать, чтобы покрыть ОПЗ, т. е. чтобы про
ект был рентабельным.
Соотнося ТБ и оценку объема продажи, получаемую методами
анализа рынка, менеджер может оценить уровень риска.
Если, например потенциал сбыта, равен 80 000 книг – риск мал.
Что будет, если ухудшить оформление, увеличить цену до 11 р.
и т. д.?
2.6.3. Цена на программные средства САПР
Поскольку настоящее пособие предназначено для студентов спе
циальности 230401 следует несколько слов сказать о цене программ
ных средст в САПР.
Цена на программные средства САПР формируется рынком с уче
том приведенных ранее принципов. Устанавливая цены на средства
САПР следует учитывать, что суммарные затраты предприятия мо
гут значительно возрасти с учетом затрат на приобретение техники,
настройки программного обеспечения под специфику предприятия,
обучения персонала и т. д. Решение о приобретении средств САПР
предприятие принимает исходя из анализа возможного экономиче
ского эффекта от внедрения на данном предприятии. Расчет эффекта
от внедрения у потребителя, а также расчет себестоимости разработ
ки САПР в фирме – производителе рассматривается в разделе «Рас
чет экономической эффективности внедрения средств САПР».
84
3. ЛОГИСТИКА ЗАКУПОК
Управление закупками и материально(техническое снабжение (МТС).
Цели и задачи логистического менеджмента закупок. Рациональные
решения в управлении закупками. Выбор поставщика
Цель логистики закупки состоит в том, чтобы найти наиболее эф
фективный для покупателя способ приобретения и доставки това
ров. Основой логистики закупок является поиск и закупка необхо
димых товаров удовлетворительного качества по возможно мини
мальным ценам на наиболее приемлемых для него условиях.
Относительно схемы (рис. 3.1) можно дать следующие коммента
рии.
Анализ рынка:
Получение информации о:
1. Потенциальных поставщиках.
2. Новых товарах.
3. Новых технологиях.
4. Изменении условий на рынке.
5. Конкурентах.
Результатом является определение своего места на рынке. В про
мышленности изучение рынка начинается и осуществляется на ста
123456 78293
87 5 293 3593
43325 28 5 639425 73
7425 9525 639 95
7425 22 725
3 9453 63936838 37
Рис. 3.1. Этапы логистики закупок
85
дии конструирования изделий. Задача органов снабжения – обес
печить конструкторов каталогами, описаниями и т. д. с целью их
ориентации в соответствующих вопросах. Прямой задачей службы
снабжения является сбор информации о ценах, сроках поставки,
транспортных расходах.
Расчет собственной потребности:
Покупатель заранее должен иметь четкое представление о закупа
емых товарах, а именно о:
1. Цене.
2. Качестве.
3. Объеме закупок на определенный период.
4. Условиях платежа.
5. Сроках поставки (материалы, закупленные ранее намеченного
срока – дополнительная нагрузка на оборотные фонды, опоздание –
срыв производственной программы).
6. Способах доставки и т. д.
Определение потребностей на основе заказов, например в маши
ностроении происходит путем разложения спецификаций на отдель
ные комплектующие с учетом имеющихся складских запасов и про
стейших методов прогнозирования. Анализ цен приобретаемых
товаров (материалов) выполняется на основе различных калькуля
ционных расчетов (с учетом издержек по каждой операции и допол
нительных работ и услуг). При этом между покупателем и продавцом
происходит обмен данными, содержащими составляющие издержек,
из которых складывается цена продукции. Принимаются во внима
ние транспортные расходы (вид транспорта, скорость доставки, парти
онность груза, способ упаковки и т. д.).
Расчет размера одной партии (закупки) товаров и количества
партий (закупок) на определенный период зависит, в первую очередь,
от методов управления товарными запасами, которые будут рассмат
риваться далее.
Поскольку с ростом объема заказываемой партии затраты на хра
нение растут, а затраты на доставку падают, то существует опти
мальный размер заказываемой партии по отношению к суммарным
затратам. Приведем формулу Уильсона для определения оптималь
ного размера заказа (партии) или определение экономичного размера
заказа (EOQ):
S = 2Cд Q / CR ,
где S – оптимальный размер заказа, шт., кг или иные количествен
ные показатели; Cд – стоимость доставки одного заказа, р.; Q – по
86
требность в товарах за определенный период, шт., кг или иных коли
чественных показателях; C – закупочная цена, р.; R – издержки на
содержание единицы запаса за период в процентах от закупочной
цены, %.
На основе этой формулы можно определить количество заказов за
определенный период n и периодичность заказа в днях D:
n = Q/S; D = T/n,
где T – количество дней в периоде.
Метод заказа основан на следующих допущениях:
– cпрос известен и постоянен;
– время поставки товара известно и постоянно;
– цена постоянна и не зависит от объема заказа;
– транспортный тариф постоянен и не зависит от объема заказа;
– нет финансовых ограничений.
Задача.
По данным учета затрат, известно, что стоимость доставки (или
подачи) одного заказа составляет 200 р., годовая потребность в това
рах – 1550 шт., цена единицы товара 560 р., издержки на содержа
ние единицы товара на складе в процентах от закупочной цены – 20%.
Определить оптимальный размер заказа на год.
3.1. Прохождение материальных потоков
в закупочной логистике
Традиционная система организации материального снабжения ос
нована на системе складов поставщиков, центральных складов и скла
дов снабжаемых предприятий. В этом случае оформляются докумен
ты подбора материалов из запасов собственного склада. Если матери
ал отсутствует на подручном складе, делается запрос в службу заку
пок, где оформляется заказ поставщику. Заказанные грузы поступают
на центральный приемный пункт, а затем после проверки они дос
тавляются на отдельные производства. Типичные пути прохожде
ния документации и материальных потоков показаны на рис. 3.2
(Д – поток документов; М – поток материалов).
Главный недостаток традиционной схемы закупок состоит в по
требности в комплексе складов со своими административными из
держками и затратами труда (амортизация зданий, ремонт, отопле
ние страхование, аренда, зарплата персонала, транспорт, убытки
хранения и пр.)
87
12345 267849
1424
24
62843
64
2
194476
86
656
9439 8
79 892 267849
Рис. 3.2. Схема движения документов и материалов
Хорошо зарекомендовала себя в деле материальнотехнического
снабжения производства система договоров с фирмамипосредника
ми. Система связывает поставщика и потребителя продукции наибо
лее короткими связями. Закупочные органы компании и склады раз
гружаются от рутинной работы. Функции отбора и доставки грузов
переходят к поставщику, которым является не производитель сырья
и комплектующих, а оптовая торговая компания, выполняющая
распределительные функции, имеющая свои торговые склады и яв
ляющаяся посредником между промышленными предприятиями.
Структура и происхождение информационных и материальных
потоков показаны на рис. 3.3. Как видно из схемы, потребитель пря
123456781429
79
69 2
292678 582
2957
65532 4
27292
69 6524678
Рис. 3.3. Модернизированная схема информационных и материальных
потоков
88
мо от производственного участка отправляет заявку на сырье и мате
риалы в пункт регистрации (сосредоточения) заявок в складском хо
зяйстве. Пункт регистрации одиндва раза в день направляет запро
сы на материалы дальше к поставщикам, объединенных системой
договоров. Поставщик рассылает на следующий день запрошенные
материалы, которые в дальнейшем собираются и контролируются по
каждой заявке в пункте накопления (торговых складах). Система
договоров позволяет сократить административные издержки (на де
лопроизводство). Для потребителя такая система позволяет отка
заться от собственной (часто распыленной) системы складов.
Основная задача МТС на предприятии для операционного менед
жмента – это комплектное и бесперебойное обеспечение потребителя
(цех, участок, рабочее место и пр.) необходимыми материалами (по
купными полуфабрикатами и комплектующими готовыми изделия
ми) с наилучшими техникоэкономическими показателями.
Для финансового менеджмента основными критериями являются:
– минимальные затраты на закупку МР;
– минимальные финансовые риски (связанные с недополучением
прибыли, кредитными отношениями);
– максимальная скорость оборота капитала вложенного в МР.
Для логистического менеджмента приоритетными являются:
– увязка требований финансового и производственного менедж
мента с целью минимизации общих издержек управления закуп
ками;
– оптимальный выбор поставщиков;
– оптимизацию доставки при использовании концепции JIT (точ
но в срок (ТВС)).
Решение этой задачи может быть обеспечено только при правиль
ной организации и четком управлении МТС.
Объекты управления МТС:
– материальные склады (готовых комплектующих изделий, дру
гие);
– транспортные подразделения;
– цеха.
Субъекты управления:
– отдел МТС;
– отдел внешнего кооперирования;
– отдел главного технического снабжения.
Стадии управления МТС:
1. Нормирование – расчет норм расхода материалов и уровня за
пасов.
89
2. Планирование – расчет потребностей материалов на плановой
период, ожидаемого остатка, составление планов МТС (месячный,
квартальный), расчет лимитов отпуска материалов цехам.
3. Учет и составление отчетности – учет движения материалов на
складах, учет расходов материалов.
4. Контроль (за уровнем запасов, за выполнением плана).
3.2. Расчет норм расходов материалов
Подетальные нормы (нормы расхода материалов на деталь) – ис
пользуют для внутризаводского планирования и контроля потреб
ления материалов.
Специфицированные нормы расходов материалов на изделия –
используют для расчета специфицированной потребности материа
лов.
Сводные нормы – по укрупненной номенклатуре – используется
для определения общей потребности предприятия в материалах, со
ставления баланса, заявок.
Например, специфицированная норма расходов материала на из
делие имеет вид:
Ipm
G pm =
∑ gip * kim,
i =1
где gip – норма расходов материалов на деталь; kim – комплектность
(применяемость iй детали в mм изделии); i = 1, …, I – индекс наиме
нований деталей; p = 1, …, P – индекс типоразмеров материалов; m =
= 1, …, M – индекс наименования изделия.
Сводная норма расхода
Потребность в материалах:
Gp =
M
∑ G pm * Nm ,
m=1
где Nm – количество изделий.
В стоимостном выражении C p =
M
∑ G pm *Ц p , где Цp – средняя цена
m=1
единицы материала pго типа размера.
90
3.3. Основные требования к выбору поставщика
В отношениях с поставщиками рекомендуется:
– обращаться с ними так же как с клиентами фирмы;
– соблюдать принятые на себя обязательства;
– учитывать интересы поставщика и т. д.
Имеется два основных критерия выбора поставщика:
1) стоимость приобретения продукции или услуг;
2) качество обслуживания.
Кроме основных критериев выбора поставщика, существуют
и прочие критерии, количество, которых может быть достаточно ве
лико. К ним относятся:
– удаленность поставщика от потребителя;
– сроки выполнения текущих и экстренных заказов;
– наличие у поставщика резервных мощностей;
– организация управления качеством продукции у поставщика;
– психологический климат в трудовом коллективе поставщика;
– риск забастовок у поставщика;
– способность поставщика обеспечить поставку запасных частей
в течение всего срока службы;
– кредитоспособность и финансовое положение поставщика и пр.
Методики выбора поставщика рассматриваются в соответствую
щей лабораторной работе.
Общими путями выбора поставщика является следующими.
1. Конкурсные торги (тендеры) проводят в том случае, если пред
приятие предполагает закупить материалы на очень большую сумму
или предполагает установить долгосрочные связи.
Проведение тендера включает следующие этапы:
– разработка и публикация тендерной документации,
– реклама, т. е. привлечение участников,
– приемка и вскрытие тендерных предложений, оценка предложе
ний,
– подтверждение квалификации участников торгов,
– предложение и присуждение контракта.
Победителем конкурсных торгов признается участник, предста
вивший наиболее выгодное, отвечающее квалификационным требо
ваниям тендерное предложение.
2. Письменные переговоры. Первый вариант письменных перего
воров – когда инициатором является поставщик продукции. Он на
правляет письмаоферты предполагаемым потребителям, в которых
описывает свои предложения. Оферты включают:
91
– наименование фирмыпоставщика;
– наименование материалов;
– цену;
– количество возможных поставок (партии), их качество;
– условия обслуживания и сроки доставки;
– характеристику тары и упаковки;
– порядок приемки сдачи;
– ответственность сторон;
– юридические адреса сторон.
Твердая оферта направляется только одному покупателю с ука
занием срока действия оферты, в течение которого продавец не мо
жет изменить свои условия. Неполучение ответа в течение этого сро
ка считается отказом. Твердые оферты высылаются, как правило,
традиционным партнерам.
Свободная оферта не включает в себя никаких обязательств продав
ца по отношению к покупателю. Она может высылаться неограничен
ному числу потенциальных потребителей и включать как перечислен
ные выше реквизиты, так и рекламно–информационное обеспечение.
При втором способе организации письменных переговоров между
поставщиком и потребителем инициатива вступления в переговоры
исходит от покупателя. Он рассылает потенциальным поставщикам
коммерческие письма или «требования на квоты». Каждое требо
вание содержит всю необходимую информацию о спецификации МР
и способов их удовлетворения. Возвращаемые требования содержат
информацию о затратах на изготовление видов МР, доставку, сопут
ствующий сервис и цены поставщиков, исходя из их рентабельнос
ти. Сравнивая эту информацию, менеджер выбирает наилучший ва
риант по цене и сервису.
В запросе указываются все необходимые реквизиты (наименова
ние товара, тара, требуемое количество и качество и прочее.), кроме
цены, которая указывается и появляется в ответном предложении.
3. Ярмарки, на которых может реализоваться практически лю
бая продукция массового потребления, позволяют потребителю оди
наково ознакомиться с образцами и каталогами продукции, вступив
в непосредственный контакт с представителями поставщиков, опре
делить условия этой поставки (объемы, цену и сроки поставки партии,
отгрузки) и на этой основе выбирать себе поставщика.
4. Товарные биржи, которые должны специализироваться на реа
лизации стандартной продукции (главным образом сырья и материа
лов), дают возможность потребителю приобретать отдельные ее
партии с учетом стоимостного фактора.
92
5. Через аукционную продажу могут быть приобретены единич
ные экземпляры или мелкие партии продукции, идущей на ремонт
ноэксплуатационные нужды, производственное или социальное раз
витие предприятий.
6. Оптовые центры (для розничной торговли).
7. Средства массовой информации (реклама). Специальные издания.
8. Личные связи.
3.4. Рациональные решения в управлении закупками
Одной из типичных задач является определение объемов закупае
мых МР и способов оплаты. Возможно несколько стратегий:
– закупка МР к моменту потребления (отвечает идеологии JIT);
– покупка вперед с отсрочкой поставки (форвардные сделки) по
зволяет застраховать себя от возможных повышений цен в будущем;
– смешанная система (например, если изменение цен носит сезон
ный характер);
– стратегия осреднения цены: похоже на форвардную сделку, но
нет ограничений на сезонные колебания цен (предполагается, что цены
в течение года изменяются случайным образом). Закупки осуществ
ляются с фиксированными временными интервалами по цене, средней
за интервал. Опасность в том, что количества МР может не хватить
для удовлетворения потребностей в определенный момент времени.
Во всех случаях целью является минимизация общей стоимости
годового объема закупаемых МР исходя из соотношения затрат на
оплату и содержания МР в необходимых запасах.
Другая группа решений оптимизации закупок – различные стра
тегии ценовых скидок. Обычно поставщики предлагают скидки, если
МР закупается большими партиями. Одной из задач является найти
оптимальный размер партии поставки.
3.5. Система поставок JIT (или ТВС)
Суть этой тянущей системы в том, чтобы спрос на любом участке
ЛЦ определялся спросом, предъявленным на ее конце. Пока нет спро
са не заказываются и не накапливаются комплектующие. Ответом
на спрос является адекватный ему МП. Альтернативой является тра
диционная система снабжения, где поток обеспечивается за счет на
копленных запасов в звеньях товародвижения.
93
Вопросы
1. Основные понятия закупочной логистики.
2. Этапы закупок.
3. Методы расчета партии заказываемых товаров.
4. Движения материальных поток в закупочной логистике.
5. Принципы выбора поставщика.
94
4. ДИСТРИБЬЮЦИЯ И ФИЗИЧЕСКОЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЕ
Интегрированная логистика. Дистрибьюция. Выбор канала рас(
пределения. Проблема сбыта товаров. Современные тенденции
в распределении. Проектирование систем распределения. Сов(
ременные системы распределения. Физическое распределение
товаров
Распределение (сбыт) продукции – раздел логистики, в котором
рассматриваются процессы организации поставки потребительских
товаров и товаров промышленного назначения от производителей
к потребителям. Это одна из наиболее сложных функций логистики,
вбирающая в себя обработку и управление товарными потоками,
а также информационные потоки, связанные с перемещениями това
ров. Выделяют две функции в распределении:
– коммерческая функция – купляпродажа, передача прав соб
ственности на товар;
– физическое распределение – транспортировка и хранение то
вара.
Интегрированная логистика делает попытку оптимизировать ЛЦ
целиком. Это весьма трудная задача, поскольку в цепи производится
многократная передача права собственности, а также риска, при этом
такие передачи происходят не в тех местах, в которых звенья цепи
связаны физически друг с другом.
Другим очень важным моментом является тот факт, что опти
мизация ЛЦ начинается с конца и перемещается в обратную сто
рону физического движения товара. При этом влияние стоимости рас
пределения каждой единицы товара будет больше в конце цепи, чем
в ее начале. Поэтому оптимизировать конечную точку продажи не
обходимо до того момента, когда начнется оптимизация торговли,
обеспечивающей последнюю точку продажи, т. е. другими словами,
в оптимизации на уровне продавца, являющегося предпоследней
точкой сбыта. Определяющим будет тот момент, когда уже опти
мизирована последняя точка сбыта. Больше всего ошибок произ
водители допускают при закупке сырья и комплектующих изде
лий, когда такие закупки производятся без проведения оптимиза
ции последней точки реализации товара. Вследствие этого произво
дители, а также продавцы сразу включают в конечную стоимость то
вара сумму, покрывающую их затраты изза указанных ошибок. Это
также свидетельствует об их нежелании или неумении оптимизиро
вать ЛЦ.
95
4.1. Современные тенденции в распределении
Можно выделить следующие тенденции:
1. Высокая частота смены товаров. Жизненный цикл изделий все
более сокращается.
2. Непредсказуемость конъюнктуры рынка.
Расширение ассортимента и сокращение жизненного цикла при
вели к тому, что степень предсказуемости продажи товаров снизи
лась. Соответственно снизилась предсказуемость потребности в ком
плектующих и запасных частях. Риск накопления запасов возрос,
количество различных товаров и запасных частей к ним, нуждающе
еся в управлении, также возросло. С расширением ассортимента по
ставляемых на рынок товаров увеличивается вероятность того, что
спрос на их запасы упадет или они будут проданы по сниженным це
нам. Поэтому в современных условиях уровень имеющихся в нали
чии запасов должен быть как можно более низким. Необходимо так
же учитывать, что поведение партнеров на рынке становится все бо
лее непредсказуемым.
Условия развития распределительной логистики:
– формирование и развитие специальных подсистем (складского
и дорожного хозяйства, транспорта);
– развитие системы информационного обеспечения;
– развитие тароупаковочной индустрии;
– развитие финансовокредитной системы.
4.2. Дистрибьюция. Каналы распределения товаров
Дистрибьюция – это ключевая логистическая активность, кото
рая заключается в продвижении готовой продукции от производите
лей к конечным (или промежуточным) потребителям, организации
продаж, предпродажного и послепродажного сервиса. Основной за
дачей дистрибьюции является максимальная экономия всех ресур
сов в цепи «производитель – потребитель» при обеспечении требуе
мого уровня качества продукции и сервиса.
Основная цель логистической системы распределения – доставить
товар в нужное место и в нужное время. В отличие от маркетинга,
который занимается выявлением и стимулированием спроса, логис
тика призвана удовлетворить сформированный маркетингом спрос
с минимальными затратами. Очевидно, что решение задачи органи
зации каналов распределения играет при этом главную роль.
96
Организации или лица, составляющие канал, выполняют ряд важ
ных функций:
1) проводят исследовательскую работу по сбору информации, не
обходимой для планирования распределения продукции и услуг;
2) стимулируют сбыт путем создания и распределения информа
ции о товарах;
3) устанавливают контакты с потенциальными покупателями;
4) проводят переговоры с потенциальными потребителями про
дукции;
5) организовывают товародвижение (транспортировка и склади
рование);
6) финансируют движение товаров по каналу распределения;
7) принимают на себя риски, связанные с функционированием
канала.
Максимально возможная прибыль отдельного члена канала мо
жет идти в ущерб максимальному извлечению прибыли системой
в целом, так как ни один из членов канала не имеет полного или
достаточного контроля над деятельностью остальных членов. Такие
каналы распределения называются горизонтальными.
Вертикальные каналы распределения – это каналы, состоящие
из производителя и одного или нескольких посредников, действую
щих как одна единая система (рис. 4.1). Один из членов канала, как
9633 236
12345637489
13829489
7323696 354
32974
12345637489
13829489
623696 12345637489
354
32974
354
32974
13829489
2923696 12345637489
354
32974
9
33836
32974
354
32974
13829489
Рис. 4.1. Каналы распределения различных уровней
97
354 32974
836 32974
12345637489
Рис. 4.2. Вертикальный канал
13829489
1234 567
1238 9
4
34 567
38 9
4
Рис. 4.3. Признак классифика
ции (см. табл. 4.1)
правило, либо является собственником остальных, либо предостав
ляет им определенные привилегии. Таким членом может быть произ
водитель, оптовый или розничный посредник. Вертикальные кана
лы возникли как средство контроля за поведением канала. Они эко
номичны и исключают дублирование членами канала исполняемых
функций (рис. 4.2).
При выявлении возможных вариантов каналов распределения
необходимо определиться с типом используемых посредников. Клас
сификацию посредников можно провести по сочетанию двух призна
ков: (1) от чьего имени работает посредник и (2) за чей счет посредник
ведет свои операции. Как видно из рис. 4.3, возможно выделение че
тырех типов посредников (см. табл. 4.1).
Дилеры – это оптовые, реже розничные посредники, которые ве
дут операции от своего имени и за свой счет. Товар приобретается
ими по договору поставки. Таким образом, дилер становится соб
ственником продукции после полной оплаты поставки. Отношения
между производителем и дилером прекращаются после выполнения
всех условий по договору поставки.
Различают два вида дилеров. Эксклюзивные дилеры являются
единственными представителями производителя в данном регионе
и наделены исключительными правами по реализации его продук
ции. Дилеры, сотрудничающие с производителем на условиях фран
шизы, именуются авторизованными.
Дистрибьюторы – оптовые и розничные посредники, ведущие
операции от имени производителя и за свой счет.
Таблица 4.1
Тип посредника
Дилер
Дистрибьютор
Kомиссионер
Агент, брокер
98
Признак классификации
От своего имени и за свой счет
От чужого имени и за свой счет
От своего имени и за чужой счет
От чужого имени и за чужой счет
Агенты – посредники, выступающие в качестве представителя или
помощника другого основного по отношению к нему лица (принци
пала). Как правило, агенты являются юридическими лицами.
Брокеры – посредники (физические или юридические лица) при
заключении сделок, сводящие контрагентов. Брокеры не являются
собственниками продукции, как дилеры или дистрибьюторы, комис
сионеры или их агенты. За посредничество брокер получает вознаг
раждение в виде определенного процента от суммы сделки или зара
нее указанную в договоре абсолютную сумму.
Приведем еще ряд понятий из области объектов дистрибутивных
сетей.
Комиссионер – посредник в сделке, совершающий сделки за опре
деленное вознаграждение (комиссионные), в пользу и за счет заказ
чика клиента, но от своего имени.
Комитент – лицо, дающее поручение другому лицу (комиссионе
ру) заключить сделку с товаром от имени комиссионера, но за счет
комитента.
Коммивояжер – разъездной агент торгового предприятия, фир
мы, предлагающий покупателям товары по имеющимся у него образ
цам, каталогам.
Консигнатор – оптовый торговец, получающий от поручителя то
вары и продающий их со своего склада и от своего имени, за вознаг
раждение, которое поручитель выплачивает консигнатору по договору.
В случаях территориальной разбросанности рынка товаров фирме
поставщику изза существенных расходов по сбыту своей продукции не
выгодно поставлять ее по линии прямых связей с потребителями. Опто
вик же, аккумулируя поступающие товары различной номенклатуры,
сбывает их, получая часть прибыли от совместной продажи. В результа
те такой организации сбыта товаров поставщики получают возможность
реализовать свою продукцию более широкому кругу потребителей.
Ведя борьбу с конкурентами на новых рынках через посредников,
фирма может установить цены ниже, чем на своем традиционном
рынке. Тем самым она увеличивает объем сбыта продукции и получа
ет за счет этого прибыль в большем размере.
Одно из принципиальных отличий между горизонтальной и вер
тикальной интеграцией состоит в следующем: горизонтальная ин
теграция охватывает только оптовые предприятия, а вертикальная –
оптовиков и промышленные фирмы и даже розничных торговцев, что
приводит к диверсификации торговых функций.
Создание крупных оптовых предприятий на контрактной и кор
поративной основе осуществляется с целью увеличить прибыль
99
и получить дополнить экономический эффект от укрупнения закупа
емых партий товаров и упрощения отношений между производите
лями продукции и оптовиками.
В настоящее время все более широкое распространение получает
маркетинг, ориентированный на индивидуальных потребителей.
Структурные преобразования в области сбытовой деятельности
будут развиваться в направлении централизации систем распределе
ния. Это позволит, в частности, повысить:
– надежность поставок при сокращении уровня запасов на пред
приятиях и одновременно обеспечить доступ к рынкам сбыта мелким
поставщикам;
– концентрацию объемов заказов на поставку продукции по боль
шинству товаров.
Наличие в дистрибутивной сети фирмы большого количества по
средников усложняет принятие эффективных решений. Конфликты
возникают, когда посредники имеют конкурирующие цели, а дости
жение оптимального взаимодействия в канале затруднительно. Го
ризонтальные конфликты могут возникать между посредниками од
ного уровня вследствие, например, реализации одинакового ассор
тимента в одной территориальной зоне. Вертикальные конфликты
между производителем и посредником в физическом распределении
возникают, например, при согласовании цен на такие логистические
операции как перевозка, хранение и т. п. и установление требований
к их качеству.
В конкурентной борьбе с лидерами дистрибутивных каналов дру
гие посредники используют новые формы логистической интеграции,
например:
– группа посредников захватывает весь канал (от приема и обра
ботки заказа до послепродажного сервиса) по определенной товар
ной группе за счет снижения общих логистических затрат, повыше
ния качества сервиса и т. д.;
– партнеры для обеспечения конкурентоспособности связывают
себя определенными обязательствами (например, не получать или не
продавать товар фирмыконкурента и т. п.).
4.3. Выбор канала распределения. Проблема сбыта товаров
Сбытовая логистика, или логистика распределения – неотъемле
мая часть общей логистической системы, обеспечивающая наиболее
эффективную организацию распределения производимой продукции.
100
Она охватывает всю цепь системы распределения: маркетинг, транс
портировка, складирование и др.
Логистический канал частично упорядоченное множество различ
ных посредников, осуществляющих доведение материального пото
ка от конкретного производителя до его потребителя.
Канал распределения – это совокупность организаций или отдель
ных лиц, которые принимают на себя или помогают передать друго
му право собственности на конкретный товар или услугу на пути от
производителя к потребителю.
Приведем типичные дистрибутивные каналы для различных групп
потребителей [6]. На рис. 4.4: промышленный дистрибьютор, ди
лер – то же что оптовик, но специализируется в сервисных услугах
для узкого промышленного сегмента рынка; джоббер (фургонный ди
стрибьютор) – оптовик без склада (быстрая перепродажа); агент –
сбытовик по поручению фирмыизготовителя; брокер – посредник,
работающий с процента от суммы сделки между производителем
и покупателем; ритейлеры – розничные торговцы.
На выбор канала влияют формы товародвижения, среди которых
выделяют следующие:
1. Транзитная – поставка продукции, минуя склад.
а) поставка товаров от производителя;
б) поставка от оптовика.
Транзитная форма целесообразна для поставки крупных партий
товаров, а также когда товар не требует дополнительной подготовки
к продаже.
1234516372897
22 1234516372897
22 5
22 37 35
!6792 2
5
22 37 35
!6792 2
735
235
5
22 37 35
235
37455 37455
232735 232735
235
2236372 637455
67322
37455 6732223
72 732822 392
Рис. 4.4. Типичные каналы дистрибьюции
101
Преимущества:
– сокращение времени и расходов на транспортировку;
– сокращение издержек на хранение и погрузочноразгрузочные
работы.
2. Складская форма товародвижения – поставка продукции про
изводится через склады.
Преимущества:
– покупка товаров мелкими партиями с удобной для покупателя
частотой;
– разнообразие ассортимента на складах.
Наиболее радикальными способами, дающими эффект «подчине
ния» рынка (они пригодны в основном для крупных компаний), яв
ляются интеграционные мероприятия.
В условиях роста продаж руководство фирмы может принять ре
шение закрепиться на рынке и, используя ситуацию, принять меры
к получению «сверхвысокой прибыли», например, объединение с по
ставщиками исходного сырья.
В условиях спада продаж необходимы тщательно продуманные
меры, признанные сохранить объем сбыта на приемлемом уровне. Это
может быть «опережающая» интеграция, заключающаяся в объеди
нении с компаниями, использующими продукцию, производимую
«родительской» компанией. Фактически, согласно этой стратегии,
приобретаются фирмы – покупатели продукта, а прибыль образует
ся за счет передела продукции на более высоком уровне или конечной
продукции.
Стратегия использования горизонтальной интеграции служит
обеспечению более крупной доли на рынке. Она заключается в присо
единении фирм, производящих сходный продукт. Однако такого рода
интеграция может натолкнуться на сопротивление государственных
антимонопольных органов.
4.4. Физическое распределения
Суть физического распределения заключается в обработке, хра
нении и доставке. Доставка (перевозка) является лишь одним из
элементов физического распределения. При этом необходима согла
сованность и надежность всей транспортной сети, требующие эконо
мического контроля не отдельных транспортных компаний, пресле
дующих собственные интересы, а прежде всего, потребителя логис
тических услуг (производителя или потребителя продукции).
102
Основу системы распределения товаров составляет материально
техническая база (транспортная сеть, технические средства, комму
никации и обустройства, склады и терминалы, информационноуп
равляющие системы). Наряду с управлением запасами важнейшими
в логистическом распределениями являются следующие функции:
1. Перевозка:
– выбор между перевозками за счет фирмы или с использованием
транспорта общего пользования, контракты;
– характеристики каждого вида транспорта и их эффективность
для системы распределения;
– затраты на транспорт, прибыли и расходы;
– вопросы безопасности, соблюдение законодательства и оформ
ления документации;
– конструкция и эксплуатация подвижного состава видов транс
порта;
– расписание движения и маршрутизация.
2. Складирование и хранение:
– местонахождение, конструкция и эксплуатация складов;
– методы хранения и применяемое оборудование;
– использование складского пространства и степень автоматиза
ции.
3. Погрузочноразгрузочные работы:
– перегрузки грузов и ее эффективность (применение средств ук
рупнения и средств механизации работ).
4. Упаковка:
– защита и безопасность;
– проблемы размера и формы упаковки;
– влияние упаковки на затраты по распределению товаров.
На эффективность системы распределения в значительной мере
влияет степень учета взаимовлияния указанных функций.
В заключение сформулируем правила логистики в физическом рас
пределении:
1. Дистрибутивная ЛЦ должна проникать как можно ближе
к точкам конечного сбыта, использоваться возможно чаще и осу
ществлять транспортировку на возможно большее расстояние наи
более вместимым грузовым транспортом.
Для этого необходимо сначала ранжировать критерии построе
ния дистрибутивной сети. Возможно большее расстояние это не дли
на в километрах, а длина логистического участка (время превали
рует над расстоянием, а надежность и качество над скоростью пере
возки).
103
Если нельзя избежать создания стационарного склада, он дол
жен располагаться на ЛЦ в центре консолидации, располагаемом
возможно ближе к торговым точкам (если это касается физиче
ского распределения в плане транспортировки) и в центре консоли
дации, находящемся возможно ближе к исходному производству,
если это касается сортировки.
Под центром консолидации понимается центр, где товары перед
передачей груза либо группируются (для получения более крупных
единиц в целях снижения расходов на хранение), либо разделяются
на части (чтобы единица в конце ЛЦ была пригодна для потребле
ния). Например, центр консолидации – сортировочная станция в же
лезнодорожных перевозках.
В ряде случаев возможно создание мобильного, подвижного запа
са, т. е. должны выбирать между скоростью распределения и его на
дежностью.
4.5. Уровни управления в распределительной логистике
В распределительной логистике (РЛ) выделяют стратегический,
тактический и операционный менеджмент.
1. Стратегический менеджмент, его задачи.
– Организация процесса заказа товаров.
– Выбор способа транспортировки товаров.
– Определение системы управления товарными запасами.
– Построение логистической цепи на уровне стратегического ме
неджмента.
2. Тактический менеджмент, его задачи.
– Инвестиции в закупку оборудования, транспортных средств.
– Разработка маршрута транспортировки товаров.
– Обеспечение рационального использования закупленных или
привлеченных транспортных средств.
– Обеспечение оптимальной загрузки складов.
3. Операционный менеджмент, его задачи.
– Мониторинг транспортировки.
– Контроль за состоянием запасов.
– Организация погрузочноразгрузочных работ.
– Формирование грузовых единиц.
Стратегический менеджмент отвечает на вопрос: какой следует
быть распределительной системе. Тактический менеджмент отвеча
ет на вопрос: как (каким образом) ее организовать. Операционный
менеджмент обеспечивает ее функционирование.
104
На принятие решений при рациональном распределении оказыва
ют влияние разного рода издержки. Расчет совокупных издержек
(транспортные, хранение, заказ) показывает насколько эффективна
вся распределительная система. Вопросы минимизации издержек
будут рассмотрены в разделе «Управление запасами».
Вопросы
1. Понятие логистики распределения, логистические каналы
и логистические цепи.
2. Условия существования распределительной логистики.
3. Три уровня управления процессом распределения.
4. Физическое распределение.
105
5. ТРАНСПОРТНАЯ ЛОГИСТИКА
Задачи транспортной логистики. Системы доставки товаров (уни(
модальная, мультимодальная). Выбор способа транспортировки.
Выбор перевозчика. Модель доставки. Целевая функция доставки.
Составление кольцевых маршрутов движения транспорта
Логистика транспорта – оптимизация грузопотока, т. е. процесса
перемещения груза из одной фиксированной точки в заданную потре
бителем точку. Доставка (транспортировка) – это ключевая логис
тическая функция, связанная с перемещением материальных ценно
стей (грузовых единиц) в пространстве с помощью определенного
транспортного средства, действующего в рамках ЛС. Важной состав
ляющей транспортной логистики является планирование перевоз,
включающего разработку рациональных маршрутов движения транс
портных средств.
Грузовая единица – это некоторое количество груза, который по
гружают, выгружают и хранят как единое целое (контейнер, короб
и т. п.). В процессе транспортировки участвуют, как правило, три
стороны: грузоотправитель, грузополучатель, перевозчик.
Процесс транспортировки включает:
1. Формирование и подготовку грузовой единицы.
2. Введение грузовой единицы в грузовой поток.
3. Доставка до места назначения, выведение из грузового по
тока.
5.1. Задачи транспортной логистики
В задачи транспортной логистики входят:
1. Выбор вида транспорта.
2. Выбор типа транспортных средств.
3. Выбор перевозчика, транспортного экспедитора и других логи
стических посредников.
4. Разработка рациональных маршрутов движения (оптимизация
параметров транспортного процесса).
5. Обеспечение технологического единства транспортноскладс
кого процесса.
6. Планирование транспортного процесса на различных видах
транспорта (мультимодальные перевозки).
7. Согласование тарифов.
106
Разделяют внешнюю и внутреннюю (внутрипроизводственную)
транспортировку. Внешняя транспортировка включает в себя: пере
возку, погрузку и разгрузку, экспедирование, страхование, склади
рование в перевалочных пунктах.
Под экспедированием понимается следующее. Экспедиционные
предприятия наряду с обслуживанием потребителей оказывают ус
луги транспортным предприятиям, предлагая и выполняя оптималь
ные варианты доставки груза. Экспедиционное обеспечение являет
ся составной частью процесса движения товара от производителя
к потребителю и включает выполнение дополнительных работ и опе
раций, без которых перевозочный процесс не может быть начат в пун
кте отправления, продолжен и завершен в пункте назначения. Сюда,
в частности, относятся и дополнительные услуги по подготовке
партий отправок к перевозке: оформление необходимых перевозоч
ных документов, заключение договора перевозки с транспортны
ми предприятиями, расчеты за перевозку груза, организация погру
зочноразгрузочных работ, хранение (расфасовка, упаковка, скла
дирование), упрощение таможенных формальностей и т. п. с ис
пользованием оптимальных способов.
Транспортная продукция – это не вещественный продукт, а услу
га (перемещение). Инструментом качества транспортной продукции
должен быть согласованный график, увязывающий всех участников
ЛС при продвижении продукции. Транспортная продукция являет
ся функцией материалопотока и совокупности управленческих, тех
нологических, экономических и прочих показателей работы тран
спорта. В рыночных условиях оптимальный материалопоток и оп
тимальный тариф перевозки определяется из равенства спроса и пред
ложения (в точке пересечения кривых спроса и предложения).
Следует отметить, что этот механизм в отношениях покупателя и про
давца универсален. В области транспортных услуг он работает следую
щим образом. Если материалопоток недостаточен, возросший спрос вы
зывает рост цен на перевозки. Поставщики транспортных услуг стре
мятся с целью повышения прибылей увеличить объем услуг. Высокие
прибыли делают отрасль привлекательной для предпринимателей, в ре
зультате чего отрасль становиться насыщенной, а это приводит к кон
куренции и, как следствие, к снижению цен. Выиграть должны те, кто
сумел сократить свои издержки за счет своей более совершенной ЛС.
Виды транспорта. Транспортировка может осуществляться как
собственным транспортом, так и привлеченным. К понятию собствен
ный транспорт относятся: парк автомобилей, очень редко самолеты
или суда, находящиеся на балансе предприятия.
107
Преимущества использования собственного транспорта: меньшая
стоимость перевозок, удобные сроки перевозок, лучший контроль
за сохранностью товаров.
Однако стоит учесть, что использования собственного транспорта
выгодно только в том случае, если регулярно задействовано пример
но 80% его мощности.
Привлеченный транспорт может наниматься из парка, так назы
ваемого, транспорта общего пользования, который делится на не
сколько видов:
– железнодорожный;
– морской;
– речной (внутренние воды);
– автомобильный;
– воздушный;
– трубопроводный.
Различные виды транспорта образуют транспортный комплекс
(ТК); ТК России включает в себя юридические и физические лица,
которые осуществляют на территории России следующую деятель
ность:
1) транспортно и транспортно – организационную деятельность;
2) строительство, ремонт и содержание путей;
3) научное исследование в сфере транспорта и подготовку кадров
для транспортных мероприятий.
5.2. Характеристики основных видов транспорта
В табл. 5.1 приведены характеристики рассмотренных в предыду
щем разделе видов транспорта.
Таблица 5.1
Виды
транспорта
Положительные стороны
– высокая провозная
и пропускная способность;
– независимость от клима
тических условий и времен
1. Железно года;
дорожный
– относительно низкие
тарифы;
– высокая скорость при до
ставке на большие рас
стояния
108
Отрицательные стороны
– высокая степень монополи
зированности;
– большие капиталовложения
в материальнотехническую
базу;
– низкая доступность при до
ставке от двери до двери;
– недостаточно высокая
сохранность груза
Окончание табл. 5.1
Виды
транспорта
2. Морской
Положительные стороны
– возможность межконти
нентальных перевозок;
– низкая себестоимость
перевозок на дальние рас
стояния;
– высокая провозная
и пропускная способность
Отрицательные стороны
– низкая доступность при
доставке от двери до двери;
– низкая скорость доставки;
– зависимость от климати
ческих, географических
и навигационных условий;
– необходимость создания
сложной портовой инфра
структуры
– низкая доступность при до
– высокая перевозная
и пропускная способность; ставке от двери до двери;
– низкая себестоимость
– низкая скорость доставки
груза;
3. Речной
– зависимость от навигацион
(внутрен
ных и климатических усло
ний водный)
вий, от глубины фарватера
и направления движения;
– низкая надежность пере
возок и доставки груза
4. Авто
мобильный
– высокая доступность при
доставке от двери до двери;
– высокая маневренность,
гибкость и динамичность;
– высокая сохранность
груза;
– возможность отправки
груза маленькими пар
тиями на небольшие рас
стояния;
– высокий уровень конку
ренции
– низкая производительность;
– зависимость от погодных
и дорожных условий;
– относительно высокая
себестоимость перевозок на
большие расстояния;
– недостаточная экологич
ность
5. Воздуш
ный
– наивысшая скорость до
ставки грузов;
– высокая надежность;
– наивысшая сохранность
груза;
– кратчайшие маршруты
перевозок
– наивысшая себестоимость
перевозок;
– зависимость от погодных
условий;
– недостаточная географи
ческая доступность
6.Трубо
проводный
– низкая себестоимость;
– высокая пропускная
способность;
– высокая сохранность
груза
– ограниченная номенклатура
груза;
– недостаточная доступность
при транспортировке груза
в малых объемах
109
Таблица 5.2
Вид транспорта
Kритерий
Железнодорожный Водный Автомобильный Воздушный
1. Затраты на
транспортировку
2. Время доставки
3. Надежность
4. Мощность
5. Безопасность
2–3
3
2
1
3
1–2
4
4
4
4
4
2
1
1
1
5
1
3
3
2
Ранжирование видов транспорта приведено в табл. 5.2.
Как видно из табл. 5.2 затраты на перевозку существенно меня
ются от вида транспорта и способа перевозки. На рис. 5.1 приведена
классификация затрат при международных автомобильных перевоз
ках (МАП).
Основными критериями выбора способа перевозки являются:
– минимальные затраты на транспортировку;
– точное соблюдение сроков доставки;
*892 +832
!897
8 8627
"23#36
%3
$25&5
26326 7 35
42
$1432787 587
7 6322 59872
$25&5
26326 7 725'6
? 12345262 789
65
? 845
78
? 28 45262
8 263
25
? 8 85
72
386 4897
88 86272
? 862875
386
? 45262
8 86
5
? 28 83
? 2529 438
3289
$25&5
2632623 27
(
86 632 59872
?
?
?
?
632872
2 ")!3456789
7
25292
845262 5 4526
3872
$25&5
7 6322 632
62
?
?
?
?
?
68
7236
3
6845
78
9838 83
323#
Рис. 5.1. Классификация затрат при МАП
110
$25&5
26326
7 632 22
– максимальные надежность и безопасность груза;
– минимальные запасы в пути;
– пропускная способность, мощность и доступность транспорта;
– соответствие транспорта решаемым задачам.
5.3. Выбор перевозчика
При выборе перевозчика учитывают следующие обстоятельства:
1. Мониторинг груза. Многие перевозчики сейчас имеют обшир
ную компьютерную сеть, чтобы определять местонахождение груза
в пути. Такая услуга, как прослеживание местонахождения груза
часто предлагается перевозчиком, для того чтобы снять лишнее бес
покойство грузоотправителя за свой товар.
2. Быстрая отправка груза. Иногда грузоотправителю требуется
срочно отправить свой товар. Перевозчик может предоставить быст
рую перевозку груза бесплатно или за дополнительную плату.
3. Организация погрузочноразгрузочных работ. Стоимость этих
работ может входить в транспортный тариф, либо рассматриваться
как дополнительная плата.
Наличие большого числа перевозчиков выгодно грузоотправите
лям. Как и при выборе прочих поставщиков существует целый ряд
критериев выбора перевозчика, которые ранжируются в следующем
порядке:
1) точность моментов времени поставок (надежность);
2) тарифы при доставке «от двери к двери»;
3) общее время транзита при доставке «от двери к двери»;
4) система скидок и надбавок перевозчика;
5) финансовая стабильность перевозчика;
6) использование дополнительного оборудования (погрузчики);
7) наличие дополнительных услуг по комплектации и доставке
груза;
8) сохранность груза (потери и хищения);
9) экспедирование поставок;
10) квалификация персонала;
11) отслеживание отправок;
12) готовность перевозчика к переговорам об улучшении сервиса;
13) гибкость схем маршрутизации перевозок;
14) сервис на линиях перевозок;
15) процедура приема заявок и заказов на транспортировку;
16) качество организации продаж транспортных услуг.
111
5.4. Согласование тарифов
Под согласованием тарифов понимают обсуждение цены перевоз
ки с нанимаемой транспортной фирмой.
Не всегда объявленные цены являются окончательными, ведь они
устанавливаются исходя из средних условий. Существует, по край
ней мере, три типичных случая, когда должны быть оговорены бо
лее низкие цены:
1. Конкуренция.
Когда у конкурирующих фирм цены меньше.
2.Подобный продукт.
Если есть разница в цене перевозки похожих товаров, можно до
казать, что перевозимый товар заслуживает такой же низкой цены.
3.Большой объем.
В этом случае можно убедить перевозчика в предоставлении скидок.
5.5. Процедура выбора перевозчика
Пусть имеется набор отранжированных критериев с индексами
i = 1, ..., I и множество перевозчиков с индексами j = 1, …, J.
123245
67859 92
952
9
9
78592 953
2
929
47 7859 953
5 2 97
129
57 224
2
2 5459
953
5 5 78927
9
9
3197 224
2
673
4
9
2 953
5 5 5 9
9
2 2955 9
2 7859 953
2314523
953
789253
!5
Рис. 5.2. Алгоритм выбора поставщика
112
1
452
57 9
9
Таблица 5.3
Перевозчики
Kритерий
Надежность времени
поставок
Тариф на перевозку
Финансовая стабильность
перевозчика
Сохранность груза
Отслеживание поставок
Ранг
1
2
3
Z
Р
Z
Р
Z
Р
1
2
3
1
3
0,5
1
2
1
1
2
3
2
1,5
3
4
5
1
3
2
0,33
0,75
0,4
3
2
2
1
0,5
0,4
2
2
1
0,66
0,5
0,2
10
4,98
10
3,9
10
4,86
Итого:
Заданы zij – экспертная оценка jго перевозчика по iму критерию
исходит из шкалы оценок: 1 – хорошо; 2 – удовлетворительно; 3 –
плохо. Целевая функция выбора имеет вид:
n
Pj = ∑
Zij
i =1 Рангi
где Ранг – важность критерия. Выбор заключается в максимизации
P по j.
Алгоритм выбора представлен на рис. 5.2. Результаты расчетов
сведены в приведенную табл. 5.3 (I = 5; J = 3).
Суммарная оценка у всех одинакова (10), но 1й лучше (4,98).
5.6. Альтернативы транспортировки
и критерии выбора логистических посредников
При решении вопроса о выборе способа транспортировки оценива
ют следующие критерии:
а) затраты на создание и эксплуатацию собственного транспорт
ного парка;
б) затраты на оплату транспортных и транспортно–навигацион
ных посредников;
в) время транспортировки;
г) качество транспортировки.
Существуют следующие основные виды транспортировки:
– унимодальный (предполагает наличие только одного вида транс
порта);
– мультимодальный или интермодальный – предполагается не
сколько видов транспорта.
113
5.7. Унимодальные перевозки
Унимодальные перевозки (УП) – одновидовые перевозки с участи
ем автомобильного транспорта, обеспечивающего доставку грузов «от
двери до двери». Несмотря на внешнюю простоту и широкое распро
странение УП усложняются за счет эксплуатации транспортных
средств и автопоездов различной грузоподъемности, формировании
укрупненных отправок.
5.8. Мультимодальные перевозки
(multimodal transportation)
Это смешанные перевозки, выполняемые транспортными сред
ствами, принадлежащими одному и тому же юридическому лицу или
находящимися в его оперативном управлении.
Мультимодальные перевозки (МП) – перевозки, осуществляемые
различными видами транспорта по одному договору и одному перево
зочному документу. Организатор перевозки – оператор, несет ответ
ственность по договору.
Основные принципы функционирования интермодальной систе
мы заключаются в следующем:
– единообразный коммерческоправовой режим;
а) унификация учетнодоговорных единиц физического распределе
ния (поддоны, контейнеры, пакеты);
б) упрощение таможенных формальностей;
в) внедрение стандартных коммерческих, грузовых и транспорт
ных документов международного образца;
– комплексное решение финансовоэкономических аспектов фун
кционирования системы;
– использование систем электронного обмена данными (ЭОД), обес
печивающих слежение за передвижением груза, передачу информа
ции и связь:
а) электронный обмен данными стандарт EDI, EDIFACT;
б) телекоммуникационные сети (как коммерческие: CompuServe,
America on Line, Relcom и т. д., так и некоммерческие (Internet);
в) спутниковые системы связи и навигации для транспортных
средств (GPS,YnmarsutC);
– единство всех звеньев транспортной цепи в организационнотех
нологическом аспекте, единая форма взаимодействия и координация
всех звеньев транспортной цепи, обеспечивающих это единство;
114
– кооперация всех участников транспортной системы (ко
операция логистических посредников на основе горизонтальных
связей);
– комплексное развитие транспортной инфраструктуры различ
ных видов транспорта
– информационнокомпьютерная поддержка транспортного про
цесса.
При создании сети мультимодальных перевозок наибольшее зна
чение имеет создание терминалов. В зависимости от типа перевозки
определяется тип терминала, его организационная структура, функ
ции и место в транспортной сети. Функции терминалов по типам сле
дующие:
– услуги по перегрузке;
– обслуживание грузовых мест (аренда, лизинг, складирование,
ремонт);
– обслуживание автотранспортных средств (аренда, лизинг, сто
янка, ремонт, техобслуживание, мойка);
– обслуживание сети (начальноконечные операции, таможенное
обслуживание, система контроля за движением);
– услуги, связанные с грузом (загрузка, выгрузка, предоставление
складов).
5.9. Модель системы доставки
Модель системы доставки можно представить как кортеж, свя
занный с параметрами производителя, экспедитора и перевоз
чика.
SD = {Р, EXP, PER},
где Р – производитель:
Р (x) = {x1, x2, x3, x4, x5, ..., xn}, n = 1,N,
где x1 – информация об отправителе и получателе (наименование,
юридический и почтовый адреса, расчетный и корреспондентский
счета, наименование банка, БИК, номера телефонов и факса, ФИО
ответственных лиц, режим работы и т. п.);
x2 – информация о единице товара (вид, наименование, стоимость,
масса);
115
x3 – информация о грузовой единице (вид – тара, пакет, контей
нер; количество единиц товара в грузовой единице, масса брутто, сто
имость с товаром, габариты, тип контейнера);
x4 – информация о партии отправки (стоимость, количество
партий, количество грузовых единиц в партии, периодичность
доставки партий, масса партии товара, отношение стоимости пар
тии отправки к ее массе, отношение массы партии товара к ее
объему);
x5 – обычные условия доставки (места погрузки (отправления)
и разгрузки (назначения), время использования подвижного соста
ва, часов (смен), дата готовности к погрузке, время отправки и до
ставки, наличие сертификатов и документов для прохождения через
границу, форма оплаты);
x6 – особые условия доставки (температура, бережность обраще
ния, степень опасности, необходимость охраны, необходимость стра
хования груза, вид страхования, необходимость переадресовки до
ставки в пути, допустимое количество ярусов);
x7 – покупательная способность фирмыпроизводителя.
EXP – экспедитор (юридическое лицо, организующее перевозки,
но не принимающее непосредственного участия в перевозке):
EXP (y) = {y1, y2, ..., yn}, n = 1,N,
где y1 – информация об экспедиторе (наименование, юридический
и почтовый адрес, расчетный и корреспондентский счета, наимено
вание банка, БИК, номера телефонов и факса, ФИО ответственных
лиц, режим работы и т. п.);
y2 – информация об условиях доставки (стоимость, виды, направ
ления, сроки, надежность и т. п.).
PER – перевозчик:
PER (z) = {z1, z2, z3, ..., zn}, n = 1,N
где z1 – информация перевозчика (наименование, юридический и по
чтовый адреса, расчетный и корреспондентский счета, наименование
банка, БИК, номера телефонов и факса, ФИО ответственных лиц,
режим работы и т. п.);
z2 – информация об условиях перевозки (тарифы, виды, направ
ления, сроки, надежность и т. п.);
z3 – информация о подвижном составе (тип кузова, грузоподъем
ность, внутренний объем кузова).
116
5.10. Целевая функция доставки
Целевая функция системы доставки выглядит следующим образом:
E(SD) → max,
т. е. максимальная эффективность доставки партии товаров. Целе
вую функцию системы доставки невозможно определить однознач
но, так как каждый из элементов системы преследуют собственные
цели, которые формулируются одинаково – извлечение максималь
ной прибыли из своих видов деятельности:
E{Р, EXP, PER} → max.
Прибыли элементов системы в общем случае можно представить в
виде:
П(i) = di – (ri + pi), i = 1,N
где di – доходы; ri – ожидаемые затраты; pi – непредвиденные затраты
(потери).
Прогнозирование потерь фирмыпроизводителя от возможных
последствий результатов выполнения доставки груза производится
с точки зрения надежности. Определим надежность системы достав
ки как вероятность того, что груз будет доставлен при заданных ус
ловиях (при удовлетворительной стоимости доставки, сроков и пр).
Тогда целевая функция системы доставки есть функция надежности
доставки НSD. Параметрами, определяющими надежность достав
ки, являются время доставки, сохранность партии отправки, а так
же потребительских свойств товаров при доставке.
5.11. Маршруты движения автотранспорта
Маршрут движения – путь следования автомобиля при выполне
нии перевозок. Основные элементы маршрута:
– длина (путь, проходимый автомобилем от начального до конеч
ного пункта);
– оборот (законченный цикл, т. е. движение от начального до ко
нечного пункта и обратно);
– ездка (движение от начального до конечного пункта).
117
Маршруты бывают маятниковые и кольцевые.
При маятниковом маршруте путь следования автомобиля между
двумя пунктами неоднократно повторяется. Кольцевой маршрут –
маршрут движения автомобиля по замкнутому контуру, соединяю
щему несколько потребителей или поставщиков.
Методом линейного программирования решают следующие задачи:
– отыскание оптимального числа ездок на маршрутах при уста
новленном времени пребывания в наряде (задача на минимальные
потери рабочего времени);
– составление рациональных маршрутов работы подвижного со
става (задача на минимум холостых пробегов);
– организацию развозных и сборных маршрутов (задача на опре
деление минимального пробега при объезде пунктов) и др.
5.11.1. Маятниковый маршрут
с обратным холостым пробегом
На практике при планировании работы автомобилей на маршру
тах названного типа руководствуются следующим правилом: после
дний пункт разгрузки автомобилей должен быть расположен как
можно ближе к автохозяйству (при этом обеспечивается минимум
пробега без груза).
При строгом решении задачи это правило не всегда выполняется.
Задача сводится к минимизации линейной формы (порожний пробег)
[2]. На рис. 5.3. приведена схема примера для этой задачи.
Наилучшим с точки зрения минимума порожнего пробега будет
следующий вариант: продукция поставляется в пункт 1, а потом
в пункт 2, откуда автомобиль возвращается на автотранспортное
предприятие (в пункт а).
5
34226
12345
674226
4
8226
3
1226
Рис. 5.3. Пример маятника маршрута с обратным холостым пробегом
118
5.11.2. Развозочный маршрут
Пусть заданы пункты потребления (Pj = 1,n – объем потребления
jго пункта) и расстояния между ними Lij > 0, в которые надо разве
сти груз из начального пункта P0 (склад), т. е. задана схема размеще
ния пунктов. В начальном пункте имеются транспортные средства
в количестве d (d > n) грузоподъемностью
Q1, Q2, …, Qd.
Требуется найти m замкнутых путей L1, …, Lт из одной общей
точки P0, в следующей постановке:
m
∑ Lk → min;
k=1
n
P0 ≥ ∑ Pi .
i =1
Алгоритм решения задачи основывается на построении кратчай
шей сети, связывающей все пункты без замкнутых контуров («мини
мальное дерево») [2]. Затем по каждой ветви сети, начиная с наибо
лее удаленного от начального (считая по кратчайшей связывающей
сети), группируются пункты на маршрут с учетом количества ввози
мого груза и грузоподъемности единицы транспорта. Ближайшие
к другой ветви пункты группируют вместе с пунктами этой ветви.
После группировки пунктов по маршрутам определяются наилучший
порядок объезда пунктов каждого маршрута. Для этого строим мат
рицу, в которой по диагонали размещаем пункты маршрута, а в соот
ветствующих клетках кратчайшие расстояния между ними. Началь
ный маршрут строится для трех пунктов матрицы, имеющих наи
большие суммы по строкам. Для включения последующих пунктов
из оставшихся выбираем пункт, который надо включить между па
рами из первой тройки на основе оценки приращения маршрута по
формуле
Δ = Cki + Cip − Ckp ,
где С – расстояние; i – индекс включаемого пункта; k – индекс перво
го пункта из пары; p – индекс второго пункта из пары.
Решение о включении пункта внутри пары принимается, если это
обеспечивает минимальное приращение маршрута между пунктами
пары.
119
Известен также следующий простой приближенный алгоритм раз
работки кольцевых маршрутов. Воображаемым лучом, исходящим
из начальной точки и постепенно вращающимся против (или по) ча
совой стрелке, «стирают» с координатного поля изображенные на
нем пункты объезда (эффект дворникастеклоочистителя). Как толь
ко сумма заказов «стертых» пунктов достигнет вместимости транс
портного средства, фиксируют сектор, обслуживаемый одним коль
цевым маршрутом, и намечают путь объезда.
Данный метод дает точные результаты в том случае, когда рассто
яние между узлами транспортной сети по существующим дорогам
прямо пропорционально расстоянию по прямой.
Вопросы
1. Задачи транспортной логистики.
2. Транспортная система в России.
3. Материальнотехническая база основных видов транспорта.
4. Управление процессом транспортировки.
120
6. СКЛАДСКОЙ КОМПЛЕКС
Политика цен на складском комплексе. Автоматизация документо(
оборота при описании складской деятельности
Вопросы функционирования склада (технологический процесс
на складе, организация поступления, размещения, отпуска про
дукции) подробно освещены в методических указаниях по первой
лабораторной работе, поэтому в настоящем пособии не рассматри
ваются. Во второй лабораторной работе склад рассматривается как
элемент ЛС (задача определения места расположения распредели
тельного склада). Далее рассматриваются вопросы ценовой поли
тики на складе и принципы автоматизации складского документо
оборота.
6.1. Политика цен на складском комплексе
Целью работы склада является увеличение среднего значения двух
величин: производительности и прибыли. Эту цель (выгодность ра
боты) склада можно выразить следующей формулой [2]:
B = aF + (1 − a) P,
где B – показатель выгодности при 0 < a < 1; F – параметр (пропуск
ная способность склада); P – прибыль склада; a – параметр (коэффи
циент выгодности).
Если обозначить общую стоимость производства (пропускной
способности склада F) единиц в год через С(F), а заданную кривую
спроса
K = D(F),
то прибыль P склада можно определить как:
P = FD(F) – C(F).
Исходя из записанных выше уравнений, получим:
B = aF+(1 – a)(FD(F) – C(F)).
121
Для определения экстремума выгодности относительно уровня
пропускной способности нужно продифференцировать последнее вы
ражение по F и результат приравнять к нулю. Тогда получим:
∂B( F )
⎛ ∂( FD( F )) ∂C( F) ⎞
= a + (1 − a) ⎜
−
⎟ = 0,
∂F
∂F
∂F ⎠
⎝
что эквивалентно уравнению
∂C( F ) ∂( FD( F ))
a
=
+
.
∂F
∂F
1−a
Это уравнение не определяет оптимального значения величины F,
поскольку функции С и D неизвестны, но позволяет утверждать, что
оптимальный вариант достигается при условии:
MC = MR+a/(1 – a),
где МС – предельная себестоимость склада – это частная производ
ная ∂(C(F))/∂F (скорость изменения себестоимости), а MR – предель
ный годовой доход склада – ∂(FD(F))/∂F.
Уравнение означает, что если а = 0, склад заинтересован лишь
в максимальном количестве доходов, и уравнение приобретает вид:
МС = MR (при МС = MR доход максимален) . Если а = 1 (склад заин
тересован лишь в увеличении пропускной способности), то уравне
ние означает, что предельная себестоимость будет бесконечной и склад
попытается максимально увеличить свою пропускную способность,
не ограничивая себя в расходах.
Общая форма кривых себестоимости предельных МС и средней
АС, а также кривых спроса DD и предельного годового дохода MR
показана на рис. 6.1.
Относительно дохода MR можно сделать следующие выводы. На
кривой спроса DD имеются четыре точки Т, S, F, Е. Это – равновесие
для четырех типов политики цен, определяющих уровень пропуск
ной способности склада при соответствующем уровне складских сбо
ров. В точке T складские сборы установлены на уровне П1 ден. ед./г,
пропускная способность будет равна F1 т/год. В этом варианте склад
ские сборы П1 следует рассматривать с осторожностью, так как они
ведут к монополизации прибыли.
Если кривая АС расположена выше кривой спроса DD, то склад
будет терпеть убытки независимо от вида тарифной политики. Кри
вые на рис. 6.1 расположены таким образом, что точки их пересече
122
4
3
852
3
8
52
1
69
87
26 1
54
32 3
1
2
6
11
12
3
4
13
14
5
67
87
9
2
1
1
2
1
Рис. 6.1. Смещение равновесия складских сборов и пропускной способно
сти для четырех типов политики цен
ния образуют прямоугольники, площадь которых представляет со
бой прибыль:
AVT П1 > ВW S П2 > CGF П3.
Линия П4 не образует часть прямоугольника, так как в этом слу
чае доходов не получают.
Максимальная прибыль предполагается при цене П1 и пропуск
ной способности F1 (AVT П1), когда MR пересекается с МС в точке
Р. Максимальная производительность предполагает пропускную
способность F4 с нулевой прибылью, в этом случае годовой доход
будет равен расходам. Необходимо отметить, что чем больше склад
уделяет внимания пропускной способности, тем больше оптималь
ное равновесие передвигается вправо по кривой DD (показано стрел
ками).
В точках F2 и F3 руководство склада должно учитывать варианты,
когда производство (пропускная способность) склада растет, а при
быль сокращается.
6.2. Автоматизация документооборота
при описании складской деятельности
Прежде всего, отметим, что существуют различные методы учета
товароматериальных ценностей (ТМЦ): средний, партионный (дис
циплины очередности LIFO, FIFO). Например, учетная цена по сред
123
нему методу определяется следующим образом. Пусть есть приход
2 шт. по 100 р. и 3 шт. по 150 р. Тогда средняя цена определяется
как (2*100 + 3*150)/5 = 130 р. Существует великое множество про
граммных реализаций складского учета. Здесь мы рассмотрим прин
ципы автоматизации документооборота в модуле «Учет товаров
и материалов» в отечественном программном комплексе «Квестор
плюс» (questor – лат. бухгалтер).
6.2.1. Обработка «получаемого»
Обработка «получаемого» – это определение принимаемой едини
цы хранения и вычисление учетной цены. Упрощенно алгоритм об
работки следующий: если в строке документа не указан принимаю
щий Склад, то программа попытается сначала установить Склад, ус
тановленный по умолчанию, проверяя при этом соответствие выб
ранному методу учета. Если Склад по умолчанию не установлен,
то предполагается средневзвешенный метод учета. Для всех пар
тионных методов учета проверяется наличие Партионный Карты
и, в случае необходимости, такая карта создается.
Основное при оприходовании – вычисление учетной цены. Вычис
ление учетной цены производится на основании объявленной в стро
ке документа сумме (сумма поставки в ценах поставщика) и устано
вок метода учета. Основным источником данных для формирования
учетной цены в программе является Партионная Карта, которая
может быть создана даже для тех ТМЦ, которые будут оприходова
ны на Склады с методом учета «средний».
6.2.2. Доставка
Прежде всего, программа определяет, нет ли в документе достав
ки, т. е. нет ли в документе строк с ТМЦ вида «доставка», общую
сумму которых надо пропорционально разнести по всем прочим стро
кам. Вид ТМЦ «доставка» не имеет самостоятельного характера.
По строкам с таким видом ТМЦ программа не производит расчета
остатков.
В документе может появиться любое количество строк, описыва
ющих доставку. Если кроме таких строк в документе существуют
и строки с другими ТМЦ, то общая сумма доставки будет пропорцио
нально разделена между этими строками при формировании учетной
124
цены в документах на поставку. Например, если в документе на по
ставку есть три строки с обычными ТМЦ:
1. Доска 1 м3 на сумму 100 р.
2. Кирпич 1 м3 на сумму 100 р.
3. Битум 1 м3 на сумму 100 р.
И еще есть строка с доставкой:
4. Доставка а/м 1 км на сумму 10 р.,
то при исполнении («отгрузке») документа сумма последней строки
будет пропорционально распределена между первыми тремя, и учет
ные суммы будут следующими:
1. Доска 100 р. + 3.33 р. = 103.33 р.
2. Кирпич 100 р. + 3.33 р. = 103.33 р.
3. Битум 100 р. + 3.34 р. = 103.34 р.
Выбран специальный пример, подчеркивающий, что распределе
ние будет вестись пропорционально по всем строкам, кроме после
дней, к которой относится вся оставшаяся еще не распределенной
сумма доставки.
Уже исполненная строка не содержит сведений о части суммы до
ставки, которая была отнесена к этой строке. Сумму добавки можно
получить путем вычислений, отняв от учетной суммы сумму постав
щика (при этом надо учесть возможную наценку, НДС).
6.2.3. Наценка
Если метод учета принимающего Склада предполагает наценку
(Суммовой учет, включая наценку), то к объявленной сумме (сумме
поставщика) будет добавлена наценка. При наличии Партионной
Карты наценка будет взята из нее, в противном случае наценка опре
деляется по проценту наценки, которая выбирается по карточке ТМЦ,
а в случае ее отсутствия там, по проценту максимальной наценки,
устанавливаемой в умолчаниях ТМЦ.
6.2.4. НДС
Если метод учета принимающего Склада предполагает учет, вклю
чая НДС (Суммовой учет, включая НДС), то к объявленной сумме
(сумме поставщика) будет добавлен НДС. При наличии Партион
ной Карты НДС будет взят из нее, в противном случае НДС вычис
ляется по обычным правилам.
125
6.2.5. Учет валюты
Учетные суммы обычно рассчитываются только в национальной
валюте, поэтому если в документе на поставку использовалась валю
та, отличная от национальной, то учетная сумма будет переведена
в национальную валюту по курсу, указанному в документе.
6.2.6. Скидка
Скидка по документу в целом обычно используется для исходя
щих документов с целью коррекции общей суммы документа. Тем не
менее, скидка может быть использована и для коррекции учетных
сумм сразу по всем строкам документа.
6.2.7. Типы документов
Основные типы документов при организации складского учета.
К входящим и исходящим накладным создается обязательный при учете
НДС документ – счетфактура. Основные типы складских документов:
– Накладная входящая;
– Накладная исходящая;
– Накладная на перемещение;
– Акт сдачи/приемки входящий;
– Акт сдачи/приемки исходящий;
– Акт списания;
– Акт выпуска готовой продукции из производства;
– Акт переоценки;
– Акт инвентаризации;
– Заборная накладная (например, для учета в общественном пи
тании);
– Накладная на возврат поставщику;
– Накладная на возврат от покупателя;
– Акт списания на производство.
6.3. Алгоритмы обработки документов
6.3.1. «Передача объекта»
Производится прием на учет или списание указанного в строке
документа количества по текущей учетной цене, но возможны и дру
гие варианты списания. Используется в накладных входящих и ис
ходящих, актах списания.
126
6.3.2. Инвентаризация
Так алгоритм «инвентаризация» предполагает, что реально спи
сываться будет не то количество, которое заявлено в строке доку
мента. Определение реально списываемого количества будет про
изводиться по разнице между объявленной в строке документа ве
личиной и величиной текущего остатка по указанной единице хра
нения.
Если существует определяемая конкретной Партией и Скла
дом единица хранения, содержащая, например, 5 штук некой ТМЦ,
а в строке документа объявлено, что должно быть 4 штуки, то реаль
но списываемое количество будет определено как 5 – 4 = 1 штука.
Это соответствует ситуации, при которой реально имеющееся, опре
деленное в результате инвентаризации количество на Складе (4 шту
ки) оказалось больше, чем имеющееся в базе данных. Программа
вынуждена списать лишнее. Если по результатам инвентаризации
выяснится, например, что реальный остаток на этом Складе состав
ляет 6 штук, то реально «списываемое» количество будет равно
5 – 6 = –1. Т. е. программа вынуждена дополнительно оприходовать
получающуюся отрицательную разницу. Следует подчеркнуть, что
речь идет именно об оприходовании как списывании отрицательного
количества.
Этот алгоритм используется в типе документов например «Сведе
ния об остатках».
6.3.3. Списание комплектующих
Алгоритм «Списание комплектующих» предполагает, что реаль
но списываться будет не та ТМЦ, которая заявлена в строке доку
мента, а ТМЦ из списка ее комплектующих (если такой список заяв
лен в карточке учета ТМЦ). Причем, если комплектующее в свою
очередь будет иметь комплектующие, то списываться будут они. Уро
вень вложенности не ограничен.
Для списания комплектующих и формирования новых ТМЦ
используются типы документов «Акт выпуска собственной про
дукции» и «Дневной заборный лист» Оба эти типа используют алго
ритм «списание комплектующих». Оба типа документов – внут
ренние. Различие заключается в том, что в первом случае не пред
полагается постановка на учет, во втором случае ТМЦ ставится на
учет.
127
6.3.4. Перемещение
Специальный алгоритм предполагает оприходование объекта по
той же цене, по какой Объект был списан: т. е. в качестве источника
учетной цены будет использована не объявленная в строке докумен
та сумма, а сумма списанного по расходной части этой строки доку
мента. Тем не менее, даже по этому алгоритму учитываются особен
ности методов учета передающего и принимающего Складов. Так если
на передающем Складе использовался метод учета без НДС, а на при
нимающем – с НДС, то НДС будет вычислен и прибавлен к передава
емой сумме. Аналогично в обратную сторону НДС будет исключен из
передаваемой суммы.
Если же пользователь сам установил цены, то оприходование осу
ществляется путем переоценки, т. е. списывается по учетной цене
Отправителя, а у Получателя ТМЦ приходуется по цене установ
ленной в документе. Алгоритм используется, например, в типе доку
ментов «Накладные на перемещение».
6.3.5. Возвраты
При обработке возврата от покупателя возникает проблема, свя
занная с определением учетной цены. Считается корректным при воз
никновении такой ситуации возвращаться к той накладной, по ко
торой и произошел возврат, создавать возвратный документ, в кото
ром, если нужно, подкорректировать количество и номенклатуру.
Такой способ возврата хорош тем, что созданный таким образом до
кумент содержит в себе именно те учетные цены, по которым ТМЦ
были в свое время списаны.
Если исходный документ по какимто причинам недоступен, или
возврат осуществляется сразу по группе исходных документов и оп
ределить, какие из возвращаемых ТМЦ были в свое время отгруже
ны и по какой цене, то в этом случае программа сама установит учет
ную цену равной учетной цене выбранной единицы хранения (всего
по партии, по ТМЦ в целом). При этом для партионных методов уче
та (кроме «среднего») будет создана Партионная Карта, так как этот
возврат в дальнейшем будет рассматриваться программой как свое
образная поставка. Альтернативой этому может служить сознатель
ный выбор пользователем той единицы хранения (Партии и Скла
да), куда, по его мнению, возвращаемые ТМЦ и должны быть опри
ходованы.
128
Особый случай составляет желание оприходовать возврат по за
даваемой учетной цене. В этом случае пользователь должен в строке
документа ввести не только отпускную цену ТМЦ, но и учетную цену.
Кроме основного алгоритма при оприходовании ТМЦ могут быть ис
пользованы и другие, специализированные алгоритмы.
129
7. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ
Понятие товарных запасов. Виды запасов. Затраты на формиро(
вание и хранение запасов. Политика предприятия по отношению
к запасам. Влияние размера запасов на эффективность. Управле(
ние запасами в современных условиях. Системы управления запа(
сами
В любой экономической системе создаются запасы, играющие
роль звена, сглаживающего неравномерности спроса, производства
и снабжения.
Товарные запасы – это совокупность товарной массы, которая на
ходится в сфере обращения плюс запасы готовой продукции у произ
водителей. С точки зрения логистики – это форма существования
материального потока (когда зафиксирован некоторый момент вре
мени).
Можно выделить четыре основные причины, приводящие к необ
ходимости образования запасов:
– необходимость гарантирования бесперебойности питания про
изводственного процесса с целью обеспечения его непрерывности;
– периодичность производства отдельных видов материальных
ресурсов у поставщиков;
– особенности транспортировки от поставщика до потребителя
(несоответствие грузоподъемности транспортных средств и размеров
потребления);
– несовпадение ритма производства и поставок производственных
ресурсов с ритмом их потребления.
Таким образом, любая фирма должна поддерживать некоторый
уровень запасов во избежание задержек на производстве и в сбыте.
Основными функциями товарных запасов являются следующие:
1. Они ослабляют зависимость между производителем, торговцем
и потребителем.
2. Поддерживают экономику производства.
Самая низкая стоимость производства единицы продукции обыч
но встречается в крупносерийных производствах с постоянным объе
мом выпуска. Запасы действуют как амортизаторы между спросом
и предложением, они дают возможность производству выпускать по
стоянное количество продукции, а не то, которого требует колеблю
щийся спрос.
3. Позволяют сокращать издержки на покупку и транспорти
ровку.
130
Создание запаса позволяет осуществлять закупки по более низ
ким транспортным тарифам при полной загрузке транспортного сред
ства. Аналогично, более низкие цены могут быть реализованы за счет
оптовой скидки на большие партии закупаемых товаров.
4. Действуют как страховка от изменения цен.
Часто можно предусмотреть изменение цен на рынке и сделать заб
лаговременные закупки.
5. Защищают от неопределенностей в спросе.
В большинстве случаев, уровень спроса и время, требуемое для
пополнения запаса, не может быть известно наверняка. Чтобы обес
печить доступность товаров, поддерживаются страховые запасы.
Страховые запасы существуют в дополнение к регулярному запасу,
чтобы удовлетворять нужды рынка и производства.
6. Действуют как страховка от непредвиденных обстоятельств.
Забастовки рабочих, пожары и наводнения – это только некоторые из
непредвиденных обстоятельств, которые могут случиться с компанией.
Поддержание резервных запасов – один из способов, с помощью которо
го могут поддерживаться нормальные поставки в этот период времени.
Понятно, что поддержание запасов предоставляет ряд выгод, но
в то же время затраты на их содержание высоки. Для специалиста по
логистике, проблема состоит в минимизировании инвестирования
в запасы при сохранении баланса между нуждами производства, тор
говли и потребителей.
Существует три вида товарноматериальных запасов:
– сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия
и топливо);
– товары, находящиеся на стадии изготовления;
– готовая продукция.
В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на
следующие категории:
а) технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной
части логистической системы в другую;
б) текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение средне
статистического производственного периода, или запасы объемом
в одну партию товаров;
в) резервные (страховые или «буферные») запасы называют «за
пасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой кате
гории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые
на случай ожидаемых изменений спроса или предложений на ту или
иную продукцию, например, в связи с трудовыми конфликтами, под
нятием цен или отложенным спросом).
131
7.1. Типы запасов в зависимости от характера спроса
Спрос подразделяют на: постоянный, сезонный, скачкообразный,
угасающий, производный.
7.1.1. Постоянный спрос
Многие изделия имеют достаточно длительный жизненный цикл.
Изделия, которые продержались на рынке в течение пяти лет, могут
рассматриваться как имеющие постоянный спрос. Такой спрос ровно
протекает в течение года, без больших различий между самым высоким
и самым низким уровнями спроса. Запасы товаров, имеющих постоян
ный спрос, требуют непрерывного или периодического пополнения.
Управление запасами в этом случае основывается на прогнозировании:
– уровня спроса на каждое изделие в запасе;
– времени, когда следует провести пополнение истощившихся за
пасов;
– количества и размера заказа.
7.1.2. Сезонный спрос
Значительное количество товаров имеет сезонный спрос, поэтому
ими нельзя управлять так же, как товарами постоянного спроса. Елоч
ные украшения, защитный крем от загара, лыжный инвентарь – та
кие товары могут иметь спрос, который повторяется каждый год.
Главный характерной чертой этого типа спроса является то, что он
может рассматриваться как пиковое или одноразовое явление в це
лях планирования запасов. Управление запасами изделий с высокой
степенью сезонности основывается на точном прогнозе уровня спро
са. Для товаров «однодневок» (новый стиль в одежде или новый по
пулярный диск) необходим точный прогноз уровня сбыта и времени,
когда наступит пиковый уровень.
7.1.3. Скачкообразный спрос
Некоторые изделия имеют такой неустойчивый, неравномерный
характер спроса, что очень трудно сделать точный прогноз. Напри
мер: резкий скачок спроса на маленькие автомобили в США в 70х гг.
132
XX века, связанный с повышением цен на топливо и изза его не
хватки, вследствие эмбарго на нефтепродукты в 1973 г. управление
запасами на товары скачкообразного спроса основывается на точном
прогнозе, который становится чрезвычайно важным, когда неустой
чивый характер спроса сочетается с медленной реакцией на пополне
ние запасов.
7.1.4. Угасающий спрос
В определенное время спрос на любой товар заканчивается, и его ме
сто занимают новые товары. Это падение спроса обычно происходит
постепенно, и избыточные запасы можно медленно сократить. Пробле
ма управления запасами здесь – не столько проблема прогноза уровня
спроса, сколько задача планирования: когда и сколько товара должно
быть на складе в течение каждого периода (недели, месяца, или года).
7.1.5. Производный спрос
Некоторые товары являются дополняющими основные товары,
например: автомобили и шины, строительство новых домов и строи
тельные материалы. Спрос на такие товары можно определить с дос
таточной степенью точности.
7.2. Издержки, связанные с запасами
В управлении запасами имеют место три различные категории из
держек.
1) издержки хранения;
2) издержки приобретения;
3) издержки распроданного запаса.
К издержкам хранения относятся все затраты, связанные с хране
нием некоторого количества товаров в течение некоторого времени:
1. Затраты на складское помещение – зависят от размера запаса
в наличии.
2. Расходы на заработную плату работников склада.
3. Издержки вследствие риска, связанного с запасом. Это издерж
ки запаса, ставшего непригодным для продажи вследствие порчи или
морального износа.
133
4. Затраты на страхование от пожара и защиту от разворовыва
ния запасов только косвенно связаны с суммой поддерживаемого за
паса. Однако они традиционно относятся на издержки хранения.
К издержкам приобретения относят:
– цену приобретения товаров.
К издержкам распроданного запаса относят ситуацию, когда име
ется спрос на товары, которых нет в наличии. Говорят, что фирма
несет издержки распроданного запаса. В зависимости от того, как
потенциальный покупатель реагирует на то, что товар распродан,
имеет место один из двух типов издержек распроданного запаса:
– издержки упущенных продаж;
– издержки задержанного заказа.
Издержки упущенных продаж имеют место, когда заказчик сни
мает свой заказ на товар изза его отсутствия на складе. Издержки
упущенных продаж – это тот доход, который получила бы фирма
в случае продажи.
7.3. Классификация задач управления запасами
Задача управления запасами (УЗ) в общем случае формулируется
так. Имеются некоторые запасы, затраты на хранение которых яв
ляются функцией (линейной или нелинейной) их величины. Извест
ны также затраты на доставку ресурсов, затраты изза недостаточно
го уровня запасов (при исчерпании запасов продажа готовой продук
ции становится невозможной, кроме того появляются затраты на
оплату труда простаивающих работников). В общем случае задачи
УЗ относятся к задачам нелинейного программирования. Необходи
мо определить оптимальный размер поставки, частоту или сроки
поступления ресурсов, чтобы суммарные издержки были минималь
ны. В частности, критерием оптимизации является сумма издержек
на хранение и поставку ресурсов.
Задачи управления запасами по наличию того или иного призна
ка можно разделить:
1. По количеству управляемых периодов (пополнения запасов)
на однопериодные и многопериодные. Если пополнение запасов про
изводится в системе один раз, такая задача управления запасами на
зывается однопериодной, в противном случае–многопериодной. Так,
например, автомашина может один раз заправиться и сделать еще
дополнительный запас горючего или у нее есть возможность подзап
равляться во время перевозок.
134
2. По характеру пополнения запасов с непрерывной системой по
полнения запасов (мгновенное) и периодической (с задержкой). Если
при уменьшении запаса до определенного уровня происходит его по
полнение, то мы имеем задачу с непрерывным пополнением запасов.
При этом необходим постоянный контроль за уровнем запаса. Разно
видностью такой системы является система «двух бензобаков» («двух
бункеров», «двух складов»). Один из бензобаков (бункеров, скла
дов) выдает запас (горючее) только в том случае, если кончается за
пас в другом, одновременно подается сигнал о необходимости попол
нения бензобаков (бункеров, складов).
3. По учету характера спроса на детерминированные и вероятно
стные (статистические). Если невозможно точно предсказать спрос
с момента поступления запаса до момента его пополнения, то имеем
вероятностную задачу управления запасами, в противном случае –
детерминированную. Так, если неизвестен маршрут движения ав
томашины (состояние дороги, уклоны, подъемы...), то практически
невозможно точно предсказать расход горючего.
4. По количеству типов ресурсов на однопродуктовые и много
продуктовые. Если запас включает несколько видов продукции, то
имеем многопродуктовую задачу управления запасами, в противном
случае – однопродуктовую. Так, если для автомашины кроме бензи
на будем учитывать расход масла, то это будет уже многопродукто
вая задача управления запасами.
5. По виду целевой функции на задачи с пропорциональными
и непропорциональными затратами. Если издержки производства на
единицу продукции постоянны, и весь объем спроса, в конечном сче
те, удовлетворяется, то мы имеем дело с пропорциональными затра
тами, в противном случае – с непропорциональными. Так, затраты
на 1 км пробега автомашины могут быть постоянными, а могут быть
переменными (например, зависят от дальности поездки).
7.4. «Толкающий» метод контроля за состоянием запасов
Это подход к УЗ, когда в распределительной системе имеется боль
ше чем один склад. Метод состоит в том, чтобы распределить запас
по складам, основываясь на ожидаемой потребности в запасе. Этот
подход особенно выгоден, когда размер произведенной партии изде
лий или закупаемое количество изделий больше, чем краткосрочная
необходимость в нем на складах, вследствие производственной эко
номии или экономии на закупке. Метод дает ответ на следующие воп
135
Таблица 7.1
Прогноз
сбыта
В наличии
1
2
3(1–2)
4
5(4 + 3)
1
2300
400
1900
567
2467
№ склада
Чистая
Пропорциональное
потребность
распределение
Распреде
ление
2
1400
350
1050
314
1364
3
900
0
900
269
1169
Всего:
4600
750
3850
1150
5000
росы: какой величины запас следует отправить на каждый склад,
и как следует распределить излишек предложения над спросом среди
складов.
Пример.
Используются три склада для снабжения 900 розничных магази
нов. Каждый склад обслуживает приблизительно 300 магазинов.
Пусть была закуплена крупная партия телевизоров для поставки их
в магазины в следующем прогнозируемом периоде. Закупка крупной
партии товара приведет к количеству запаса, большему, чем необхо
димо, но компания ожидает, в конечном счете, распродать весь за
пас. Закупленная партия товара должна быть распределена по скла
дам в зависимости от ожидаемого спроса в каждом складе. В учет
берется также и запас, уже имевшийся в наличии. Всего закуплено
5000 телевизоров. В табл. 7.1 показано, как это количество распре
деляется по складам.
Пропорциональное распределение избытка определяется следую
щим образом: избыточное количество умножить на чистые потреб
ности и разделить на общую потребность сети. Например, (5000 –
– 3850) × 1900/3850 = 567.
7.5. Санация номенклатуры товаров. АВС(метод
Первый шаг в создании системы УЗ – классификация запасов
по методу АВС. АВСанализ (ABC stock control) делит весь запас
на три группы по годовому объему в рублях: А, В и С (A U В U С = N;
А ∩ В ∩ С = ∅, где N – вся номенклатура потребляемых материалов
или реализуемой продукции). Алгоритм разбиения N может быть,
например, следующим. Подсчитывается общее количество заявок,
поступивших за определенный период. Количество заявок делится
на общее количество позиций в номенклатуре N. В результате выво
136
дится показатель среднего количества заявок Р на одну позицию но
менклатуры N. Все материалы, количество заявок на которые в 6
и более раз превышает Р, включаются в подмножество А (ходовая
продукция). В подмножество С (неходовая продукция) включаются
все материалы, количество заявок на которые в 2 и более раз меньше
Р. Все остальные материалы включаются в подмножество В (В =
= N\A)\C). Вероятность возникновения спроса на материалы из под
множеств А, В и С подчинена различным законам распределения.
В большинстве случаев примерно 75% стоимости запасов охватыва
ет около 10% наименований номенклатуры (подмножество А); 20%
стоимости – соответственно 25% наименований (подмножество В);
5% стоимости – 65% наименований (подмножество С). АВСанализ
широко используется при планировании размещения запасов в раз
личных эшелонах логистических систем, в системах снабжения за
пасными частями, в автоматизированных транспортноскладских
системах и др.
7.6. Влияние вероятностного характера спроса
на решение по управлению запасами (анализ XYZ)
Принцип анализа АВС – это разделение позиций по степени вкла
да в конечный результат. Принцип дифференциации ассортимента
в XYZанализе: ассортимент делится на три группы в зависимости от
степени равномерности спроса и точности прогнозирования. В груп
пу X включают товары, спрос на которые равномерен. Объем реали
заций по группе X хорошо предсказуем. В группу Y включают товары
1123
455123
2
3
4
Рис. 7.1. Зависимость коэффициента вариации спроса от групп товаров
137
с колеблющимся спросом, например, сезонные колебания. Возмож
ности прогнозирования – средние. В группу Z включают товары, спрос
на которые возникает эпизодически. Прогноз сложен.
Применяют коэффициент вариации спроса:
V=
∑ (xi − x)2 / n ×100%,
x
где xi – iе значение спроса по оцениваемой позиции x; x – среднее
значение спроса по оцениваемой позиции за период n.
X при 0 ≤ V < 10;
Y при 10 ≤ V < 25;
Z при 25 ≤ V < ∞.
Для построения зависимости позиции ассортимента необходимо
упорядочить в порядке возрастания коэффициента вариации спроса
в процентах к общему числу позиций (рис. 7.1).
7.7. Модели управления запасами
Модели управления запасами (УЗ) используются для определе
ния времени размещения заказов на ресурсы и их количества, а так
же массы готовой продукции на складах. При построении и анализе
моделей УЗ, при нахождении оптимальных вариантов используют
ся методы оптимизации, статистических испытаний (в частности,
метод МонтеКарло для имитационного моделирования).
Теория запасов (ТЗ) основывается на методах теории вероятно
стей и теории случайных процессов. Простейшая модель ТЗ опи
сывается одномерным случайным процессом, состояние которого
в любой момент времени равно уровню текущих запасов. Спрос на
продукцию задается потоком однородных событий (моментов поступ
ления требований) и распределением вероятностей количества про
дукции, требуемой в одной заявке. При уменьшении запаса до опре
деленного уровня размещается заказ на его пополнение. Существу
ют различные варианты уточнения этой модели с учетом реальных
факторов. Более сложные модели учитывают многономенклатур
ность продукции, структуру системы снабжения. Разработан широ
кий спектр моделей, различаемых по характеру спроса (детермини
рованный, стохастический, неопределенный), поступления и расхо
дования запасов (дискретный и непрерывный), по способу учета за
пасов, по типу политики заказа, по способу функционирования при
138
превышении спроса над предложением (потеря требования, поста
новка его в очередь на обслуживание и т. д.), по характеру исполне
ния требования (немедленно, с фиксированным или случайным за
паздыванием) и т. д.
На рис. 7.2 приведены основные понятия, используемые в систе
мах управления запасами.
Подготовительный запас (1–2 дня) – связан с подготовкой мате
риала для поставки со склада в цех и транспортировкой.
Страховой запас – на случай непредвиденной задержки поставки
на склад и повышенного расхода материалов в цехе.
Переходный запас Зп – количество материалов, которое постоян
но есть.
min переходный запас = Зподг + Зстрах;
max переходный запас = Зподг + Зстрах + Зтекущ max.
Для определения Зстрах используется моделирование (грубо: ∼30%
от величины текущего запаса). Текущий запас необходим для беспе
ребойной работы между 2 определенными поставками. Его размеры
убывают в связи с отпуском материалов в производство и пополня
ются при поступлении новой партии материалов. Необходимо опре
делить оптимальный текущий запас.
6597 67
2229
12324
46585
12324
2
23242
12968
4582
36597
3422
12324
456789
123241
452
98928
37968
673422
8652
3429
6563422
422
35456882
4496
23242
Рис. 7.2. Основные понятия в управлении запасами
139
Точка заказа – количество материала, при достижении которого
делается заказ
Мт.з = Тз · Мдневн,
где Мдневн – средняя дневная потребность в материале на предприя
тии.
7.7.1. Система контроля за состоянием запасов
с «фиксированным размером заказа»
Сущность метода заключается в том, что каждый раз заказывает
ся один и тот же размер партии с различным интервалом времени,
который зависит от темпов расходования запаса.
1
2
1
2
2
Рис. 7.3. Модель пополнения запаса методом фиксированного размера
заказа и переменного интервала заказа
Когда размер запаса снижается до уровня, известного как точка
заказа, компаниипоставщику или заводуизготовителю отправля
ется заказ на пополнение запасов.
В этой системе две величины являются постоянными:
– точка заказа – размер запаса в момент размещения заказа;
– размер заказа на пополнение запаса.
Определение точки заказа
Задача определения точки заказа состоит в том, чтобы отправ
лять заказы на пополнение запасов заблаговременно, чтобы постав
ки могли прибыть до того, как распродадут весь запас.
140
Как определить эту точку? Если уровень спроса и срок доставки
известны, то точка заказа = срок доставки заказа * размер спроса
в неделю.
Например, если срок доставки – 2 недели, а спрогнозирован
ный уровень спроса – 100 единиц в неделю, точка заказа = 2 × 100 =
= 200 единиц.
Точка заказа помогает определить дополнительное количество
запаса, необходимое для защиты от неопределенности в уровне спро
са и сроке доставки заказа, т. е., если точка пополнения запаса под
нята выше 200 единиц, то в среднем содержится большее количество
запаса. Тем самым снижается вероятность ситуации, когда весь за
пас распродан.
Предположим, что доставка заказа может задержаться на неделю
и уровень спроса может увеличиться до 120 единиц в неделю, тогда
мы могли бы быть почти уверены, что запасы не израсходуются, если
точка заказа будет рассчитана, как максимальный срок доставки
(3 недели) умножить на максимальный уровень спроса, т. е. (3 ×
× 120) = 360 единиц.
Определение размера заказа
Размер заказа – это то количество товаров, которое точно уравно
вешивает издержки хранения и издержки приобретения.
Оптимальный размер заказа тот, для которого стоимость мини
мальна. Этот результат может быть найден по формуле Вильсона:
Sопт =
2QСтр
TCхр
,
где Q – годовая потребность в материале; T – число календарных дней
в году; Стр – условно постоянные транспортные расходы по доставке
партии материалов; Схр – расходы на хранение единицы материала
за год.
Согласно этой формуле Sопт должна возрастать с увеличением го
довой потребности в материале и затрат на перевозку и уменьшаться
с возрастанием складских расходов.
При увеличении партии поставки увеличиваются оборотные сред
ства в запасах материалов, возрастают расходы на хранение матери
алов (больше складов, расходы на их содержание, больше обслужи
141
1234567 82
9
2835
9
1234567 82
4
288
12
222
12
222
Рис. 7.4. Зависимость расходов на доставку и хранение от размера заказа
вающего персонала), возрастает вероятность порчи и потери мате
риалов. При уменьшении партии поставки возрастают транспорт
ные и заготовительные расходы. На рис. 7.4 зависимости иллюстри
руются графически.
7.7.2. Система с «фиксированной периодичностью заказа»
В этой системе установлено некоторое фиксированное время (Т)
для пересмотра размера запаса. По результатам проверки составля
ется заказ на поставку новой партии товаров. Размер заказываемой
партии определяется разностью предусмотренного максимального
запаса и фактического запаса. Максимальный запас (МАХ), также
как и фиксированное время Т, должен быть установлен.
Пусть имеются следующие данные. Предположим, что затраты на
хранение составляют 25% от стоимости среднего запаса в год, сто
имость единицы товара – 2 р., издержки на заказ – 20 р., спрос на
товар – 100 штук в неделю. Используя формулу Вильсона, можно
определить, что S равен приблизительно 650 единиц.
Мы устанавливаем время пересмотра размера запаса (Т). Опти
мальное время пересмотра размера запаса T в неделях:
Т = (размер заказа/ежегодный спрос) × 52 недели =
= (650/(100 × 52)) × 52 = 6,5 недель.
Таким образом, уровень запаса должен пересматриваться каждые
6,5 недель.
Максимальный уровень регулирует норму содержания запаса. Это
число, на величину которого влияет:
1) спрос за период времени (T);
142
1234567 82 4928
8
928359
1123
12
9 222
Рис. 7.5. Определение размера заказа
2) спрос за период срока доставки (t);
3) дополнительное количество, необходимое как страховой запас
для защиты против неопределенности спроса и срока доставки. Мак
симальный запас:
МАХ = уровень спроса · Т + максимальный уровень спроса ×
× максимальный срок доставки =
= 100 · 6,5 + 120 · 3 = 1010 единиц.
Подведем итог, итак, эта система управления запасами должна
предусматривать пересмотр уровня запаса каждые 6,5 недель и от
правлять заказ на пополнение запаса в размере, равном разности меж
ду 1010 единицами и наличным количеством товаров.
На рис. 7.5 Sопт – оптимальный размер заказа (величина заказы
ваемой партии).
Этот расчет затруднен по причине сложности определения Стр, Схр.
На практике часто Sопт устанавливают из практических сообра
жений:
– из грузоподъемности транспортных средств;
– из статистических данных о величине среднего текущего запаса
за предшествующий год.
7.7.4. Однопродуктовая детерминированная задача
управления запасами
Пусть месячная потребность предприятия в какомлибо материа
ле составляет Q усл. ед. Расход этого материала во времени происхо
дит равномерно. Необходимо определить, каков должен быть размер
143
поставки материалов, чтобы суммарные затраты на создание и хра
нение запаса были минимальны.
Обозначим Сx – затраты на хранение единицы запаса в единицу
времени, а Сд – затраты на доставку партии материалов. Пусть затра
ты Сд не зависят от количества материалов в поставляемой партии.
Предполагается, что все партии состоят из одинакового числа еди
ниц материала, S – величина поставок (объем партии).
Изобразим графически движение запасов (рис. 7.6) в течение вре
мени (месяца) T. Обозначим t промежуток времени (период) от мо
мента поставки партии материала до момента ее израсходования.
Количество необходимых поставок партии для удовлетворения
месячной потребности в материале
n = Q/S = T/t.
Суммарные месячные расходы на хранение материала и доставку
за период Т
ST
Q
⎛ St
⎞
Y = ⎜ Cx + Cд ⎟ n =
Cx + Cд .
2
S
⎝ 2
⎠
Продифференцировав целевую функцию по S и приравняв произ
водную dY/dS к нулю, получим
dY T
Q
= Cx − 2 Cд = 0.
dS 2
S
Откуда
Sопт = 2QCд /(TCx ).
Для данной задачи мы получили формулу Вильсона, из которой
можно установить оптимальный размер поставок. С помощью этой
1
2
2
2
2
3
Рис. 7.6. Движение запасов с мгновенным временем их пополнения
144
формулы можно определить и оптимальные моменты времени попол
нения запасов.
Пример.
При заключении договора с поставщиком мороженого в кафе ме
неджер по закупкам располагает следующей информацией. За пред
стоящие пять теплых месяцев года Т посетители кафе съедят при
мерно 3000 кг мороженого; развесное мороженое поставляется в упа
ковках по 20 кг; в холодильную камеру, где оно хранится, вмещает
ся 40 упаковок, затраты на хранение одной упаковки в течение всех
пяти месяцев составляют h = T · Сх = 36 р.; срок реализации мороже
ного не должен превышать 35 дней; кафе работает практически ежед
невно, что за пять месяцев составит приблизительно 150 дней.
В ходе проведения переговоров с менеджером по продажам хладо
комбината выяснилось, что поставка мороженого осуществляется
микроавтобусом грузоподъемностью 1,2 т; заказ принимается на ра
зовую доставку не менее 50% от этой величины; доставка осуществ
ляется в течение часа после получения заказа. Затраты на доставку
(аренда микроавтобуса), ведение переговоров и оформление договора
составили Сд = 210 р. Требуется определить допустимый размер пар
тии поставки для включения его в договорную величину дополни
тельных суммарных затрат, обусловленных отклонением реального
размера партии от оптимального.
Решение.
Оптимальный размер партии рассчитывается по формуле
*
Sпост = 2QCд / h = (2* 3000* 210/(20* 36) = 41,8 уп. ≈ 42 уп.
Далее полученное значение требуется скорректировать. Партия
должна:
1) поместиться в холодильнике кафе, но так как 42 уп. > 40 уп.,
партию следует уменьшить до 40 упаковок;
2) быть не меньше минимально допустимой партии поставки, рав
ной (1200 * 0,5)/20 = 30 уп., что выполняется;
3) обеспечить допустимый срок реализации мороженого, равный
здесь ритму поставки:
Rпост = Sпост/B = (20 * 40)/(3000/150) = 40 дн.,
где B – количество расходуемых коробок в день, но так как 40 дн. >
> 35 дн., размер партии следует уменьшить до величины, получае
мой из решения уравнения
145
20* Sпост/(3000/150) = 35 дн. => Sпост = 35 уп.
Полученное значение удовлетворяет всем условиям, но отличается
от оптимального. Рассчитаем суммарные затраты за период для двух
полученных значений партии поставки. При Sпост = 35 уп. имеем:
затраты на хранение в течение всего периода = (35 * 36)/2 = 630 р.;
затраты на поставку = (3000/20) * 210/35 = 900 р.;
суммарные затраты = 630 + 900 = 1530 р.
При Sпост = (Sпост)opt = 41,8 уп. получим:
затраты на хранение в течение всего периода = (41,8 * 36)/2 =
= 752,4 р.;
затраты на поставку = (3000/20) * 210/41,8 = 753,6 р.;
суммарные затраты = 752,4 + 753,6 = 1506 р.
Таким образом, мы видим, что при относительном отклонении раз
мера партии от оптимального на 16,3% или (41,8 – 35)/41,8 * 100%,
суммарные затраты превысили минимальное значение только на
1,6%, или (1530 – 1506)/1506.
Теперь усложним задачу: будем учитывать убытки, если спрос не
удовлетворен.
7.7.5. Задача управления запасами с учетом убытков
изза неудовлетворенного спроса
Пусть на предприятии вследствие неудовлетворенного спроса воз
никают убытки, характеризующиеся величиной С y на единицу
ресурса в единицу времени. В течение времени t1 каждого периода
t уровень запаса достаточен для удовлетворения спроса, а затем
в течение интервала t2 запас отсутствует, причем неудовлетворен
ный спрос покрывается из следующей партии с момента поступления
на склад. Пусть потребность в материале составляет Q единиц в пе
риод T.
Определить, какими должны быть поставляемая S и потребная V
партии, чтобы затраты на доставку и хранение с учетом неудовлетво
ренного спроса были минимальными.
Графически движение запасов при неполном удовлетворении спро
са представлено на рис. 7.7.
По графику легко составить следующие закономерности:
t1 S t2 V − S
Q T
= ;
=
; n= = .
t V t
V
V t
146
1
2
1
1
1
12
12
12
1
12
11
2
11
11
Рис. 7.7. Движение запасов с учетом убытков изза неудовлетворенного
спроса
Суммарные затраты на хранение, доставку и потери изза неудов
летворенного спроса на период Т
(V − S)t2 ⎞
S2T
Q
(V − S)2 T
⎛ St
Y = ⎜ 1 Cх + Cд +
Cу ⎟ n =
Cх + Cд +
Cу.
V
2
2V
2V
⎝ 2
⎠
Чтобы определить min функции, находим частные производные
от Y по S и V и приравниваем их к нулю:
∂Y ST
(V − S)T
Cх −
Cу = 0;
=
V
V
∂S
S2TCх Q
∂Y
2(V − S)TV − (V − S)2 T
Cу = 0.
=−
− 2 Cд +
2
∂V
V
2V
2V 2
Решив систему уравнений, получим:
Sопт =
2QCд Су
TCх (Cх + Cу )
; Vопт =
2QCд (Cу + Cх )
TCх Cу
.
7.7.6. Общая детерминированная многопериодная задача
управления запасами
Пусть месячная потребность предприятия в какомлибо материале
составляет Q ед. Расходуется материал равномерно. При неудовлетво
рении спроса на предприятии возникают убытки, измеряемые величи
147
ной Сy на единицу материала в единицу времени. Затраты на хранение
единицы материала в единицу времени составляют Сx. Затраты на до
ставку партии материала – Сд. В течение периода t1, t4, происходит
поставка материала предприятию. Определить оптимальные размеры
поставляемой и потребной партий материала, минимизирующие зат
раты на доставку и хранение в случае задержки пополнения запаса.
Представим графически движение запасов при неполном удовлет
ворении спроса и с задержкой пополнения запасов (рис. 7.8). Из гра
фика можно установить следующие соотношения:
t1 + t2 S t3 + t4 V − S
= ;
=
.
t
V
t
V
Суммарные затраты на хранение, доставку и потери изза неудов
летворенного спроса за период Т
1
⎡1
⎤
Y = ⎢ S(t2 + t1 )Cх + (V − S)(t3 + t4 )CY + Cд ⎥ n =
2
2
⎣
⎦
(V − S)2 T
S2T
Q
=
Cх +
Cу + Cд .
2V
2V
V
Продифференцировав целевую функцию Y относительно V и S
и приравняв полученные при этом частные производные ∂Y/∂V
и ∂Y/∂S к нулю, получим систему уравнений
дY S2TCх 2(V − S)VT − (V − S)2 T Q
=
+
− 2 Cд = 0;
дV
2V 2
2V 2
V
дY STCх (V − S)T
=
−
Cу = 0;
дS
V
V
1
2
31
32
3
33 34 31
32
33 34 31
3
33 34 31
32
3
32
3
4
Рис. 7.8. Движение запасов с учетом убытков изза неудовлетворенного
спроса и с задержкой их пополнения
148
или S2TCх + (S2 − V 2 )TCу + 2QCд = 0; SCх − (V − S)Cу = 0.
Решив систему уравнений, находим:
2QCд (Cх + Cу )
Vопт =
TCх Cу
2QCд Cу
; Sопт =
TCх (Cх + Cу )
.
Одновременно с определением оптимальной величины потребной
Vопт и поставляемой Sопт партий можно определить оптимальный
интервал времени между двумя поставками tопт = TVопт/Q.
После соответствующих преобразований получим
tопт = 2TSCд (Cx + Cу )/(QCх Cу ).
7.7.7. Задача УЗ при случайном спросе
Пусть для некоторого оборудования целесообразно иметь запас
ные части (для простоты одного наименования). Известно, что веро
ятность поломки п штук этих деталей равна Р(п). Стоимость одной
детали равна C1, убытки в случае поломки и отсутствия запчасти – C2.
Требуется определить оптимальное количество запасных деталей N,
т. е. такое, чтобы суммарные затраты на приобретение и средние зат
раты изза нехватки запчастей при поломке были минимальны.
Возможны два исключающих друг друга случая: n ≤ N, когда за
пас перекрывает спрос, и n > N, когда имеется недостаток запчастей.
Суммарные затраты на приобретение и средние затраты изза не
хватки запчастей при поломке
∞
N
Y ( N ) = C1 ∑ ( N − n) P(n) + С2
n=0
∑
(n − N ) P(n).
n= N +1
Подсчитаем значение целевой функции Y для (N + 1) и (N – 1):
N +1
Y ( N + 1) = C1 ∑ ( N + 1 − n) P(n) + C2
n=0
∞
∑
(n − N − 1) P(n) =
n= N +2
N
= C1 ∑ ( N + 1 − n) P(n) + C 1 ( N + 1 − N − 1) P( N + 1) +
n=0
+ C2
∞
∑
(n − N − 1) P(n) − C 2 ( N + 1 − N − 1) P( N ) =
n= N +!
N
n
n=0
n =0
= C1 ∑ ( N − n) P(n) + C1 ∑ P(n) + C2
∞
∑
n = N +1
(n − N) P(n) − C2
∞
∑
P(n).
n = N +1
149
∞
Используя равенство ∑ P(n) = 1, записываем
n=0
∞
∑
n= N +1
N
P(n) = 1 − ∑ P(n).
n=0
N −1
Окончательно получаем Y ( N + 1) = Y ( N ) + (C 1 +C 2 ) ∑ P(n) − C 2.
n=0
N
Аналогично можно показать, что Y ( N −1)=Y ( N )− (C1+ C2)∑ P(n)+ C2 .
n=0
Функция Y(N) минимальна, если выполняется
Y ( N − 1) > Y ( N ) < Y ( N + 1);
N
Y ( N + 1) − Y ( N ) = (C1 + C2 ) ∑ P(n) − C2 > 0;
n =0
N −1
Y ( N − 1) − Y ( N ) = −(C1 + C2 ) ∑ ( P(n) + C2 > 0.
n =0
N −1
N
C2
< ∑ P(n).
1 + C 2 n =0
∑ P(n) < C
Вычисляя левую и правую части последнего неравенства, можно
найти такое N = Nопт, при котором отношение C2/(C1 + C2) окажется
заключенным между частями неравенства. Это значение N и являет
ся оптимальным.
Если спрос – непрерывная величина, то, заменяя распределение
вероятностей Р(n) плотностью распределения вероятностей f(n), по
лучим математическую модель в таком виде:
N
∞
0
N +1
Y ( N) = C1 ∫ ( N − n)f (n)dn + C2 ∫
(n − N)f (n)dn
и чтобы определить оптимальное значение Мопт, необходимо вычис
лить производную
N
∞
dY
= C1 ∫ f (n)dn − C2 ∫ f (n)dn.
N
+1
0
dN
∞
∞
N
Используя равенство ∫ f (n)dn = 1, получаем ∫ f (n)dn =1− ∫ f (n)dn
0
0
N +1
и окончательно – выражение для производной
150
N
dY
= (C1 + C2 ) ∫ f (n)dn − C2 .
0
dN
Приравнивая это выражение нулю, получаем
N
C2
= ∫ f (n)dn = P(n ≤ N ),
0
C1 + C2
по которому можно определить оптимальное количество необходи
мых запасных деталей.
7.7.8. Автоматизированные системы контроля
за состоянием запасов
Среди автоматизированных систем контроля за состоянием запасов
можно назвать, например, DRP (Distribution Requirements Planning,
DRP) – систему контроля за состоянием запасов в распределительном
центре (система толкающего типа). Впервые практически реализована
фирмой «Abbott Laboratories» в Канаде в 1975 г. Одним из основных
параметров системы DRP является синхронизированная точка заказа
(timephased order point), определяемая путем прогнозирования поку
пательского спроса в различных эшелонах ЛС. Полученные данные
используются в качестве исходных при формировании заказа и расче
та графика производства с помощью системы MRP. В системе DRP2
решаются задачи среднесрочного и долгосрочного прогнозирования по
купательского спроса, различных показателей работы складов и др.
Вопросы
1. Понятие и причины формирования товарных запасов.
2. Типы товарных запасов.
3. Основные критерии контроля за состоянием запасов.
4. Прогнозирование спроса, как метод ускорения оборачиваемо
сти товарных запасов.
5. «Толкающий» метод контроля за состоянием запасов.
6. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным раз
мером заказа.
7. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной пе
риодичностью заказа.
8. Формула Вильсона для различных типов задач.
9. Методы АВС, XYZ.
151
8. УПРАВЛЕНИЕ В ЛОГИСТИКЕ
8.1. Базовые схемы отношений в организациях
Линейная схема хорошо работает в небольших организациях при
высоком профессионализме и авторитете руководителя; а также боль
шой заинтересованности подчиненных в успешной работе органи
зации.
«Кольцевая схема» (рис. 8.2) хорошо зарекомендовала себя в не
больших организациях или в подразделениях средних организаций
со стабильной продукцией и рынком, в которых имеется четкое раз
деление функциональных обязанностей среди профессиональных
работников.
Схема «колесо» хорошо зарекомендовала себя в небольших орга
низациях или в подразделениях средних организаций с неустойчи
вой номенклатурой выпуска и рынками сбыта, в которых имеется
четкое разделение функциональных обязанностей среди профессио
нальных работников. Руководитель реализует линейные (админи
стративные) воздействия, а работники выполняют положенные им
функциональные обязанности.
Схема «звезда» дает положительные результаты при филиальной
структуре организации и при необходимости соблюдения конфиден
циальности в деятельности каждой составляющей организации. Ба
зовые схемы дают возможность формировать большое разнообразие
производных от них схем отношений.
В иерархической схеме (рис. 8.5) каждый исполнитель (или от
дельное подразделение) максимально нацелен на выполнение произ
водственных задач организации. Все полномочия – прямые (линей
ные) – идут от верхнего звена управления к низшему. Иерархическая
схема основана на схеме «колесо» и применима для больших органи
заций с явно выраженным разделением труда.
Руководитель может привлечь к управлению, как правило, не
более четырех – пяти подчиненных, а потому чаще всего перегру
жен, распыляется на решения мелких вопросов, которые не оставля
ют времени на более важные. Линейная структура не эффективна
в том плане, что большой объем информации, передаваемой от одно
1234546789
Рис. 8.1. Линейная схема
152
1234541
6789
1234541
6789
Рис. 8.2. Схема «кольцо»
Рис. 8.3. Схема «колесо»
1234546789
1234541
6789
233
Рис. 8.4. Схема «звезда»
233
1 799
4669
97
233
1 74
4
789
7
Рис. 8.5. Линейная иерархическая схема
го уровня к другому, а также высокие квалификационные требова
ния к специалистам в сочетании с подавлением инициативы работ
ников нижних уровней, способны привести к стрессу и плохому уп
равлению. Линейная структура применима лишь при небольших
объемах работ.
На предприятиях, использующих линейнофункциональную орга
низационную структуру управления (она характерна для средних
предприятий) функции инвестиционного управления возлагаются на
специального инвестиционного менеджера (схема с координатором)
или на общий центр управления инвестиционной деятельностью,
находящийся в составе финансовой службы предприятия. Такой
центр осуществляет управление, всеми основными аспектами дея
тельности предприятия, координируя это управление с центрами
управления операционной и финансовой деятельностью предприя
тия. Вариант линейнофункциональной организационной структу
ры управления предприятием приведен на рис. 8.6.
Функциональная специализация аппарата управления позволя
ет привлечь к руководству квалифицированных специалистов, по
высить качество и оперативность управления, загрузить линейных
руководителей, но в то же время снижает ответственность за резуль
таты работы и нарушает единство распорядительства. При этом воз
153
12324567389 424
3535 65 42
4
42 33567382 68
42
4
9 234 45623 32339 226737
1323389 232
24 2 462
Рис. 8.6. Линейнофункциональная структура управления предприятием
никает проблема межфункциональной координации, разрешение
которой поручается одному или нескольким координаторам.
Функциональная структура используется в организациях, для
которых характерны стабильный режим работы, относительная не
зависимость от внешней среды, неизменная специализация.
На предприятиях, использующих дивизионную организационную
структуру управления, в основе которой лежит его децентрализация
по отдельным признакам – региональному, товарному и т. п., она
характерна для больших и крупных предприятий с широко диверси
фицированной производственной или региональной деятельностью.
Функции управления возлагаются на центры управления деятель
ностью, формируемые в составе каждого дивизиона (отделения орга
низации). В этом случае система управления деятельностью носит
дезынтегрированный характер – ключевую роль в этом управлении
играют не менеджеры центрального аппарата, а руководители соот
ветствующих производственных отделений. Дивизионная схема ос
нована на базовой схеме «звезда». Такая схема имеет преимущества
при необходимости осуществлять линейное управление (единонача
лие) по ключевым отделениям организации.
Вариант дивизионной организационной структуры управления
предприятием представлен на рис. 8.7.
На предприятиях, использующих проектную организационную
структуру управления (она характерна, как правило, для средних
и больших предприятий) функции инвестиционного управления диф
ференцируются в разрезе отдельных подразделений – проектной
команды, наделенной комплексными полномочиями в решении по
ставленных задач. В системе инвестиционного менеджмента такие
подразделения создаются для реализации отдельных реальных ин
вестиционных проектов, а также для управления портфелем финан
154
12324567358 9
42
8
3
356732 6
2345673 55455 45623
8
3
356732 6
2345673 55455 45623
8
9
267
92623
8123
9
267
92623
8123
9
267
92623
8123
4
78
9
8
9 87 79
6 7
54 3
21
4
78
9
8
9 87 79
6 7
54 3
21
4
78
9
8
9 87 79
6 7
54 3
21
7
8 4
87
8 7
46 48
8 7
79
74 98 76
7
8 4
87
8 7
46 48
8 7
79
74 98 76
7
8 4
87
8 7
46 48
8 7
79
74 98 76
Рис. 8.7. Дивизионная структура управления предприятием
совых инструментов инвестирования. Как правило, руководители та
ких проектных подразделений подчинены непосредственно генераль
ному директору или его заместителю по финансовым вопросам. Про
ектные подразделения, обеспечивающие управление деятельностью
в рамках конкретных задач, создаются, как правило, на временной
основе (рис. 8.8).
От всех рассмотренных ранее структура проектного управления
отличается тем, что в этой весьма прогрессивной форме оргструкту
12324567358 9
42
8
9
267 425 12
9
267 425 13
9
267
4
9233 94
9 42 4294
8
9
267 425
353 32
453
8
Рис. 8.8. Проектная структура управления предприятием
155
ры в наибольшей степени реализуются требования системного под
хода к достижению поставленной цели. Она определяет, состав
квалифицированных специалистов, наделенных необходимыми пол
номочиями. Созданные на базе рассматриваемого подхода органы
управления представляют собой мобильный механизм для одновре
менного выполнения нескольких проектов на принципах приорите
та глобальных целей организации, доминирующих над частными
(локальными) целями функционального характера. Способность
быстро адаптироваться к складывающейся ситуации обеспечивает
гибкое и оперативное реагирование на изменения внешних и внут
ренних условий.
Структура проектного управления зависит от типов проектов, под
которые формируется и специализируется. Несмотря на разнообра
зие решений, можно выделить достаточно много общих принципов,
таких как:
– необходимость подчинения каждого члена проектной группы
лишь одному руководителю более высокого звена управления;
– соблюдение норм управляемости, т. е. нормативного числа под
чиненных, которыми может эффективно управлять руководитель
(рациональная норма управляемости для систем проектного управ
ления составляет 6–8 чел.);
– рациональное распределение ответственности между уровнями
иерархии управления, а также между руководителями и исполните
лями на каждом уровне иерархии.
Характер взаимодействия руководителя проекта с членами про
ектной группы во многом зависит от масштабов проекта. При выпол
нении, к примеру, малых проектов создается проектная группа в со
ставе 6–8 чел., руководитель которой непосредственно взаимодей
ствует с каждым подчиненным, обходясь без издания инструкций
и распоряжений. Выполнение средних и крупных проектов требует
формирования групп по функциональному, предметному или терри
ториальному признаку. Здесь взаимодействие руководителя проекта
с подчиненными может опосредоваться через документы – распоря
дительные (приказы), инструкции, поручения и отчетные (служеб
ные записки, рапорты, докладные).
Эффективность проектного управления зависит от деятельности
функциональных исполнителей, подчиненных, по меньшей мере,
двум руководителям – функциональному руководителю и руководи
телю проекта. Если функциональному руководителю исполнитель
подчинен постоянно, то руководителю проекта – временно, т. е. на
период выполнения работ по данному проекту. Поскольку чаще все
156
го исполнитель одновременно принимает участие в нескольких про
ектах, то он оказывается в подчинении у нескольких руководителей,
каждый из которых рассматривает и оценивает деятельность испол
нителя с позиций вклада в свой проект.
Система проектного управления, как показывает зарубежный
и отечественный опыт, несмотря на определенные проблемы взаимо
действия структурных подразделений, способствует не только сокра
щению сроков осуществления проекта за счет оперативного решения
возникающих в ходе реализации задач, но и экономии ресурсов.
Связи между временно созданными под проект коллективами ра
ботников и функциональными подразделениями, из которых эти
группы специалистов пришли, создают достаточно гибкую матрицу
взаимодействия (рис. 8.9). При этом руководитель проекта отвечает
за конечные результаты его осуществления, включая издержки про
изводства, затраченное время и качество, а функциональный руко
водитель определяет состав исполнителей для выполнения конкрет
ных работ по проекту. В основе матричной схемы лежат схемы «ли
ния» и «кольцо». Она предусматривает создание двух ветвей связей
подчинения: административной – от непосредственного руководите
ля и функциональной – от специалистов, которые могут и не на
ходиться в подчинении того же руководителя (например, это могут
быть специалисты консультационной фирмы или передовой органи
зации). Матричная схема применяется при сложном, наукоемком
12324567358 9
42
8
3
3567358
65123
3
3567358
6512!3
3
3567358
6512"3
9
267 425673
32
33 425 14
9
267 425673
32
33 425 14
9
267 425
#
353 32
453
8
4294
8
8
62 5
92
8 92673 443
94592623
4294
8
8 422
45623
8 32
33 92826737
Рис. 8.9. Матричная структура
157
производстве товаров, информации, услуг и знаний. Возможность
привлечения высококвалифицированных специалистов к работе
над проектом позволяет достичь высокого их качества при мини
мальных затратах времени и стоимости на осуществление проекта
в целом.
Недостатки матричной структуры управления заключаются в ча
стых перегрузках функциональных подразделений, что влечет за со
бой внутрифирменные конфликты, устраняемые в основном с помо
щью более качественного планирования загрузки специалистов.
Матричная организационная структура управления не может эф
фективно использоваться без стратегического плана, учитывающего
перспективы выполнения работ и потребность в ресурсах. Составле
ние матричного бюджета требует большого объема достоверной ин
формации, которую не всегда представляется возможным получить,
поэтому формирование и уточнение стратегического и годовых пла
нов ведется постоянно.
Важно понимать:
– основополагающее требование к построению структуры штаб
ных служб фирмы, в число которых входят и службы технологичес
кого управления (снабжением, транспортом, складированием и за
пасами, производством, сбытом и продажами, сервисным обслужи
ванием), а также службы маркетинга и логистики состоит из следую
щих основных пунктов.
В части создания структуры линейных и штабных служб фир
мы (в последних – включая службы маркетинга и логистики):
1. Максимальная простота и ясность схем циркуляции потоков
вещества, энергии и информации.
2. Отделение оперативных элементов (от которых зависит непос
редственно материальное выполнение планов фирмы, т. е. «линей
ных» подразделений, создающих товар, услугу) от «штабов» (фи
нансовых, транспортных, экспедиционных служб) как обслужива
ющих структур. По уровню зависимости производительного процес
са «штабы» полностью подчинены «линейным» подразделениям,
обеспечивая для них безоговорочную простоту и удобство работы.
3. Структура системы рабочего места каждого сотрудника фирмы
определяется функциями этого места, а не работника, его занимаю
щего! Функции подразделяются на линейные и штабные и формули
руются исходя из задач производства и управления, которым ока
зываются подчиненными должностные инструкции работников,
занимающих эти рабочие места (что отнюдь не очевидно на первый
взгляд). При формулировании функций сходные между собой объе
158
Таблица 8.1
Kритерий
«Помощник»
(«заводила»,
«Проект»
«Kоординатор» «Матрица»
специалист по
(проблема)
компромиссам)
Неопределенность,
изменчивость
Низкая
Низкая
Высокая
Высокая
Технологическая
сложность
Норма
Норма
Сложно
Сложно
Небольшой
Небольшой
Средний
Kрупный
Очень низкая
Низкая
Средняя
Большая
Kратко
срочный
Kратко
срочный
Средне
срочный
Долго
срочный
Число заказчиков
Большое
Большое
Небольшое
Один
Сложность связей
Очень низкая
Низкая
Средняя
Высокая
Небольшое
Небольшое
Большое
Среднее
Kритичность
задержек
Низкая
Низкая
Средняя
Высокая
Универсальность
системы
Низкая
Низкая
Высокая
Средняя
Размер проекта
Относительная
важность проекта
Длительность
Число проектов
диняются под единым началом и одни группы функций четко отделя
ются от других. Важно помнить, что:
– нельзя предписывать рабочему месту функции, не обеспеченные
средствами их исполнения;
– не должно быть средств, не связанных с той или иной функцией;
– если работнику предписывается иметь какиелибо обязанности,
то тем самым предписывающий должен обеспечивать и соответству
ющий объем прав, и наоборот;
– реальные гарантии прав и власти обеспечиваются только с по
мощью средств, имеющихся в распоряжении работника;
– обязанности работника не должны выходить за рамки предпи
санных функций, и поэтому ответственность должна наступать толь
ко вследствие:
а) бездействия, квалифицируемого как пренебрежение получен
ными функциями;
б) действий, исполненных ненадлежащим образом, и квалифици
руемых как пренебрежение своими обязанностями.
В табл. 8.1 приведены некоторые качественные характеристики
управленческих структур.
159
8.2. Выбор структуры логистической организации
Управление ЛС устанавливает структуру внутри фирмы по пла
нированию и контролю логистической деятельности. Управление ЛС
подразделяется на две сферы: 1) организации и 2) контроля.
Основной проблемой организации ЛС в фирме является расста
новка лиц, ответственных за выполнение логистических функций
таким образом, чтобы улучшить координацию между логистически
ми функциональными областями фирмы (транспортом, хранением,
производством).
Типы логистической организации:
1) неформальная;
2) полуформальная;
3) формальная.
Выбор делается в зависимости от традиций управления фирмой, важ
ности логистики на предприятии и конкретных личных предпочтений.
8.2.1. Неформальная организация
Основная цель логистической организации – достижение коорди
нации видов логистической деятельности. Координация может быть
достигнута неформальными методами. Они обычно не требуют изме
нений в существующей организационной структуре, а основаны на
принуждении и убеждении.
Перераспределение между функциональными подразделениями ЛС
объединенных сэкономленных затрат, часть которых распределяет
ся в фонд заработной платы. Таким образом, подразделения стиму
лируются для выбора оптимального варианта при принятии логис
тических решений, сокращающего издержки ЛС в целом. Эта систе
ма называется «планом распределения прибыли».
8.2.2. Полуформальная организация
Данная форма организации использует тот факт, что логистичес
кое планирование и управление обычно пересекается с различными
функциями организационной структуры предприятия.
Такой тип организации предполагает выделение должности ме
неджера по логистике. Специалисту по логистике поручается коор
динация логистических планов в различных функциональных обла
160
стях. Традиционная организационная структура фирмы остается
прежней. Такой тип логистической структуры часто называется «мат
ричная организация».
Менеджер по логистике в матричной организации несет ответствен
ность за всю ЛС в целом, но не имеет прямой власти над составляю
щими логистической деятельности.
8.2.3. Формальная организация
Формальная организация устанавливает четкие полномочия и от
ветственность по вопросам логистики. Она обычно включает:
1) определение вышестоящей позиции менеджера по логистике по
отношению к функциональным логистическим подразделениям;
2) расположение полномочий менеджера по логистике в организа
ционной структуре предприятия на уровне, позволяющем эффектив
но находить компромисс с такими подразделениями фирмы как фи
нансы, производство и маркетинг.
У формальной структуры есть преимущества.
Вопервых, логистика выходит на уровень, равный таким фир
менным подразделениям как маркетинг, производство и финансы,
менеджер по логистике имеет при этом равный голос в решении эко
номических конфликтов. Такой баланс сил приносит положитель
ный экономический эффект фирме в целом.
Вовторых, под руководством вицепрезидента по логистике на
ходится пять функциональных подразделений, каждое из которых
управляется отдельно. Для управления каждым подразделением
требуются специальные знания, поэтому объединять управление, на
пример, транспортом и запасами нецелесообразно, так как сложнее
найти менеджера со специальными знаниями сразу в обеих областях.
Применение данного принципа актуально при создании логистичес
кой структуры по закупкам для фирм, функционирующих в сфере серви
са, распределения, а также для многих производственных предприятий.
8.3. Производственная структура предприятия
Применительно к промышленному предприятию под производ
ственной структурой следует понимать состав его цехов и служб,
к цеху – состав участков.
161
Производственная структура предприятия должна удовлетворять
следующим основным требованиям:
– обеспечение наилучшей специализации цехов и участков;
– недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких
подразделений; обеспечение прямоточности производства;
– соблюдение правильных пропорций между основными цехами,
с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими
хозяйствами, с другой, а также возможности расширения предприя
тия без существенных нарушений хода производства.
Производственная структура призвана обеспечить оптимальное
сочетание во времени и пространстве всех элементов производствен
ного процесса. Производственная структура находится в постоян
ном процессе изменения под влиянием следующих факторов:
1. Изменение номенклатуры и объёма выпуска продукции.
2. Изменение форм специализации и развития кооперации.
3. Внедрение новой техники и технологии и новых форм организа
ции производства.
Необходимо стремиться к максимальному упрощению производ
ственной структуры как предприятия в целом, так и его структур
ных подразделений.
Цех
Цех – это обособленное в технологическом и административном
отношении звено предприятия, в котором изготавливается полно
стью тот или иной продукт или выполняется определенная закон
ченная стадия по выработке продукта.
По характеру деятельности цеха подразделяются на:
1) основные, вырабатывающие продукцию, определяющую основ
ное назначение предприятия;
2) вспомогательные (энергетические, ремонтные, инструменталь
ные и др.), обеспечивающие бесперебойную и эффективную работу
основных цехов;
3) обслуживающие цеха и хозяйства, выполняющие операции
по транспортировке и хранению материальнотехнических ресурсов
и готовой продукции;
4) побочные цеха, изготавливающие продукцию из отходов ос
новного производства или их утилизирующие;
5) экспериментальные (исследовательские) цеха, занимающиеся
подготовкой и испытанием новых изделий, разработкой новых тех
нологий.
162
Факторы, влияющие на производственную структуру:
1. Номенклатура и объёмы выпускаемой продукции.
2. Трудоемкость изготовления продукции.
3. Степень конструкционнотехнологической однородности изде
лий.
4. Форма специализации:
а) технологическая;
б) предметная.
5. Степень межзаводской кооперации.
6. Трудовые условия на производстве.
7. Формы организации труда.
8. Численность работников.
9. Степень автономности подразделений.
Все эти факторы взаимодействуют между собой, поэтому следует
рассматривать их в комплексе.
Продукция предприятия делится на основную и вспомогательную.
Основная продукция реализуется на рынке и определяет основной
доход предприятия. Вспомогательная продукция – для внутризавод
ского потребления.
Основные цеха, которые задействованы для производства основ
ной продукции, делятся по стадиям производственного процесса.
1. Цеха заготовительной стадии – предназначены для производ
ства заготовок.
2. Цеха обработочной стадии.
3. Цеха сборочной стадии.
Вспомогательные цеха:
1. Инструментальный.
2. Модельный.
3. Опытный.
4. Электронный.
5. Энергетический.
6. Ремонтный.
Обслуживающие хозяйства производственного назначения:
1. Складское хозяйство.
2. Энергетическое.
3. Транспортное.
4. Санитарнотехническое.
5. Заводские лаборатории.
Основные цеха делятся на заготовительные (специализируются
на производстве заготовок), обрабатывающие (механообрабатываю
щие, деревообрабатывающие, термические и др.) и сборочные (агре
163
123
45678692
787582669223
5
5
772692
59
4582
7226
1
236 23
(26 78
622 23
&78 77893
2"
!7 65264
677 37"5831!#$2
#6526674
76 78
1#%&2
5
6
7
8
9
'77692 6
3
72 25
)65
76 *77
Рис. 8.10. Производственная структура цеха
гатной и окончательной сборки изделий из деталей и узлов, изготов
ленных на других предприятиях).
Группа рабочих мест, организованных по принципу специализа
ции: предметному, технологическому или предметно – технологи
ческому, образует производственный участок. На предприятиях
совокупность нескольких производственных участков образует цех.
Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб
на предприятиях зависит от степени их специализации, от объема
выпуска продукции. Чем более предприятие специализировано, тем
больше возможностей для создания узкоспециализированных цехов
и участков, что способствует применению передовой технологии, ме
ханизации и автоматизации производства.
8.4. Типы производственной структуры предприятия
Известны три типа производственной структуры промышленного
предприятия:
1. Предметный.
2. Технологический.
3. Смешанный (предметнотехнологический).
1. При предметной структуре основные цеха предприятия, их
участки строятся по признаку изготовления каждым из них опреде
164
ленного изделия либо какойнибудь из его частей (узла, агрегата)
или определенной группы деталей. Предметная структура преиму
щественно применяется в механосборочных и сборочных цехах за
водов крупносерийного и массового производства. Примером пред
метной структуры на автомобильном заводе могут служить цеха по
изготовлению двигателей, шасси, коробок передач, кузовов; на стан
костроительном – цеха по изготовлению станин, шпинделей, валов,
корпусных деталей; на обувной фабрике – цеха рантовой обуви и т. д.
Предметная структура имеет большие преимущества. Она упро
щает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между
цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет
межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность произ
водственного цикла, повышает ответственность работников за каче
ство работ. Предметная структура цехов позволяет расставить обо
рудование по ходу технологического процесса, применить высоко
производительные станки, инструменты, штампы, приспособления.
Все это, в конечном счете, обеспечивает увеличение выпуска продук
ции, повышение производительности труда и снижение себестоимос
ти изделий.
Резюмируем «плюсы»:
1. Сокращается и упрощается внутрипроизводственная коопера
ция.
2. Растет ответственность руководителей за конечный результат.
3. Появляются условия для внедрения поточного производства
(конвейер), комплексной механизации и автоматизации производ
ства.
4. Снижается длительность производственного цикла.
5. Упрощается процесс планирования производства.
6. Улучшается производительность труда и другие техникоэко
номические показатели.
7. Снижается себестоимость продукции.
Эта организация хороша для крупносерийного производства.
В качестве «минуса» отметим, что при смене номенклатуры про
изводства требуется полная реконструкция производства.
2. Технологическая структура предопределяет четкую техноло
гическую обособленность. Например, наличие литейного, кузнечно
штамповочного, механического, сборочного цехов. Этот тип произ
водственной структуры упрощает руководство цехом (или участком),
позволяет маневрировать расстановкой людей, облегчает перестрой
ку производства с одной номенклатуры изделий на другую. К числу
недостатков относятся: возникновение встречных маршрутов дви
165
жения изделий, усложнение производственных взаимосвязей цехов,
весомые затраты времени на переналадку оборудования, ограничен
ная возможность применения высокопроизводительных специаль
ных станков, инструментов, приспособлений. Все это сдерживает рост
производительности труда и снижение себестоимости продукции.
Итак, «плюсы»:
1. Способствует внедрению новых прогрессивных технологий.
2. Позволяет более эффективно использовать оборудование и ма
териалы.
3. Способствует гибкости в освоении новых изделий.
4. Обеспечивает быстрое наращивание объемов производства без
изменения уже текущих технологических процессов.
«Минусы»:
1. Затрудняет и усложняет внутризаводскую кооперацию.
2. Снижает ответственность руководителей за конечный резуль
тат.
Такая организация хороша для мелкосерийного производства.
3. Смешанная (предметнотехнологическая) структура характе
ризуется наличием на одном и том же машиностроительном заводе
основных цехов, организованных и по предметному, и по техноло
гическому принципу. Например, на машиностроительных пред
приятиях массового производства заготовительные цеха (литейные,
кузнечные, прессовые), как правило, организуются по технологиче
скому принципу, а механосборочные – по предметному принципу.
Предприятия этого типа производственной структуры преобладают
в машиностроении, легкой промышленности (обувная, швейная, ме
бельная) и некоторых других отраслях. К числу преимуществ такого
построения производства относятся: уменьшение объемов внутрице
ховых перевозок, сокращение длительности производственного цик
ла изготовления продукции, улучшение условий труда, более высо
кий уровень загрузки оборудования, рост производительности тру
да, снижение себестоимости изделий.
8.5. Классификация производственных систем
Производственные системы можно классифицировать различны
ми способами. В зависимости от сочетания форм организации произ
водства и его элементов выделяют следующие типы производства:
единичный, серийный (мелкосерийный, серийный, крупносерийный)
и массовый. Тип производства определяет метод его организации.
166
Различают поточный, партионный и единичный методы организа
ции производства.
В табл. 8.2. приведена классификация, основанная на характере
выхода и типе используемого процесса переработки ресурсов. В соот
ветствии с этой структурой можно проанализировать фактически
любую систему. Четыре типа процессов переработки описаны далее.
Отличительной характеристикой систем, ориентированных на
проекты, является то, что каждая единица конечной продукции уни
кальна по конструкции, выполняемым задачам или по каким – либо
другим важным признакам. Процесс производства при этом имеет
единичный, неповторяющийся характер. На выпуск каждой едини
цы продукции затрачивается относительно продолжительное время.
Все ресурсы операционной системы в данный момент времени направ
ляются на реализацию одного или лишь нескольких проектов. Этот
тип производства характеризуется в основном последовательным
видом движения деталей по операциям.
В серийной системе производства отдельные подразделения, цеха
или участки специализированы на выполнении различных операций.
Объекты переработки, представленные, например, обрабатываемы
ми изделиями или обслуживаемыми клиентами, проходят через сис
тему единицами или небольшими партиями (сериями) через опреде
ленные отрезки времени. Поскольку требования к обработке каждо
го объекта могут быть разными, то они следуют по разным маршру
там с необязательным прохождением через все участки. Этот тип
производства характеризуется последовательнопараллельным (сме
шанным) видом движения по операциям. Серийный тип является
наиболее распространенным и подразделяется на крупно, средне
и мелкосерийное производство.
Таблица 8.2
Тип перерабатыва
ющей системы
Характер производимой продукции
Продукция
Услуги
Проектная,
единичная
Строительный подрядчик, Врачтерапевт,
писатель
маляр
Серийная
Типография,
Столярный цех
Kлиническая больница,
Авторемонтная станция
Массовое
производство
Автобусный завод
Швейное предприятие
Аэропорт
Мойка машин
Непрерывный
процесс
Нефтепереработка
Угольная шахта
Радиостанция
167
Таблица 8.3
Фактор
Единичное
Серийное
Массовое
Номенклатура
Ограничена
Неограниченная
сериями
Повторяемость
выпуска
Не повторяется
Периодически
повторяется
Постоянно повто
ряется
Применяемое
оборудование
Универсальное
Универсальное,
частично специ
альное
В основном специ
альное
Расположение
оборудования
Групповое
Групповое и цеп
Цепное
ное
Разработка техно Укрупненный
логического про метод (на изде
цесса
лие, на узел)
Применяемый
инструмент
Подетальная
Одно или несколь
ко изделий
Подетально
пооперационная
Универсальный,
в незначитель
Универсальный
ной степени спе и специальный
циальный
Преимуществен
но специальный
Определенные
детали и опера
ции закреплены
за станками
На каждом стан
ке выполняется
одна и та же опе
рация над одной
деталью
Закрепление де
Специально не
талей и опера
закреплены
ций за станками
Kвалификация
рабочих
Высокая
Средняя
В основном невы
сокая, но имеют
ся рабочие высо
кой квалифика
ции (наладчики,
инструменталь
щики)
Взаимозаме
няемость
Пригонка
Неполная
Полная
Средняя
Низкая
Себестоимость
единицы продук Высокая
ции
Система массового производства выдает большие объемы относи
тельно стандартизованных выходов (автомобили, тракторы и т. д.).
Массовое производство характеризуется непрерывным изготовлени
ем ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных ра
бочих местах. Отдельные единицы выпускаемой продукции неотли
чимы друг от друга, хотя и могут быть незначительные различия
в характеристиках. Время прохождения единицы через систему от
носительно мало. Производственные ресурсы системы могут быть
168
упорядочены в некоторой последовательности и образуют техноло
гическую линию – поток, проходящий через всю систему. Этот тип
производства характеризуется в основном параллельным видом дви
жения деталей по операциям.
Перерабатывающая система с непрерывным процессом произво
дит значительные объемы однородного выхода. Единственный спо
соб различить отдельные единицы производимой продукции заклю
чается в измерении продукта в какихто произвольных единицах по
объему, длине, площади, весу или времени. Ресурсы, поступающие
на вход системы, непрерывным потоком проходят через нее, превра
щаясь в продукт на ее выходе. В табл. 8.3 сведены характеристики
основных типов производства.
8.6. Уровень специализации рабочих мест
Уровень специализации рабочих мест выражается рядом показа
телей, характеризующих конструктивнотехнологические и органи
зационноплановые особенности продукции и производства. К таким
показателям относятся удельный вес специализированных рабочих
мест в подразделении; число закрепленных за ними наименований
деталеопераций; среднее число операций, выполняемых на рабочем
месте за определенный период времени. Среди этих показателей пос
ледний наиболее полно характеризует организационные и экономи
ческие особенности, соответствующие конкретному типу производ
ства, уровню специализации рабочих мест. Этот уровень определяет
ся коэффициентом закрепления операций Кз.о. Коэффициент Кз.о по
казывает отношение числа различных технологических операций,
выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в тече
ние месяца, к числу рабочих мест. Поскольку Кз.о отражает частоту
смены различных операций и связанную с этим периодичность обслу
живания рабочего различными информационными и вещественными
элементами производства, то Кз.о оценивается применительно к явоч
ному числу рабочих подразделения за смену. Таким образом, Кз.о
Кз.о =
Fp ⋅ m ⋅ Pвып
P
∑ Nj ⋅Tj
=
m
,
h
j=1
где Рвып – коэффициент выполнения норм времени; Fр – фонд времени
рабочих при работе за планируемый период в одну смену; Nj – про
169
грамма выпуска jго наименования изделия за планируемый период;
Тj – трудоемкость jго наименования изделия; m – суммарное число
различных операций, выполняемых за планируемый период; h – явоч
ное число рабочих подразделения, выполняющих эти операции. При
внешней неявности показатель Кз.о объединяет в себе значительное
число факторов, определяющих степень стабильности производ
ственных условий на рабочих местах.
Коэффициент Кз.о. показывает в среднем по участку частоту сме
ны технологических операций. Следовательно, изменение Кз.о вли
яет на специализированные навыки рабочих, трудоемкость обработ
ки и оплату труда рабочих участка, затраты на переналадки и перио
дичность в обслуживании со стороны мастера, планировщика, на
ладчика, а также на оплату рабочих в ожидании обслуживания, т. е.
на себестоимость выпускаемой продукции. Коэффициент Кз.о харак
теризует среднее время выполнения одной операции или совокупнос
ти схожих операций при групповой технологии; следовательно, он
связан с размером партии изделий, которая изготовляется непрерывно
на каждой операции. Изменение размера партии, в свою очередь, ска
зывается на длительности производственного цикла и величине не
завершенного производства. Наличие как увеличивающихся, так
и уменьшающихся затрат при однонаправленном изменении Кз.о сви
детельствует о необходимости поиска оптимальной величины Кз.о.
В зависимости от значения Кз.о рабочие места серийною произ
водства подразделяются на крупно, средне и мелкосерийные: при
1 ≤ Кз.о < 10 рабочие места относятся к крупносерийному производ
ству, при 10 ≤ Кз.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному
производству, при 20 ≤ Кз.о < 40 – мелкосерийному производству.
8.7. Комплексная подготовка производства
Комплексная подготовка производства (КПП) – совокупность вза
имосвязанных научных, технических и организационноплановых
мероприятий по созданию качественно новых и совершенствованию
старых конструкций, машин, производственных процессов и мето
дов организации и планирования производства.
В КПП включается:
1. Научноисследовательская подготовка.
2. Конструкторская подготовка.
3. Технологическая подготовка.
4. Организационноплановая подготовка.
170
Стадии создания и освоения нового изделия требуют определен
ного информационного обеспечения и экономической проработки,
глубина которой зависит от важности и масштабов планируемого
производства; КПП опирается на системный подход, использует ре
зультаты фундаментальных научных исследований, а также дирек
тивы и распоряжения вышестоящих организаций.
Целями КПП являются:
1. Создание изделий заданного технического уровня и качества.
2. Сокращение продолжительности цикла создания и освоения
новых изделий.
3. Увеличение объема выпуска продукции.
4. Экономия трудовых, материальных, финансовых и информа
ционных ресурсов.
8.8. Организация научно(исследовательской подготовки
производства
Основные задачи научноисследовательской подготовки производ
ства (НИП) – получение научных знаний и результатов, необходи
мых для создания новой техники, технологических процессов и пе
редовых методов организации и планирования производства.
По направлениям НИП делится на:
1. Фундаментальные.
Основные усилия направляют на установление ранее неизвестных
законов и закономерностей материального мира.
Выделяют:
– первичную фундаментальную НИП, которая направлена на изу
чение общих законов природы.
– предметнопервичную, которая направлена на объяснение кон
кретных фактов, явлений, процессов.
2. Поисковые.
Устанавливают возможность применения теоретически возмож
ных результатов в конкретных сферах практической деятельности.
Отличается большой и узкой направленностью и целевым харак
тером разработок.
3. Прикладные.
Обеспечивают экспериментальную проверку практического ис
пользования результатов на конкретных объектах. Результат этих
исследований оформляется в виде разработок.
4. Опытноконструкторские работы (ОКР).
171
Направлены на создание новой техники конкретного эксплуата
ционного назначения и являются логическим проявлением НИП,
в рамках которой определяется возможность создания объектов с дан
ными параметрами.
Часто п. 3 и п. 4 объединяются в рамках НИОКР.
В результате ОКР получают схемы и рабочие чертежи новых изде
лий, создаются и проводятся испытания опытных образцов.
Рассмотрим подробнее конструкторскую и технологическую под
готовку производства.
8.9. Конструкторская подготовка производства
Цель конструкторской подготовки серийного производства (КПП) –
адаптировать конструкторскую документацию ОКР к условиям кон
кретного серийного производства предприятияизготовителя. Как
правило, конструкторская документация ОКР уже учитывает произ
водственные и технологические возможности предприятийизгото
вителей, но условия опытного и серийного производств имеют суще
ственные различия, что приводит к необходимости частичной или
даже полной переработки конструкторской документации ОКР.
Конструкторская подготовка серийного производства производит
ся отделом главного конструктора серийного завода (ОГК) или се
рийным отделом НИИ, СКБ, ОКБ в соответствии с правилами «Еди
ной системы конструкторской документации» (ЕСКД).
В процессе КПП разработчики в максимально допустимых преде
лах должны учитывать конкретные производственные условия пред
приятияизготовителя:
– наличие унифицированных, стандартных деталей и сборочных еди
ниц, изготовляемых предприятием или предприятиямисмежниками;
– имеющиеся средства технологического оснащения и контроля;
– имеющееся технологическое и нестандартное оборудование,
транспортные средства и т. п.
Состав работ конструкторской подготовки производства предпри
ятияизготовителя:
1. Получение конструкторской документации от разработчика.
2. Проверка документации на комплектность.
3. Внесение изменений в соответствии с особенностями предприя
тияизготовителя.
4. Внесение изменений по результатам отработки конструкции на
технологичность.
172
5. Внесение изменений по результатам технологической подготов
ки производства.
6. Техническое сопровождение изготовления опытной партии из
делий. 7. Внесение изменений в конструкторскую документацию по
результатам изготовления опытной партии.
8. Присвоение документации литеры О2 для изготовления устано
вочной серии.
9. Техническое сопровождение изготовления установочной серии.
10. Перевод документации в литеру А для установившегося се
рийного производства.
11. Выпуск ремонтной, экспортной и иной документации.
12. Техническое сопровождение серийного производства.
В настоящее время все большее место в работах КПП приобретают
методы автоматизированного проектирования и создания конструк
торских документов (САПР).
8.10. Технологическая подготовка производства
Задачей технологической подготовки производства (ТПП) явля
ется обеспечение полной технологической готовности фирмы к про
изводству новых изделий с заданными техникоэкономическими по
казателями (высоким техническим уровнем, качеством изготов
ления, а также с минимальными трудовыми и материальными из
держками при конкретном техническом уровне предприятия и пла
нируемых объемах производства).
В процессе ТПП решаются следующие основные задачи:
– отработка изделия на технологичность;
– разработка технологических маршрутов и процессов;
– разработка специальной технологической оснастки;
– технологическое оснащение производства;
– техническое сопровождение изготовления опытной партии, ус
тановочной серии и установившегося серийного производства.
Исходными данными для проведения ТПП являются:
1) полный комплект конструкторской документации на новое из
делие;
2) максимальный годовой объем выпуска продукции при полном
освоении производства с учетом изготовления запасных частей и по
ставок по кооперации;
3) предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по го
дам с учетом сезонности;
173
4) планируемый режим работы предприятия (количество смен,
продолжительность рабочей недели);
5) планируемый коэффициент загрузки оборудования основного
производства и ремонтная стратегия предприятия;
6) планируемые кооперированные поставки предприятию деталей,
узлов полуфабрикатов и предприятияпоставщики;
7) планируемые поставки предприятию стандартных изделий
и предприятияпоставщики;
8) предполагаемые рыночные цены новых товаров исходя из цено
вой стратегии предприятия и его целей;
9) принятая стратегия по отношению к риску (с точки зрения на
личия дублирующего оборудования);
10) политика социологии труда предприятия.
Регламентируется ТПП стандартами «Единой системы техноло
гической подготовки производства» (ЕСТПП).
Вопросы
1. Типы управленческих структур.
2. Выбор типа логистической организации.
3. Производственная структура.
174
9. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА
Основные концепции производной логистики. Толкающие и тяну(
щие системы управления МП. Концепция «Just(In(Time». Систе(
ма Kanban. Концепция «Requirements/resourse planning». Система
MRP. Прочие производственные логистические системы
Производственная логистика (ПЛ), как уже было отмечено, зани
мается управлением МП в производственном звене ЛС. Можно выде
лить следующие функции ПЛ:
1. Производственные функции – качественное изменение входно
го МП (производство продукции).
2. Непроизводственные функции – организация, планирование,
контроль за продвижением МП (закупки сырья, материалов, дета
лей для производства продукта, хранение, передвижение продукта).
Производственные и логистические процессы тесно переплетают
ся, однако логистические процессы зависят от технологических про
цессов и должны быть спланированы с учетом их особенностей.
Основными задачами логистики в производстве являются:
– обеспечение производства сырьем, материалами, деталями по
минимальным ценам;
– расчет времени поставки и величины партии таким образом, что
бы изза сбоя поставок не остановилось производство;
– снижение издержек на хранение готового продукта и сырья.
Четкая организация логистических процессов на производстве
позволяет:
– cократить издержки;
– cократить время производственного цикла;
– понизить уровень запасов сырья и готовой продукции;
– обеспечить высокий уровень обслуживания потребителей;
– увеличить прибыль и ускорить возврат инвестиций.
Производственное планирование логистических процессов осно
вывается на следующих основных категориях:
1. Производственная программа – представляет собой схему пос
ледовательно выполняемых производственных и непроизводствен
ных операций по производству товаров или услуг, а также время,
необходимое для выполнения этих операций.
2. Объем выпуска продукции.
Необходимо оценить уровень потребности в сырье и материалах
для заданного объема выпуска, найти поставщиков и обеспечить по
ставки.
175
3. Комплектовочный график – список необходимых материалов,
деталей для производства.
4. Время поставки – время, необходимое для поставки очередной
партии сырья, материалов, деталей от поставщика до производства;
затраты на доставку и хранение.
Главная цель при расчете логистических затрат – не допустить
остановки производства изза сбоя поставок.
9.1. Толкающие и тянущие системы
Современные толкающие системы (выталкивающие МП с пре
дыдущей на последующую стадию) в соответствии с планом про
изводства способны создавать и оперативно корректировать планы
снабженческих, производственных и сбытовых подразделений пред
приятия с учетом постоянных изменений в реальном масштабе вре
мени.
Толкающие системы, способные с помощью средств вычислитель
ной техники увязать сложный производственный механизм в единое
целое, тем не менее, имеют естественные границы возможностей.
Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оп
тимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии
учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситу
ацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из
участков предприятия должна учитывать толкающая система, тем
совершеннее и дороже должно быть программное, информационное
и техническое обеспечение. На практике реализованы различные ва
рианты толкающих систем, известные под названием MRP (Material
Requirement Planning).
Второй вариант организации логистических процессов на произ
водстве основан на принципиально ином способе управления мате
риальным потоком. Он носит название «тянущая система» и пред
ставляет собой систему организации производства, в которой детали
и полуфабрикаты поступают в последующую технологическую опе
рацию с предыдущей по мере необходимости. Центральная система
управления не вмешивается в обмен материальными потоками меж
ду различными предприятиями, не устанавливает для них текущих
производственных заданий. Производственная программа техноло
гического звена определяется размером заказа последующего звена.
Центральная система управления ставит задачу лишь перед конеч
ным звеном производственной технологической цепи.
176
Чтобы понять механизм функционирования системы, рассмотрим
пример. Пусть предприятие получило заказ на изготовление 10 ед.
продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки.
Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха
№ 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 для восполнения
запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех
№ 2 передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы
для пополнения запаса. Таким образом, материальный поток вытя
гивается каждым последующим звеном.
Тянущая (вытягивающая) система, так же как и понятие – толка
ющая система, применяется не только в производственной логисти
ке и обозначает, например пополнение запасами в каналах сферы
обращения с децентрализованным процессом принятия решений
о пополнении запасов. Рассмотрим различные концепции управляю
щих систем более подробно.
9.2. Концепция «Just(In(Time»(JIT) или «Точно в срок»
«Точно в срок» (ТВС) или «точно во время» – это наиболее распро
страненная в мире микрологистическая концепция; ТВС – тянущая
система организации производства, основанная на синхронизации
работы различных цехов предприятия, связанных технологической
цепочкой, на синхронизации графика поставок и графика производ
ства, на периодическом анализе организации производства с целью
устранения всех излишних звеньев. Основная концепция – сокраще
ние длительности производственного цикла: сырье, детали, готовый
продукт.
Качество продукции тесно связано с ТВС. Вопервых, ТВС снижа
ет затраты на качество. Это происходит потому, что снижается уро
вень отходов, расходы на исправление брака. Система ТВС позволя
ет сократить количество производственных и товарных запасов (со
ответственно и складских площадей), уменьшить фактическую про
должительность хранения запасов. Вовторых, повышается уровень
качества продукции, поскольку сокращается длительность цикла
обработки, уменьшается время на переналадку и длина очереди пе
ред обрабатывающими центрами, ограничивается число потенциаль
но возможных ошибок, оперативная ликвидация «узких» мест, что
позволяет перейти на упрощенные процедуры приемочного контро
ля или отменить его совсем. Наконец, повышение качества приводит
к улучшению условий труда персонала, обслуживающего систему.
177
Если достигнуто стабильное качество, ТВС позволяет исключить стра
ховые запасы на рабочих местах.
Принцип ТВС может быть применен в сочетании с системами MRP,
DRP. Совместное предприятие Xerox corporation and Britain’s Rank
corporation применила ТВС в 1980х гг. наряду с автоматизирован
ной информационной системой. В результате было достигнуто сокра
щение:
– числа поставщиков с 3000 до 300;
– складских площадей с трехмесячного до полумесячного запаса;
– логистических издержек на 40 %;
– дефектных товаров с 17 % до 0,8 %.
Элементы подобной системы применялись еще в 1920е гг. на ав
тозаводах фирмы «Форд» в США, однако наиболее последовательно
и логично они воплощены в системе Канбан в начале 1960х гг. Ряд
основных принципов этой системы (производство с нулевым запа
сом, организация кружков качества и др.) заимствован из книги Ген
ри Форда «Today and Tomorrow» (1926).
Отметим также проблемы ТВС: риск остановки производства из
за срыва поставки; увеличение транспортных издержек.
9.2.1. Канбан
Система Канбан (Kanban) – тянущая система организации произ
водства и снабжения, позволяющая реализовать принцип ТВС. Раз
работана и впервые в мире реализована фирмой «Тойота» (Япония).
В 1959 г. эта фирма начала эксперименты с системой Канбан. В 1962 г.
начат процесс перевода всего производства на принципы Канбан. Те
оретической основой системы являются идеи одного из основополож
ников научного менеджмента, американского ученого Ф. Тейлора
(1856–1915) и основоположника массового производства в автомо
бильной промышленности Г. Форда (1863–1947).
В основе организации производства фирмы «Тойота» лежит годо
вой план производства и сбыта транспортных средств, на базе кото
рого составляется месячные и оперативные планы среднесуточного
выпуска на каждом участке. Последние планы основаны на прогно
зировании покупательского спроса (период упреждения – 1 и 3 мес.).
Суточные графики производства составляются только для главного
сборочного конвейера. Для цехов и участков, обслуживающих глав
ный конвейер, графики производства не составляются (им устанав
ливаются лишь ориентировочные месячные объемы производства).
178
В этом – одно из важнейших отличий Канбан от системы MRP,
в которой каждый участок и цех получает централизованно подго
товленный график производства. Другими словами, цеха и участки
не имеют жесткого плана и графика, они организуют свою работу на
основе заказа цехапотребителя. Система не требует тотальной авто
матизации, но требует высокой дисциплины поставок. Она сочетает
ся с концепцией участия всех работников в улучшении работы пред
приятия (рабочие кружки качества).
Каждый цех из предыдущей технологической цепочки может уз
нать, что он будет производить, только после того, как его готовая
продукция фактически пошла в последующую обработку. График
производства фактически формируется обращением карточек Кан
бан (Кан – карточка, Бан – сигнал), так как до снятия карточки от
бора Канбан (в ней указано количество деталей, которое следует взять
с предыдущего участка) графика фактически не было.
Цех изготовитель получает карточку и пустой контейнер, что оз
начает заказ на работу. Наполненный контейнер означает выполне
ние работы и прекращение производства.
Обращение карточек отбора и карточек заказа Канбан (в них ука
зано количество, которое следует изготовить на предыдущем участ
ке) происходит следующим образом (рис. 9.1).
Поставляющее и потребляющее звено взаимодействуют через бу
фер (склад, зона хранения). Буфер предназначен для хранения обо
ротного и, если нужно, страхового запаса изделий в контейнерах
и накопления пустых контейнеров. Каждый контейнер несет одну
к нему прикрепленную карточку:
– карточку отбора – при движении от буфера к потребляющему
звену, когда он заполнен, и от потребляющего звена к буферу, когда
он пуст;
– карточку заказа – при движении от буфера к поставляющему
звену, когда он пуст, и от поставляющего звена к буферу, когда он
полон.
В буфере на основании информации карточек отбора выбираются
полные контейнеры. С них снимаются карточки заказа и прикрепля
ются на поступившие пустые контейнеры, с которых карточки отбо
1234546733 893
1
2
1
2
1346733 893
Рис. 9.1. Обращение карточек Канбан
179
ра перемещаются на отобранные заполненные контейнеры. Таким
образом, на каждом отобранном полном контейнере карточка зака
за заменяется на карточку отбора, на таком же количестве пустых
контейнеров карточки отбора заменяются на карточки заказа. За
полненные контейнеры направляются к месту потребления, пустые
с карточками заказа к месту производства. Карточки заказа факти
чески являются заданием на изготовление новой партии деталей. При
работе по системе Канбан производство постоянно находится в со
стоянии настройки, идет его юстировка под изменение рыночной
конъюнктуры. Однако колебания спроса и рыночной конъюнктуры
имеют свои пределы, за границами которых система Канбан начина
ет давать сбои.
Предел прочности системы Канбан, по данным различных иссле
дователей, составляет ±10% укрупненного плана. Колебания более
крупного порядка предполагают более глубокие изменения, в част
ности ротацию и регулирование количества работников.
Система Канбан предполагает специфический подход к выбору
и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кру
гом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать по
ставку комплектующих изделий высокого качества в соответствии
с принципом ТВС. При этом количество поставщиков сокращается
в несколько раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются
длительные хозяйственные связи. Головная фирма оказывает постав
щикам различную помощь, направленную в первую очередь на повы
шение качества поставляемой ими продукции. Внедрение системы
Канбан предполагает также применение системы всестороннего уп
равления качеством, автономного контроля качества продукции,
комплексной системы обеспечения высококачественной работы обо
рудования, распространение кружков качества. Практическое при
менение системы Канбан дает японским машиностроителям значи
тельный эффект. Система Канбан используется такими известными
фирмами, как «Дженерал моторс» (США), «Рено» (Франция) и мно
гими др. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, внедривших
систему Канбан, показывает, что она дает возможность уменьшить
производственные запасы на 50%, товарные запасы – на 8% при зна
чительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повы
шении качества продукции. Однако внедрение Канбан за пределами
Японии, как показал опыт 80х гг., наталкивается на серьезные труд
ности, начиная от более низкой дисциплины поставок и кончая тер
риториальной разобщенностью поставщиков и потребителей (если
в Японии среднее расстояние от автосборочного завода до его основ
180
ных поставщиков исчисляется десятками километров, то в Запад
ной Европе и США – сотнями километров). По этим причинам боль
шинство неяпонских фирм использует отдельные элементы системы
Канбан, часто в комбинации с другими распространенными на Запа
де системами – MRP, MRP2 и др.
9.2.2. Моделирование системы Канбан
Рассматривая производство как процесс непрерывного обеспече
ния последующих производственных подразделений (этапов) МР, НП
и ГП с предыдущих стадий, неизбежно приходим к проблеме: созда
вать ли буферные запасы и, если создавать, то в каком размере.
При использовании системы Канбан буферные запасы теоретичес
ки должны стремиться к нулю, однако на практике приходится их
создавать для обеспечения надежности производственного процесса
и исключения сбоев. Нулевой запас достичь возможно только в слу
чае наличия жесткой дисциплины поставок, маленьких производ
ственных циклов и точного прогнозирования спроса. В некоторых
случаях Канбан–систему закрепляют за одной или несколькими ста
диями технологической линии.
Рассмотрим подход к построению системы Канбан, учитывающий
стохастичность спроса [6]. Пусть имеется несколько поставщиков
МР и несколько потребителей ГП, т. е. производственный процесс
состоит из параллельнопоследовательных стадий. На рис. 9.2 пред
11
345678
11 12
9
6
1
17
21
25
1927
14
12
13
22
15
23
16
24
2
1528
112345
18
26
1627
Рис. 9.2. Пример системы для моделирования
181
ставлен пример системы, состоящей из 8 станков и 6 стадий (каждая
стадия состоит из производственного подпроцесса и выходного буфе
ра (запасов)).
C iй стадией связано определенное количество карточек «Кан
бан» – ki. Каждая деталь может поступить на следующую стадию
обработки только в том случае, если имеется присоединенная к ней
карта «Канбан».
Конечные продукты рассматриваемой системы ГП1, ГП2 (которы
ми могут быть компоненты, полуфабрикаты, сборочные единицы
и т. п., изготавливаемые, например, в одном цехе завода и передава
емые в другой цех) находятся в выходных буферах О5 и О6. Таким
образом, имеются два варианта реализации внешнего спроса на ГП:
из буфера О5 или О6. Предположим, что спрос проявился на стадии 5.
Он будет немедленно удовлетворен, если в буфере 05 находится хотя
бы одна единица ГП1, иначе возникнет задержка в выполнении зака
за, равная времени ожидания конца обработки детали на станке М7.
Когда потребность удовлетворена, карта, связанная с покинувшей
систему единицей ГП1, отделяется и позволяет детали со стадии 4
поступить в обработку на стадию 5. При этом карта стадии 4 отделя
ется с детали, прошедшей 4ю стадию обработки и на эту деталь при
крепляется освободившаяся карта со стадии 5. Свободная карта ста
дии 4 позволяет детали с 3й стадии перейти на 4ю и т. д. Процесс
освобождения карт поэтапно проходит все стадии от выхода к вхо
дам, где на стадию 1 или 2 поступают, соответственно МР1 или МР2.
Система исследуется в предположении, что на ее входах имеется нео
граниченное число ресурсов.
В рассматриваемой системе могут возникать две конфликтные си
туации. Первая имеет место, когда существует по крайней мере одна
свободная карта на каждой их выходных стадий (5, 6) и одна деталь
имеется в буфере О4. В этом случае деталь из буфера О4 может идти как
на 5ю, так и на 6ю стадию, вызывая неопределенность (конфликт
ную ситуацию). Вторая конфликтная ситуация связана с одновремен
ным появлением в буферах О1 и О2 деталей, требуемых производствен
ной стадией 3 (наличие свободной карты). Для этих ситуаций должна
быть определена политика контроля и обслуживания, традиционно
реализуемая в соответствии с двумя принципами: FIFO (First In – First
Out) – «первая пришла – первая обслуживается», LIFO (Last In – First
Out) – «последняя вошла – первая вышла» (политика приоритета).
Описанная схема Канбан может быть смоделирована и реализова
на на компьютере как система массового обслуживания с целью оп
ределения параметров выделенных стадий.
182
Производственный подпроцесс на каждой стадии можно предста
вить в виде некоторой подсети, в которой станок (группа станков)
является позицией (обслуживающим устройством) сети. Политика
контроля и управления в такой системе моделируется синхрониза
цией позиций на каждой стадии.
Введем следующие обозначения:
Li,p – позиция, синхронизирующая конечные детали iй стадии со
свободными картами «Канбан» стадии «р» (или внешним спросом).
Эту позицию мы будем называть позицией простой синхронизации.
Для нашего примера позиции L3,4, L5,0, L6,0 относятся к этому типу.
Li,j–p – позиция, которая синхронизирует конечные детали стадии
«i» или стадии «j» со свободными картами «Канбан» стадии «р». Эту
позицию будем называть позицией с двумя поставщиками (в примере
ей соответствует позиция L1,2–3.)
Li–p.q – позиция, синхронизирующая готовые детали стадии «i» со
свободными картами стадий «р» и «q». Назовем эту позицию пози
цией синхронизации с двумя потребителями. Для рассматриваемого
примера – это позиция L4–5,6.
Поведение позиции простой синхронизации, например L3,4 следу
ющее. Эта позиция состоит из двух предшествующих очередей: одна,
содержащая готовые детали стадии 3 (O3), а другая содержит свобод
ные карты стадии 4. Как только у нас будет один объект в каждой из
двух очередей, один объект удаляется из каждой из них и один объект
добавляется в последующих очередях. В нашем примере это значит:
– одна свободная карта стадии 4 прикреплена к готовой детали
стадии 3 и деталь поступает на станцию (станок) М6;
– свободная карта стадии 3 возвращается на вход стадии 3, т. е. на
позицию L1,2–3 (эта позиция охватывает вход 3й стадии и выходные
буфера O1, O2).
При рассмотрении позиции с двумя поставщиками очереди О1 и O2
представляют собой выходные буферы соответственно стадий 1 и 2.
Предположим, что очередь О1, имеет, по крайней мере, одну готовую
деталь, а очередь О2 – пуста. Как только одна имеющаяся на 3й ста
дии карта прибывает на позицию L1,2–3, одна деталь убирается из каж
дых имеющихся очередей буферов и одна прибавляется к каждой из
последующих очередей непосредственно под воздействием синхрони
зации. В этом случае одна конечная деталь поступает на стадию 3
и одна деталь поступает на стадию 1. Необходимо заметить, что, так
как мы допускаем, что всегда имеются начальные МР на входе в сис
тему, то свободная карта на стадии 1 непосредственно разрешает MP1
войти и систему. Если обе очереди О1, и О2 имеют, по крайней мере,
183
одну конечную деталь, и поступает одна карта 3й стадии, то возни
кает конфликтная ситуация, описанная ранее (определяется меха
низмами приоритета).
При анализе данной СМО допускается, что:
– очереди имеют бесконечную емкость;
– внешний спрос подчиняется закону Пуассона;
– время обслуживания каждого элемента может быть представле
но смесью экспоненциальных распределений;
– для анализа конфликтных стадий синхронизации должны быть
определены правила приоритетов.
Параметры всей многоканальной системы могут быть получены
из анализа каждой из R одноканальных систем (для нашего примера
R = 6). Задаваясь параметрами распределения времени обслужива
ния каждой станции, соотношением числа карточек на стадиях ин
тересуются количеством деталей каждой стадии (по числу каналов),
средней длиной каждой очереди (в том числе очереди станции синх
ронизации), графиками изменения среднего времени ожидания (не
удовлетворенного спроса) при заданной интенсивности спроса. Оче
видно, с ростом интенсивности спроса ожидание растет и достигает
насыщения. Отметим также, что ожидание уменьшается с увеличе
нием числа карточек в стадии.
Таким образом, для каждой производственной стадии можем по
лучить объем незавершенного производства, среднее число готовых
продуктов, среднее число свободных карт.
9.3. Концепция «Requirements/resourse planning» (RP)
Одна из наиболее популярных логистических концепций. Кон
цепцию RP (планирование потребностей ресурсов) часто противопос
тавляют концепции ТВС, имея в виду что на ней (в отличии от ТВС)
строятся ЛС толкающего типа. Метод планирования потребностей
предусматривает расчет потребности в одних материалах с учетом
спроса на другие. Он показывает влияние производственной програм
мы на координацию потоков сырья и материалов, уровень запасов,
необходимых для удовлетворения спроса.
Основными системами, основанными на концепции RP в про
изводстве и снабжении являются системы MRP и MRP2 (Системы
планирования потребностей в материалах/планирования ресурсов)
и в дистрибьюции (при распределении) DRP/DRP2 – (Системы пла
нирования распределения продукции/ресурсов).
184
9.3.1. MRP
Эта толкающая система организации производства и МТС разра
ботана в 60е гг. Первые научные публикации по этой системе появи
лись в 1967 г. Создание системы MRP совпало с появлением и мас
совым распространением вычислительной техники третьего поколе
ния (IBM360 и др.). Впервые появилась возможность согласовывать
и оперативно корректировать планы и действия снабженческих, про
изводственных и сбытовых звеньев производственного предприятия
в реальном масштабе времени.
Планы снабжения, производства и сбыта в системе MRP могут
согласовываться в среднесрочной и долгосрочной перспективе; обес
печивается также текущее регулирование и контроль использования
производственных запасов.
Информационное обеспечение системы MRP включает: данные
плана производства (в специфицированной номенклатуре на опре
деленную дату), файл материалов (формируемый на основе плана
производства и включающий специфицированные наименования не
обходимых материалов с указанием их количества в расчете на еди
ницу готовой продукции и с классификацией по ряду признаков,
в том числе сырье, детали, сборочные единицы), файл запасов (данные
по материалам, необходимым для выполнения плана производства,
как по имеющимся на складе, так и заказанным, но еще не постав
ленным; по срокам выполнения заказов, страховым запасам и др.).
Формализация принятия решений в системе MRP производится
с помощью различных методов исследования операций. На основе
математических моделей, информационного и программного обеспе
чения имеется возможность решать ряд задач, в том числе расчет по
требности в сырье и материалах, формирование графика производ
ства и др. Система MRP, достаточно простая и надежная в эксплуа
тации, в настоящее время широко используется в комбинации с эле
ментами системы Канбан; системы подобного типа (СинхроMRP)
применяются, например, фирмой «Ямаха» (Япония).
Основной недостаток системы – большой поток информации, ко
торую должен переработать центральный орган управления и в соот
ветствии с этим, риск несвоевременного принятия управленческого
решения.
Принципиальная структура системы MRP представлена на рис. 9.3.
В качестве исходной информации система MRP использует: а) спрос
на конечную продукцию предприятия, будь то прогноз или заявки
покупателей, т. е. независимый спрос; б) величину заделов незавер
185
38396
53635
438989244
99933
52
(863)
8
9(8
94952
89
26
536)
1234
934
89
49
6989443
52
1
95944
8234
1234 5367896
89244
82349
Рис. 9.3. Структура системы MRP
шенного производства на местах и количество изделий, запущенных
в производство; в) размер складских запасов и заявки на их пополне
ние; г) четко определенную структуру (конструкторский состав) про
изводимых изделий.
В результате работы системы MRP формируются потребности
в новых запусках в изготовление компонентов изделий и в новых
закупках материалов, или графики удовлетворения зависимого спро
са (зависимость спроса означает, что спрос на данное изделие зависит
от спроса на другие изделия).
Основной задачей является связать заказ материалов и производ
ство комплектующих с выпуском ГП на склад, т. е. с реальной ры
ночной потребностью.
MRP начинает работу с определения сколько и в какие сроки необ
ходимо произвести ГП, т. е. с планирования, иначе говоря, MRP ос
новывается на жестком производственном расписании. Она «вытал
кивает» материальный поток с одного звена внутрилогистической
цепи на другое.
Такое планирование возможно на основе прогноза по истории
отгрузок, в простейшем случае на основе полученных трендов по
продажам. Исходя из количества выпускаемых изделий, MRP опре
деляет время и количество комплектующих для удовлетворения по
требностей производства.
Интенсивность спроса определяет скорость расхода ГП на складе.
В момент, когда остаток опускается ниже минимально допустимого,
в соответствии с планом делается очередной выпуск ГП на склад.
186
Альтернативной схемой является система «точно в срок», работаю
щая на основе двухбункерной модели запаса. Один бункер использу
ется для удовлетворения спроса, в то время как второй пополняется
по мере расходования первого.
Из теории управления запасами известно, что свободный остаток
запаса (остаток, которым можно распоряжаться) на складе использу
ется для принятия решения о пополнении запасов («когда заказы
вать» – при фиксированной партии поставки, «сколько заказывать» –
при фиксированном ритме поставки). Расчет свободного остатка
в системе управления запасами выполняется следующим образом:
свободный остаток = текущий запас – полная потребность +
+ заказанные ранее нами партии.
MRPрасчет также основан на использовании этого соотношения,
но в отличие от системы управления запасами – в динамике. Ожида
емый свободный остаток запаса период за периодом рассчитывается
(без элементов прогноза) из этого соотношения. Определение свобод
ного остатка достаточно для планирования, так как очередная зака
зываемая партия должна быть получена к моменту, когда свободный
остаток запаса оказывается меньше страхового запаса. На основе
свободного остатка рассчитывается и чистая потребность (с учетом
страхового запаса):
чистая потребность = резерв – свободный остаток =
= резерв + полная потребность – текущий запас –
– заказанные ранее партии.
Под заказанными ранее партиями имеется в виду, что из полной
потребности необходимо вычесть объем имеющихся на складе ком
понентов или находящихся «в пути» (открытые заказы).
Если чистая потребность отрицательна, то она приравнивается
к нулю, и заказ на изготовление новой партии не открывается, если
потребность существует, то должен быть спланирован новый заказ
для ее удовлетворения. Чистые потребности играют ключевую роль
в MRPпроцедуре, так как разработка плана производства, удовлет
воряющего чистые потребности, есть ее главная задача. Если рассчи
танная чистая потребность будет превышать размер партии постав
ки, то заказывается одновременно несколько партий (при этом пред
полагается, что время поставки/изготовления не увеличится.
MPRрасчет показывает, когда и сколько следует получить, когда
и какие заказы следует сделать, причем заказы не только на изготов
ление компонента, но и на его закупку (закупку сырья или материа
ла) при необходимости. В последнем случае для расчета использует
187
ся не время изготовления партии, а срок ее поставки. Кроме того,
результаты MPRрасчета дают информацию для планирования про
изводственной мощности, для установления приоритетов при состав
лении расписаний изготовления партий различных компонентов
в цехах и на участках, для управления закупками. Для закупаемого
на стороне изделия расчет был бы завершен, но для изготавливаемого
изделия аналогичный плановый расчет должен быть сделан примени
тельно ко всем входящим в него компонентам, что определяет иерар
хичность MPRрасчета. Причем сроки, когда возникнет потребность
в этих компонентах, указаны стрелками в последней строке рис. 9.3.
Данные о структуре изделия и «входимости» в него компоне
нтов – это нормативная конструкторская информация, поступаю
щая на вход MPRрасчета. К параметрам входа в MRPрасчет также
относят:
1) спрос или главный планграфик производства;
2) ведомость состава каждого конечного изделия;
3) свободный остаток запаса каждого компонента;
4) открытые ранее заказы на изготовление или закупку;
5) стратегия планирования пополнения запаса (политика заказа);
6) параметры планирования (например, размер партий, резерв
ные запасы и сроки поставки/изготовления партий);
Параметры выхода из MRPрасчета, включают:
а) новые заказы на изготовление или закупку;
б) рекомендации по принятию решений об изменении сроков ис
полнения открытых ранее заказов или их аннулировании.
9.3.2. Ведомость состава изделия (bill of material, BOM)
Ведомость состава изделия (BOM) представляет собой перечень оп
ределенных количеств компонентов, необходимых для того, чтобы
произвести готовое изделие.
Пусть спрос на изделие А составляет 50 ед. Каждая единица А
требует две единицы В и три единицы С. Каждая единица В требует
две единицы D и три единицы Е. Далее каждая единица С требует
одну единицу Е и две единицы F. И каждая единица F требует одну
единицу G и две единицы D. Имея эту информацию, можно графичес
ки представить структуру изделия (рис. 9.4).
Структура имеет четыре уровня «входимости». В изделии четыре
«родителя»: А, В, С, F. Каждая единицародитель имеет, по крайней
мере, один уровень ниже нее. Единицы В, С, D, E, F и G являются
188
1
2123
3143
3123
2153
4143
1143
4153
1123
Рис. 9.4. Структура изделия
компонентами, потому что каждая из них имеет, по крайней мере
один уровень выше нее. В этой структуре В, С и F являются и «роди
телями», и компонентами. Числа в скобках указывают, какое коли
чество соответствующих компонентов необходимо, чтобы изготовить
одну единицу «родителя». Так, В(2) означает, что требуются две еди
ницы В для изготовления каждой единицы А. Имея развернутую
структуру изделия, можно определить количество единиц каждого
компонента, требующееся для удовлетворения спроса. Эта информа
ция показана в табл. 9.1.
Таким образом, ведомость и расчет наглядно показывают, что по
требность в компонентах В, С, D, E, F и G полностью зависит от
спроса на А.
Пример [7].
Выполнить MRPрасчет по неделям. Пусть зависимый спрос
(табл. 9.2). Страховой запас равен 5 ед., заказ (фиксированная
партия поставки) EOQ – 20 ед., время выполнения заказа (срок по
ставки) – 4 недели, начальный свободный остаток запаса – 38 ед.
Изменение ожидаемого свободного остатка происходит только за счет
Таблица 9.1
Kомпоненты
Расчет потребности
Результат
В
С
D
Е
F
G
2 ¥ 50
3 ¥ 50
2 ¥ 100 + 2 ¥ 300
3 ¥ 100 + 1 ¥ 150
2 ¥ 150
1 ¥ 300
100
150
800
450
300
300
189
Таблица 9.2
Показатели
Недели
22
23
24
Зависимый спрос на компо
ненты разной «входимости»:
в изделие A
в изделие Б
в изделие В
2
2
6
5
4
6
10
2
8
Итого (полная потребность):
10
15
20
25
0
26
27
28
29
5
5
5
4
1
10
9
1
5
10
15
10
использования запаса компонента для удовлетворения спроса на него
(уменьшение) и получения новых партий (рост).
22я неделя: 38 – 10 = 28.
23я неделя: 28 – 15 = 13.
24я неделя: 13 – 20 + 20 = 13 (получение заказанной ранее
партии).
25я неделя: 13 – 0 = 13.
26я неделя: 13 – 5 = 8.
27я неделя: 8 – 10 + 20 = 18 (ожидаемый остаток (–2 ед) меньше
страхового запаса на 7 ед. Это и есть чистая потребность; для исклю
чения дефицита требуется запланировать получение партии 20 ед.,
а значит, и заказ этой партии 4 неделями ранее.
28я неделя: 18 – 15 + 20 = 23 (ожидаемый остаток (3 ед.) меньше
страхового запаса на 2 ед. Это и есть чистая потребность. Для вос
полнения нужно запланировать получение партии 20 ед. и, следова
тельно, заказ этой партии 4 неделями ранее.
29я неделя: 23 – 10 = 13.
Центральным достоинством системы MPR является способность
осуществлять перепланирование (например, изза срывов сроков по
ставок, исключения ненужных компонент и т. д.). При этом пересчет
охватывает только те компоненты, которых коснулись изменения.
Недостаток программного комплекса MRP в том, что он не может
обеспечить все функции управления, поэтому появились более гиб
кие системы MRP – 2.
9.3.3. MRP2
MRP2 – это толкающая система организации производства и ма
териальнотехнического обеспечения. Первые научные публикации
по этой системе появились в 1979 г. Рядом специалистов MRP2 рас
190
сматривается как второе поколение системы MRP, причем поколе
ния различаются не по уровню развития технического обеспечения,
а по гибкости и номенклатуре функций. Система MRP2 включает
в себя функции системы MRP (например, планирование потребности
в материалах), а также ряд новых функций, не свойственных систе
ме MRP (САПР, АСТПП др.). Задачи расчета потребности в материа
лах в системе MRP2 решаются совместно с задачами прогнозирова
ния, контроля за состоянием запасов, закупками и др. В этой про
грамме широко применяются методы имитационного моделирования
(«что будет, если…»). MRP2 включает следующие функции:
– Планирование продаж и производства.
– Управление спросом.
– Составление плана производства.
– Планирование потребностей в сырье и материалах.
– Спецификации продукции.
– Складская подсистема.
– Отгрузка готовой продукции.
– Управление производством на цеховом уровне.
– Планирование производственных мощностей.
– Контроль входа/выхода.
– Материальнотехническое снабжение.
– Планирование запасов сбытовой сети.
– Планирование и управление инструментальными средствами.
– Финансовое планирование.
– Моделирование.
– Оценка результатов деятельности.
Схема системы MRP2 приведена на рис. 9.5. Функция «Управле
ние спросом» предполагает прогнозирование, т. е. построение буду
щего объема выпускаемой продукции в долгосрочной (5 и более лет),
среднесрочной (год и более), краткосрочной (квартал и более) перс
пективе. Функция «Планирование производства» – опирается на
прогнозы реализации, чтобы дать оценку общих уровней выпуска по
группам изделий для другого отрезка времени и используется для
увеличения или уменьшения запасов. Функция «График производ
ства» необходима для формирования перечня видов продукции с ука
занием размеров партий и сроков их изготовления. График подле
жит преобразованию в заказы на поставку сырья, комплектующих.
Центральное место занимает система MRP, функции которой были
рассмотрены. Функция «План загрузки производственных мощно
стей» необходима для проверки соответствия основного графика и име
ющихся производственных мощностей. Если этого соответствия нет,
191
$59
63
522
3262!9
3"259
96
9459673
552
693 8958
528
24
33
2324
983
89982
69352
93
528
24
9
69352
93
9459673
552
#59"
528
24
9
693 8958
528
24
33
2324
25246
69352
93
245324
9459673
559
249 3456
933
2 2423 8999
933 2 245324
9459673
559 598
2
2 533
345
969
693 245324
9459673
559 8958
528
24
33
2324
9
12345267
528
24
33
522
12345267 89 261
33 2894674
249
9
Рис. 9.5. Функционирование системы MRP2
то нужно или откорректировать график либо запас производствен
ных мощностей. Возможность такой корректировки показана на схе
ме стрелкой от плана загрузки мощностей к графику. При корректи
ровках мощностей рассматривают следующие вопросы: уровни заня
тости, число рабочих смен, сверхурочные часы, создание запасов, учет
неудовлетворенных заявок, субподряды. Функция «технологиче
192
ская информация» представляет собой базу данных, содержащую всю
информацию, необходимую в процессе изготовления компонентов
и сборки изделий, в частности, база хранит маршрутнотехнологи
ческие карты, т. е. перечень операций и станков, через которые дол
жно быть пропущено изделие или деталь. Система «Планирование
ресурсов» является моделирующей системой, которая призвана дать
ответы на вопрос типа: «а что, если?» Эту систему можно использо
вать для оценки вероятностных последствий принятия различных
планов производства и управляющих решений на множестве альтер
натив. Она включает также организационно производственную часть
(управление запасами, планирование мощностей и т. п.), а также
планирование и контроль затрат и взаимодействует с системами бух
галтерского и финансового учета.
Уместно отметить класс систем под общим названием ERP (Enter
prise Resource Planning) – планирование ресурсов в масштабе пред
приятия. Различие между концепциями MRP2 и ERP заключается
в том, что первая ориентирована на производство, а вторая – на биз
нес. ERP тесно связана с заказчиками, успешно применяется в уп
равлении цепями поставок.
ERP используют такие компании как, Kodak, Microsoft. Одним
из производителей программного обеспечения для этой системы яв
ляется известная германская фирма SAP. Программный комплекс
(SAP R/3) позволяет накапливать и оперировать информацией в ос
новных четырех модулях: Финансы, Персонал, Производство и Ло
гистика, Продажи и распределение. На российских предприятиях
более известны такие системы как «Галактика» (производитель –
ЗАО «Галактика Совт») [9], «Флагман», 1С8.0 и др.
9.4. Оптимизированная производственная технология
(Optimised Production Technology (ОРТ))
OPT – тянущая система организации производства и материаль
нотехнического обеспечения, разработанная израильскими и аме
риканскими специалистами. Широко применяется в США и других
высокоразвитых странах с начала 80х гг. В западноевропейской
литературе по организации управления известна также под названи
ем «израильский Канбан». Отдельные западные специалисты не без
оснований считают, что OPT – это фактически компьютеризованный
вариант системы Канбан, с той существенной разницей, что OPT пре
дотвращает возникновение «узких» мест в цепи «снабжение – произ
193
водство – сбыт», а Канбан позволяет эффективно устранять уже воз
никшие «узкие» места. Основным принципом системы OPT являет
ся выявление в производстве «узких» мест или, по терминологии ее
создателей, критических ресурсов. В качестве последних могут выс
тупать, например, запасы сырья и материалов, машины и оборудо
вание, технологические процессы, персонал. От эффективности ис
пользования критических ресурсов зависит эффективность экономи
ческой системы в целом, в то время как интенсификация использова
ния остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии
системы практически не сказывается. Исходя из рассмотренного
принципа, фирмы, использующие систему OPT, не стремятся обеспе
чить стопроцентную загрузку рабочих, занятых на некритических
операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приве
дет к росту незавершенного производства. Фирмы поощряют исполь
зование резерва рабочего времени таких рабочих на повышение ква
лификации, проведение собраний кружков качества и т. п. На основе
перечня приоритетов планируется максимальное обеспечение ресур
сами продукции, имеющей высший (нулевой) приоритет, а обеспече
ние всей остальной продукции – по убыванию приоритетов; осуще
ствляется поиск альтернативных ресурсов при отклонении от графи
ка производства (рис. 9.6). При формировании на ЭВМ графика произ
водства из базы данных системы OPT используются файлы заказов,
технологических карт, ресурсов и др. Данные файла материалов и ком
плектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файла
технологических карт, в результате чего формируется древовидный
граф, называемый технологическим маршрутом (ТМ). Этот ТМ об
рабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего
критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить
интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соот
ветствующим образом упорядочить их. На этом этапе ТМ разветвля
ется. Ветвь критических ресурсов включает все «узкие» места и после
дующие связанные с ними производственные и сбытовые операции.
В программноматематическом обеспечении системы OPT имеется
модуль БИЛДНЕТ, который производит слияние первичных данных
по ряду признаков для каждого вида предусмотренной к производ
ству продукции и для каждого технологического процесса. После
окончания операции слияния включается программный модуль
СЕРВ, который с помощью итеративной процедуры производит рас
чет загрузки каждого ресурса и степени его использования (в процен
тах), упорядочение ресурсов по убыванию степени их использования.
Затем программный модуль СПЛИТ производит поиск критических
194
123245
6758 8299
24 595
7 2249
2
584
1234567
24
95453
257
584
869
6
24
95453
257
!
2322 2357
2 545729
57
!
584
8327
584
64%3 7 25% 3
57
584
869
6
"2#
589 84
545729
&2
1
1
$ 4
7 2#
5
59
Рис. 9.6. Блоксхема работы системы OPT
ресурсов в производственном процессе. Далее модуль OPT с помощью
алгоритма Голдратта минимизирует использование критических ре
сурсов. После окончания этой операции модуль СЕРВ ранжирует ис
пользование некритических ресурсов производственной системы. На
этом заканчивается первая интеграция. После поиска и исправле
ния ошибок начинается следующая интеграция. Систему OPT ис
пользует ряд фирм, входящих в список 500 крупнейших промыш
ленных Корпораций США, в том числе «General Electric», «Ford».
Вопросы
1. Сущность и задачи производственной логистики.
2. Системы управления материальными потоками на производстве.
195
10. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ
Цели и пути повышения организованности МП в производстве.
Управление производством. Стратегии планирования выпуска
продукции. Контроль в ЛС. Организация простого технологиче(
ского цикла обработки партий деталей изделий во времени (дли(
тельность циклов при последовательном, параллельном, смешан(
ном виде движения). Составление производственных расписа(
ний. Задача упорядочивания: оптимальная обработка изделий на
2 станках
10.1. Цели и пути повышения организованности МП
в производстве
Основным методологическим подходом к повышению организо
ванности и эффективности функционирования производственных
систем являются следующие принципы: синхронизация, оптимиза
ция и интеграция.
Для подсистемы организации и управления основным производ
ством глобальной целью функционирования является обеспечение
своевременной и комплектной поставки продукции в соответствии
с хозяйственными договорами при минимизации затрат на достиже
ние этой цели.
Требования к организации и управлению материальными пото
ками:
1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев
производства по единому графику и равномерному выпуску про
дукции.
Под ритмичной работой следует понимать оптимальную органи
зацию во времени и пространстве частных процессов в единый непре
рывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный
выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах
с минимальными затратами производственных процессов. Работы
должны быть взаимосвязаны как по срокам, так и по объемам и струк
туре используемых ресурсов во времени и пространстве.
В точке «золотого сечения» количество рабочих мест, привлечен
ных к изготовлению деталей комплекта (изделия), как правило,
в два раза превышает среднее количество рабочих мест, выделяемых
в плане для изготовления комплекта деталей.
Для оптимального процесса изготовления комплекта деталей точ
ка «золотого сечения» должна находиться между 2 3 и 3 4 длитель
196
ности цикла механообработки рассматриваемого комплекта деталей.
В этот момент в изготовлении деталей данного комплекта одновре
менно участвуют рабочие места, на которых выполняются промежу
точные и финишные операции технологического маршрута изделия
и его частей.
По мере завершения изготовления все большей части деталей из
делия число одновременно работающих промежуточных рабочих мест
сильно сокращается. В конце цикла изготовления работают только
финишные рабочие места.
2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов произ
водства.
Непрерывность производственного процесса имеет две противо
речивые стороны: непрерывность движения предметов труда (ПТ)
и непрерывность загрузки рабочих мест. Вопрос в том, какой непре
рывности производственного процесса отдать предпочтение в тех или
в иных условиях. Потери производства, связанные с суммарным вре
менем простоев рабочих мест и с суммарным временем межоперацион
ного пролеживания предметов труда, необходимо минимизировать.
Общий критерий оптимизации – минимум затрат производствен
ных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть
обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест,
тогда как в поточном производстве (конвейер)– выбором варианта
с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.
Здесь предпочтительнее простои рабочих мест, так как задержка дви
жения одного предмета труда на час равноценна остановке каждого
рабочего места поточной линии на один час.
3. Календарная синхронизация циклов процессов изготовления
изделий и их частей.
Организация непрерывнопоточной линии, обеспечивающей и не
прерывное движение деталей и непрерывную загрузку рабочих мест,
возможна в случае принудительной организационно – технологичес
кой синхронизации продолжительностей взаимосвязанных техноло
гических операций. Однако принудительная синхронизация продол
жительностей технологических операций – довольно дорогое удоволь
ствие. К ней прибегают, когда выигрыш от синхронизации операций
перекрывает расходы на нее.
При любой форме организации производства неравные продолжи
тельности технологических операций выравниваются до некоторого
календарного предела либо за счет пролеживания деталей, либо
за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновре
менно.
197
4. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов
и минимальной трудоемкости плановых работ.
Проблемы, которые возникают при традиционном подходе к пла
нированию и управлению (в отсутствии автоматизации) связаны
сложным, постоянно меняющимся характером производства, зак
лючаются в следующем:
1. Дефицит производственных мощностей.
Производство отстает от графика изза нехватки рабочей силы
и оборудования.
2. Субоптимальность календарных планов производства.
Изза отсутствия четких приоритетов заказов, неэффективности
правил формирования графиков и вследствие постоянных измене
ний текущего состояния работ многие работы назначаются к выпол
нению неправильно. При этом происходит прерывание производ
ственных циклов таких работ, у которых неожиданно увеличились
приоритеты, а работы, шедшие по графику, вдруг начинают отста
вать.
3. Большие длительности производственных циклов.
Пытаясь скомпенсировать трудности, связанные с проблемами 1
и 2, плановый отдел выделяет дополнительное время и перегружает
производство, что сбивает приоритеты заказов и приводит к увеличе
нию циклов.
4. Неэффективное управление запасами.
В то время, когда суммарные запасы сырья и ГП чрезмерно велики
(отсюда большие издержки), по некоторым необходимым в произ
водстве позициям имеется дефицит и, следовательно, отставание от
графиков производства.
5. Низкий КПД оборудования.
Эта проблема возникает вследствие плохого календарного пла
нирования (излишне частые переходы с выпуска одного вида про
дукции на другую), поломки оборудования, снижение спроса
и т. д.
6. Отклонения от технологии производства.
При замене постоянных технологических маршрутов подбирае
мыми последовательностями операций, когда, например, в планиру
емой последовательности есть «узкие» места.
Ход производства – динамический процесс. Ошибочное представ
ление о ходе производства как о статичном процессе базируется на
следующих предположениях:
– длительность производственного цикла является величиной де
терминированной,
198
– трудоемкость изготовления изделия распределяется равно
мерно в пределах каждой стадии длительности производственного
цикла.
На самом деле, длительность производственного цикла является
величиной вероятностной, а плотность (интенсивность) работ на про
тяжении цикла каждой стадии производства меняется в значитель
ных пределах. По этим причинам необходимо стремиться к созданию
адаптивной системы управления производством.
В табл. 10.1 приведены основные принципы организации произ
водственного процесса.
Таблица 10.1
№
п/п
Принципы
Основные положения
Принцип
пропорциональности
Пропорциональная производительность
в единицу времени всех производственных
подразделений предприятия (цехов,
участков) и отдельных рабочих мест
2
Принцип
дифференциации
Разделение производственного процесса
изготовления одноименных изделий между
отдельными подразделениями предпри
ятия (например, создание производствен
ных участков или цехов по технологи
ческому или предметному признаку)
3
Принцип
комбинирования
Объединение всех или части разнохарак
терных процессов по изготовлению опре
деленного вида изделия в пределах одного
участка, цеха, производства
4
Принцип
концентрации
Сосредоточение выполнения определенных
производственных операций по изготовле
нию технологически однородной продукции
или выполнению функционально однородных
работ на отдельных участках, рабочих ме
стах, в цехах и производствах предприятия
5
Принцип
специализации
Формы разделения труда на предприятии,
в цехе. Закрепление за каждым подразделе
нием предприятия ограниченной номенкла
туры работ, операций, деталей или изделий
Принцип
универсализации
Противоположен принципу специализа
ции. Kаждое рабочее место или производ
ственное подразделение занято изготовле
нием изделий и деталей широкого ассорти
мента или выполнением различных произ
водственных операций
1
6
199
Окончание табл. 10.1
№
п/п
Принципы
Основные положения
Под принципом стандартизации в органи
зации производственного процесса пони
мают разработку, установление и примене
ние однообразных условий, обеспечиваю
щих наилучшее его протекание
Одновременное выполнение технологи
ческого процесса на всех или некоторых
Принцип
его операциях. Реализация принципа
параллельности
существенно сокращает производственный
цикл изготовления изделия
Требование прямолинейного движения
предметов труда по ходу технологического
Принцип
процесса, т. е. по кратчайшему пути
прохождения изделием всех фаз производ
прямоточности
ственного процесса без возвратов в его
движении
Сведение к минимуму всех перерывов
Принцип
в процессе производства конкретного
непрерывности
изделия
Выпуск в равные промежутки времени
Принцип ритмичности
равного количества изделий
Максимально возможное и экономически
Принцип
целесообразное освобождение рабочего от
автоматичности
затрат ручного труда на основе примене
ния автоматического оборудования
Принцип соответствия
Формирование производственной структу
форм производствен
ры предприятия с учетом особенности про
ного процесса его
изводства и условий его протекания, даю
техникоэкономическо
щую наилучшие экономические показатели
му содержанию
Принцип
7
стандартизации
8
9
10
11
12
13
Экономическая эффективность рациональной организации про
изводственного процесса выражается в сокращении длительности
производственного цикла изделий, в снижении издержек на произ
водство продукции.
10.2. Управление производством
Управление производством является важной составной частью
руководства деятельностью предприятия. Системы оперативного
управления производством, качеством, материальнотехническими
запасами и техническим обслуживанием построены на одних и тех
200
же основных принципах. Любая система оперативного управления
предприятием включает следующие основные элементы (рис. 10.1).
1. Управляемый процесс или параметр.
Выбранные для управления процессы должны быть определены
самым тщательным образом.
2. Обратная связь.
Необходимо разработать метод для измерения действительной
производительности процесса.
3. Сравнение.
Значение действительной производительности процесса необхо
димо сравнить с расчетной нормой или расчетной производительно
стью процесса.
4. Корректирующий фактор.
Необходимо иметь структуру, принимающую корректирующие
действия при приеме сигнала об отклонении хода производства за
допустимые пределы.
5. Планирующая система с участием человека.
Необходимо определить расчетную норму производительности или
эффективности контролируемого процесса.
Управление производством включает функции календарного пла
нирования и диспетчеризации производства, разнарядки работ, раз
мещения заказов на материалы и контроля сроков их выполнения.
На рис. 10.2 приведена примерная структурная схема системы уп
равления промышленным предприятием.
Техникоэкономическое управление (ТЭУ) возглавляет замести
тель директора по экономике или главный экономист, которому под
чиняется планово экономический отдел завода. Ниже по иерархии
следуют экономисты цехов или плановоэкономическое бюро.
5626
1234566 1 37859
25
1239
324
372
3 6
32259
2
9
32
255
12 66
5
6 6
5 5359
Рис. 10.1. Общий процесс управления производством
201
1234567 89
752 9
59
24256
"8#275 9323456
9
7525
3967456
9
2346
9
7525
95
376
2 7824
9
7525
7
974
9
7525
234
865476
53955256
9
7525
67
5426
9
7525
6745
2714521
5326 37 5256
2!13
"2735
89
7525
Рис. 10.2. Структурная схема управления
Управление технологической подготовкойпроизводства (ТПП) воз
главляет главный инженер, которому подчиняется отдел главного тех
нолога. Ниже по иерархии следуют технологические бюро в цехах.
Оперативное управление основным производством (ОУОП) занима
ется составлением производственных заданий различным подразделе
ниям на разные отрезки времени. Иерархия имеет следующий вид:
Зам. директора по производству
ПДО – производственнодиспетчерский отдел (гл. диспетчер)
Производственнодиспетчерские бюро цехов (мастера)
Управление материальнотехническим снабжением (УМТС) име
ет следующую иерархию:
Зам. директора по УМТС
Отдел материальнотехнического снабжения
Отдел комплектующих
202
Управление маркетингом и сбытом (УМиС) возглавляет зам. ди
ректора по маркетингу, которому подчиняется отдел маркетинга
(коммерческий отдел, отдел сбыта).
Управление трудом и заработной платой возглавляет зам. дирек
тора по персоналу, которому подчиняется отдел труда и заработной
платы (ОТЗ) и соответственно бюро труда и зарплаты цехов.
10.2.1. Система контроля за выполнением работ
Как уже отмечалось, процесс управления производственным пред
приятием предусматривает сравнение результатов функционирова
ния системы с принятыми стандартами и принятие корректирующих
мер при отклонении процесса от их стандартов. При контроле хода
работ по выполнению производственного задания или некоторого
проекта таким стандартом является план работ, куда входят гра
фик, смета расходов и спецификации качества. Важным принципом
управления является то, что для эффективного контроля за ходом
работ нужен подробный план работ.
Для корректировки возникшего отклонения от графика работ мож
но прибегнуть к одному из следующих вариантов вхождения в график:
1. Организовать сверхурочные работы, может быть, даже рабо
тать в выходные дни.
2. Сократить время выполнения некоторых предстоящих опера
ций (это можно сделать, наняв дополнительных рабочих).
Оборудование Понедельник
Вторник
Среда
Четверг
Станок М1
Изделие J1
Станок М2
Изделие J3
Профилактика
Станок М3
Изделие J2
Профилактика
Станок М4
Изделие J5
Время начала работы
Пятница
Следующие изделия
Полное время окончания работы
Рис. 10.3. Учетно – плановый график Гантта (текущий день – среда)
203
3. Организовать параллельные работы по операциям, которые
первоначально планировалось выполнять последовательно.
Варианты мероприятий по корректировке возникшего отклоне
ния необходимо оценить с точки зрения технической и организаци
онной осуществимости, сменных и прочих возможностей.
В качестве примера инструмента управления производством при
ведем плановый график Гантта (рис. 10.3), который можно исполь
зовать на всех этапах управления производством: при диспетчериза
ции, выдаче нарядов и т. д. На графике по горизонтали – отложено
время выполнения работ. В данном примере график показывает, что
обработка изделия J2 на станке М3 выполнена, обработка изделия
J3 на станке М2 отстает от запланированного, обработка изделия J5
на станке М4 не производится по причине профилактики, обработка
изделия J на станке М1 не выполняется, станок простаивает.
10.3. Стратегии планирования выпуска продукции
Cпрос на все товары и услуги, производимые производственной
(операционной) системой, называется совокупным спросом. Для пред
приятия, выпускающего несколько видов изделий, спрос можно из
мерить, например, в трудозатратах в человекочасах или в часах
работы оборудования. Для большинства предприятий показатель со
вокупного спроса зависит от времени года. Так, например, совокуп
ный спрос на продукцию лесопилки будет наивысшим в летние меся
цы, в разгар строительного сезона. Совокупный спрос на услуги бух
галтерской фирмы будет наивысшим, видимо, в период уплаты подо
ходных налогов.
Планирование выпуска продукции предусматривает принятие ре
шения о том, как эксплуатировать систему с учетом изменений сово
купного спроса. Агрегированный план выпуска продукции обычно
разрабатывается на конкретные периоды в течение всего планового
периода. Для каждого периода, охваченного планом, необходимо оп
ределить две переменные:
1. Объем производства в плановый период.
2. Количество рабочих, используемых в плановый период.
План выпуска продукции может повлиять на размер целого ряда
производственных издержек, а именно, издержек:
– хранения готовой продукции;
– ведения портфеля отложенных заказов;
– изза внеурочной работы или простоев рабочих;
204
– изза передачи части работ субподрядчикам;
– изза найма и увольнения рабочих.
Цель агрегированного планирования производства заключается
в обеспечении удовлетворения совокупного спроса на продукцию при
минимизации общей суммы названных издержек.
Можно выделить три основные стратегии планирования совокуп
ного объема производства.
1. Постоянный объем производства при постоянной численно
сти рабочей силы предусматривает постоянство объема выпуска про
дукции независимо от колебаний спроса.
Поскольку объем производства остается постоянным, нет ника
кой необходимости изменять численность нанятых рабочих. Разни
цу между объемом совокупного спроса и объемом выпуска компенси
руют путем увеличения или уменьшения запаса произведенной про
дукции или портфеля отложенного спроса клиентов. Такой принцип
наиболее часто используют в капиталоемких производствах с от
носительно низкими удельными затратами на хранение готовой про
дукции или создание портфеля отложенных запасов. Например, сис
тема водоснабжения города, которая запасает очищенную воду,
и центр косметической хирургии, в котором может создаваться порт
фель отложенных заказов.
2. Переменный объем выпуска при постоянной численности ра
бочей силы. Объем выпуска может измениться в зависимости от спро
са, но численность рабочей силы останется постоянной. Расхожде
ния между объемом производства и численностью рабочей силы регу
лируют путем организации сверхурочной работы, предоставления
отгулов или передачи части объема субподрядчикам. Этот принцип
применяется в трудоемких отраслях, где требуется высококвалифи
цированная рабочая сила и где создание запаса готовой продукции
или портфеля отложенных заказов не предоставляется возможным
или обходится весьма дорого. Примерами могут быть юридическая
фирма и компания по печати.
3. Переменный объем выпуска при переменной численности ра
бочей силы предусматривает наем и увольнение рабочих в соответ
ствии с изменениями объема производства. Такая стратегия прово
дится в трудоемких отраслях, не требующих квалифицированного
труда, а также в случаях, где рабочие предпочитают работать сезон
но. В качестве примера можно привести сельскохозяйственных рабо
чих и студентов.
Практически для любой операционной системы одна из этих стра
тегий подходит для разработки оптимального плана производства
205
с минимальными общими затратами. Однако в реальных планах про
изводства почти всегда наблюдается сочетание двух, или несколь
ких принципов одновременно.
10.4. Контроль в логистической системе
Контроль в ЛС обеспечивает соответствие логистических показа
телей запланированным, что является условием достижения целей
системы.
Процесс контроля состоит из:
– установления нормативов и целей,
– измерения показателей логистической деятельности,
– сравнения показателей с целями или нормативами и обеспече
ние корректирующих действий.
10.4.1. Нормативы и цели
Цели устанавливаются как результат планирования способов
и методов заказа, транспортировки и хранения товаров.
Нормативы могут определяться по отношению к конкурирующим
фирмам, особенно для замещаемых товаров (продуктов питания,
медикаментов, личных услуг). Также нормативы могут устанавли
ваться на основе показателей предыдущих периодов.
10.4.2. Измерение показателей логистической деятельности
1. Отчеты.
Отчеты создаются по состоянию запасов, использованию транс
порта, стоимости транспортировки, расценкам поставщиков, ис
пользованию складов, обработке заказов, с целью выявить существу
ющие тенденции.
Отчеты включают в себя подробную информацию о логистических
операциях и создаются на регулярной основе.
2. Ревизии.
Существует несколько распространенных видов ревизии:
Инвентаризация запасов товаров проводится минимум ежегод
но фирмами, держащими запасы материалов, товаров в процессе про
изводства и конечных продуктов.
206
Дополнительные ревизии могут проводиться с ограниченными
целями, например, по уровню обслуживания потребителей, эффек
тивности управления материалами, использованию транспорта,
складских площадей, по показателям работы поставщиков. Такие
нерегулярные проверки являются важным дополнением к регулярным
отчетам, подготовленным для контроля логистических операций.
Сравнение показателей с целями или нормативами и обеспече
ние корректирующих действий.
Процесс контроля в логистической системе не закончен, пока не
сделано сравнение показателей логистической деятельности с целя
ми или нормативами и не предприняты корректирующие действия,
если показатели выходят за приемлемые пределы.
Сравнение может производиться менеджером, который, исполь
зуя свой опыт, оценивает отчеты и принимает решение, необходимо
ли предпринимать какиелибо действия, чтобы показатели логисти
ческой деятельности соответствовали запланированным. Большин
ство фирм контролируют логистическую деятельность именно так.
Также для сравнения показателей применяется автоматический
и автоматизированный контроль.
Применение корректирующих действий зависит от степени выхо
да логистической деятельности за предопределенные пределы. Даже
при хорошем управлении, логистические показатели часто не соот
ветствуют запланированным, всегда существуют их колебания вслед
ствие постоянно изменяющихся внешних условий. На транспорт
ные затраты, например, может влиять цена топлива, экономические
условия и маршруты перевозок.
10.5. Типы производственных процессов
Сложным будем называть дискретный производственный процесс
(ПП), включающий хотя бы одну операцию, назначение которой со
стоит в образовании одной сборочной единицы (изделия) из двух или
более деталей (сборочных единиц). Формально структура такого про
цесса может быть представлена ориентированным графом сетевой
структуры (рис. 10.4 и рис. 10.5). Таким образом, в сложном процес
се на каждую операцию для сборки (сварки, клепки) может посту
пать несколько предметов труда (ПТ) различного наименования, об
работанных или собранных в других ПП, предшествующих данному
по технологическому маршруту. Его структура может включать как
сложные ПП более низкого уровня, так и простые процессы.
207
5
5 12345678 1
93
521
12345678 5
93
521
5
5 12345678 6
93
525
12345678 7
93
525
1234567824 458 24
37765
1234567823
458
37765
Рис. 10.4. Структурная схема сложного производственного процесса
123454672
2
8952
12
7
4
123454672
6
8952
17
42
92
3
4546
475
5
Рис. 10.5. Граф сложного производственного процесса (• – вершина, отра
– ребро, отражающее межоперацион
жающая операцию;
ную связь по материальному потоку)
Простым будем называть дискретный ПП, в котором обрабатыва
ются ПТ только одного наименования. Примеры простых процессов:
изготовление втулок, валов, шестерен и других деталей. К простым
относятся также ПП сборки, регулировки и испытаний сборочных
единиц и изделий. Формально структура простого процесса может
быть отражена линейным графом (рис. 10.6 и рис. 10.7).
По способу организации движения ПТ дискретные ПП подразде
ляются на непрерывные, прерывные и комбинированные.
Непрерывный ПП отличается следующими свойствами:
– ПТ перемещаются от операции к операции либо поштучно, либо
передаточными партиями, не пролеживая в ожидании обработки;
– элементом, задающим скорость движения ПТ (производитель
ность процесса), выступает операция, отличающаяся максимальной
продолжительностью обработки партии запуска – ведущая опера
ция;
95
5
1234567813
1234567814
1234567812
24
Рис. 10.6. Структурная схема простого производственного процесса
89
212
89
213
89
214
123454672
Рис. 10.7. Граф простого производственного процесса
208
4546 9475
– при неравнодлительных операциях имеют место простои рабо
чих мест.
Прерывный ПП характеризуется тем, что:
– ПТ перемещаются от операции к операции или (и) партиями
запуска, или (и) поштучно, или (и) передаточными партиями; воз
можны комбинации рассмотренных способов перемещения ПТ – ра
бота операций несинхронизирована;
– имеют место как пролеживания ПТ в ожидании освобождения
рабочего места, так и простои рабочих мест в ожидании поступления
ПТ на обработку.
Комбинированный способ организации движения ПТ в главном
характеризуется тем, что включает участки, как с непрерывным, так
и с прерывным движением.
Если начало обработки первого по счету ПТ последующей партии
запуска совпадает с окончанием обработки последнего по счету ПТ
предшествующей партии запуска на первой операции, то имеет место
непрерывный вид движения партий запуска.
Если начало обработки первого по счету ПТ последующей партии
запуска совпадает с окончанием обработки последнего по счету ПТ
предшествующей партии запуска на последней операции, то имеет
место прерывный вид движения партий запуска.
10.6. Организация простого производственного процесса
во времени. Длительность технологического цикла.
Виды движения ПТ
Рассмотрим простейшие виды организации движения ПТ во вре
мени.
Производственный цикл Тц:
Тц = Тврп + Твпр,
где Тврп – время рабочего процесса; Твпр – время перерывов.
В течение рабочего периода выполняются технологические опера
ции
Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,
где Тшк – штучнокалькуляционное время; Тк – время контрольных
операций; Ттр – время транспортирования предметов труда; Те – вре
мя естественных процессов (старения, релаксации, естественной суш
ки, отстоя взвесей в жидкостях и т. п.).
209
Сумму времени штучного, контрольных операций, транспортиро
вания называют операционным временем Топр:
Топр = Тшк + Тк + Ттр.
В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в орга
низационном отношении они не отличаются от технологических опе
раций.
Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото,
где Топ – оперативное время; Тпз – подготовительнозаключительное
время при обработке новой партии деталей; Тен – время на отдых
и естественные надобности рабочих; Тото – время организационного
и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, убор
ка рабочего места, смазка оборудования и т. п.).
Оперативное время Топ в свою очередь состоит из основного Тос
и вспомогательного времени Тв:
Топ = Тос + Тв.
Основное время – это непосредственное время обработки или вы
полнения работы.
Вспомогательное время:
Тв = Ту + Тз + Ток,
где Ту – время установки и снятия детали (сборочной единицы) с обо
рудования; Тз – время закрепления и открепления детали в приспо
соблении; Ток – время операционного контроля рабочего (с останов
кой оборудования) в ходе операции.
Время перерывов Твпр обусловлено режимом труда Трт, межопера
ционным пролеживанием детали Тмо, временем перерывов на межре
монтное обслуживание и осмотры оборудования Тр и временем пере
рывов, связанных с недостатками организации производства Торг:
Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.
Время межоперационного пролеживания Тмо определяется време
нем перерывов партионности Тпар, перерывов ожидания Тож и пере
рывов комплектования Ткп:
Тмо = Тпар + Тож + Ткп.
210
Перерывы партионности Тпар возникают при изготовлении изде
лий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей
до готовности всех деталей в партии на технологической операции.
Перерывы ожидания Тож вызываются несогласованной длитель
ностью смежных операций технологического процесса.
Перерывы комплектования Ткп возникают при переходе от одной
фазы производственного процесса к другой.
Таким образом, в общем виде производственный цикл выражает
ся формулой
Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.
При расчете производственного цикла необходимо учитывать пе
рекрытие некоторых элементов времени либо технологическим вре
менем, либо временем межоперационного пролеживания. Время
транспортировки предметов труда Ттр и время выборочного контроля
качества Тк являются перекрываемыми элементами.
Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить
формулой
Тц = (Тшк + Тмо) · Кпер · Кор + Те,
где Кпер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отно
шение числа календарных дней Dк к числу рабочих дней в году Dр,
Кпер = Dк/Dр; Кор – коэффициент, учитывающий перерывы на межре
монтное обслуживание оборудования и организационные неполадки
(обычно 1,15–1,2).
В серийном производстве изделия изготовляются партиями.
Производственная партия n – это группа изделий одного наимено
вания и типоразмера, запускаемых в производство в течение опреде
ленного интервала времени при одном и том же подготовительно
заключительном времени на операцию.
Операционная партия – производственная партия или ее часть,
поступающая на рабочее место для выполнения технологической
операции.
Методы расчета производственного цикла
Различают простой и сложный производственные циклы. Простой
производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный
производственный цикл – цикл изготовления изделия.
211
Длительность производственного цикла в большой степени зави
сит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.
Существуют три вида движения детали (изделий) в процессе их изго
товления:
– последовательный;
– параллельный;
– параллельнопоследовательный.
При последовательном виде движения каждая последующая опе
рация начинается только после окончания обработки всей партии
деталей на предыдущей операции (рис. 10.8).
Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из
трех деталей (n = 3), обрабатываемых на четырех операциях:
Тпосл = 3(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) = 3(2+1+4+1,5) = 25,5
или
Чоп
Tпосл = n ∑ tштi ,
i =1
где n – количество деталей в производственной партии (шт); Чоп –
число операций технологического процесса; tштi – норма времени на
выполнение iй операции (мин).
Если на всех или отдельных операциях имеются параллельные
рабочие места, то операционный цикл определяется по формуле
Чоп
Tпосл = n ∑ tштi / Cрмi,
i =1
где Cрмi – количество рабочих мест, занятых изготовлением партии
деталей на каждой операции.
При последовательном виде движения деталей (изделия) отсут
ствуют перерывы в работе оборудования и рабочего на каждой опера
ции, возможна высокая загрузка оборудования в течение смены, но
производственный цикл имеет наибольшую величину, что уменьша
ет оборачиваемость оборотных средств.
Параллельный вид движения характеризуется передачей деталей
(изделий) на последующую операцию немедленно после выполнения
предыдущей операции независимо от готовности остальной партии.
Детали передаются с операции на операцию поштучно или операци
онными партиями, на которые делится производственная партия.
График движения партии деталей при параллельном движении
приведен на рис. 10.9.
212
213
1
4
1,5
2
3
4
1
2
11561
3
4
5
11562
6 7 8
9
11234
10 11 12 13 14
11563
15
Минуты
16
17
18
19
1
4
1,5
2
3
4
11121
1
2
11124
3
4
11122
5
1'
1
7
9
1345
2345 161122
8
10
11
124741?2? 5 34567844839
542345 161122
6
Минуты
Рис. 10.9. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей
2
1
№
Норма
опе времени,
рации
tшт
12
Рис. 10.8. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей
2
1
Норма
№
опе времени,
tшт
рации
13
20
21
14
22
15
23
25
2'
11123
2
16
11564
24
17
26
Параллельный вид движения детали (изделий) является наибо
лее эффективным, но возможности его применения ограничены, так
как обязательным условием такого движения является равенство или
кратность продолжительности выполнения операций, о чем было
сказано выше. В противном случае неизбежны потери (перерывы)
в работе оборудования и рабочего.
По графику (рис. 10.9) определяем операционный цикл при па
раллельном виде движения:
Тпар = (tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) + (3 – 1)tшт3 =
= 8,5 + (3 – 1)4 = 16,5 мин.
Tпар =
Чоп
∑ tшт
i =1
i
+ (n − 1)t штmax ,
где tшт max – время выполнения операции, самой продолжительной
в технологическом процессе (мин).
При передаче деталей (изделий) операционными партиями р рас
чет ведется по формуле
Чоп
Tпар = p ∑ tштi / Cрмi + (n − p)tшт max / Cрмmax ,
i =1
где р – размер операционной партии (в шт).
Параллельнопоследовательный вид движения состоит в том, что
изготовление изделий на последующей операции начинается до окон
чания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким
расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в це
лом шла без перерывов. В отличие от параллельного вида движения
здесь происходит лишь частичное совмещение во времени выполне
ния смежных операций.
В практике существует два вида сочетания смежных операций во
времени:
– время выполнения последующей операции больше времени вы
полнения предыдущей операции;
– время выполнения последующей операции меньше времени вы
полнения предыдущей операции.
В первом случае представляется возможность применять параллель
ный вид движения деталей и полностью загрузить рабочие места.
Во втором случае приемлем параллельнопоследовательный вид
движения с максимально возможным совмещением во времени вы
214
полнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при
этом отличаются друг от друга на время изготовления последней дета
ли (или последней операционной партии) на последующей операции.
Схема параллельнопоследовательного вида движения показана
на рис. 10.10.
АБ, ВГ (равное А′Б′), ДЕ – время последующей операции, пере
крываемое временем предыдущей операции:
Чоп
Tпп = n ∑ tштi − (АБ + ВГ + ДЕ).
i =1
В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при пос
ледовательном виде движения, на величину совмещения каждой
смежной пары операций:
– первая и вторая операции – АБ = (3 – 1) tшт2;
– вторая и третья операции – ВГ = (3 – 1) tшт2;
– третья и четвертая операции – ДЕ = (3 – 1) tшт4, (tшт2 и tшт4 имеют
более короткое время tшткор из каждой смежной пары операций).
Таким образом, время совмещений
(n − 1)
Чоп −1
∑
i =1
tшткор.
Формула для расчета
Чоп
Чоп −1
i =1
i =1
Tпп = n ∑ tштi − (n − 1)
№
Норма
опе време
рации ни, tшт
1
2
2
1
3
4
4
1,5
∑
tшткор = 25,5 − (3 − 1)(1 + 1 + 1,5) = 18,5.
Минуты
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1 1' 2 2'
3
4
5
6
111
Рис. 10.10. Операционный цикл при параллельнопоследовательном дви
жении партии деталей
215
При выполнении операций на параллельных рабочих местах
Чоп
Чоп −1
i =1
i =1
Tпп = n ∑ tштi / Cрмi − (n − 1)
∑
tшткор / Cрмкор.
При передаче деталей операционными партиями
Чоп
Чоп −1
i =1
i =1
Tпп = n ∑ tштi / Cрмi − (n − p)
∑
tшткор / Cрмкор.
Параллельнопоследовательный вид движения деталей (изделий)
обеспечивает работу оборудования и рабочего без перерывов. Произ
водственный цикл при этом виде больше по сравнению с параллель
ным, но меньше, чем при последовательном.
Производственный цикл изделия Тц.и может быть рассчитан по
формуле
Тц.и = Тц.д + Тц.сб,
где Тц.д – производственный цикл изготовления ведущей детали;
Тц.сб – производственный цикл сборочных работ.
10.7. Составление производственных расписаний
Для преодоления неопределенности уровня спроса необходимо
управлять производственными мощностями (ресурсами), что на ниж
нем уровне выливается в проблему преодоления неопределенности
спроса во времени.
Производственное расписание представляет развертку действий,
необходимых для выполнения планов во времени, фиксируя момен
ты их начала и завершения и определяя порядок их выполнения.
Для начала необходимо определить является ли расписание внеш
не или внутренне ориентированным. Примером внешне ориентиро
ванного расписания является ситуация, в которой имеем дело с разо
вым заказом потребителя – когда точно известно, что должно быть
сделано и когда это требуется. Потребитель имеет прямое воздействие
на установление момента начала и завершения работ. В противопо
ложной ситуации внутренне ориентированного расписания изделия
производятся на «склад» в ожидании будущих заказов. Внутренняя
ориентация позволяет оптимизировать свой материальный поток
и ресурсы.
216
Не зависимые от спроса
действия
Зависимые от спроса
действия
Таблица 10.2
Внешне ориентированное
расписание
Внутренне ориентированное
расписание
Ситуация 1. Потребительский
спрос известен в терминах, что
и когда необходимо сделать, поэ
тому действия оперирующей сис
темы могут быть точно просчи
таны. Подходы к составлению
расписаний вполне определены.
Известные действия должны быть
выполнены, чтобы уложиться
в установленные покупателем
сроки, а также удовлетворить
внутренние ограничения системы
Ситуация 4. Обычно не сущест
вует
Ситуация 3. Потребительский
спрос известен в терминах, что
необходимо сделать, а даты, ког
да это необходимо, в расчет не
принимаются. Действия опери
рующей системы могут быть точ
но просчитаны. Подходы к со
ставлению расписаний вполне
определены. Известные дейст
вия должны быть выполнены,
чтобы достичь внутренних це
лей системы
Ситуация 2. Потребительский
спрос неизвестен. Действия опе
рирующей системы на задан
ный период времени строятся
на основе прогнозных оценок.
Подходы к составлению распи
саний вполне определены, если
выполняются действия, кото
рые должны соответствовать
прогнозам на заданный период
и удовлетворять внутренним
целям системы
Производственный (операционный) менеджмент сталкивается
с тремя типами ситуаций составления расписаний, показанными
в табл. 10.2.
10.7.1. Основные методики составления
производственных расписаний
Выбор методики составления расписаний, определяется не толь
ко факторами, указанными в табл. 10.2, но и зависит от типа дей
ствий, выполняемых оперирующей системой: работа на заказ или
по проекту, повторяющиеся и партионные процессы, а также от
устойчивости и прогнозируемости спроса. Это различие достаточ
но просто и очевидно, однако его влияние на технику составления
расписаний велико, поэтому на него обращается пристальное внима
ние. В табл. 10.3 представлен укрупненный анализ возможностей
применения основных методик составления расписаний с учетом типа
действий оперирующей системы.
217
Таблица 10.3
На заказ
Партиями
1. Обратное
расписание
(графики
Гантта)
Расписание совокупности работ,
необходимых для удовлетворе
ния спроса, моделируется
в виде отрезков прямых на оси
времени в обратном направле
нии от даты завершения
+
+
+
2. Расписание,
разрабатываемое
вперед (графики
Гантта)
Противоположно обратному
расписанию, когда моделиро
вание осуществляется вперед
от заданной даты, чтобы полу
чить дату завершения выпол
нения совокупности работ
+
+
+
3. Очередность
выполнения
Определение лучшего порядка
пропуска заданной совокупно
сти работ через заданную по
следовательность рабочих мест
в целях минимизации суммар
ного времени выполнения ра
бот, ожидания их в очереди,
простоя оборудования и т. д.
+
+
+
4. Диспетчиро
вание
Определение лучшего порядка
пропуска заданной совокупно
сти работ через один рабочий
центр с использованием набора
правил приоритетов
+
+
5. Назначения
Закрепление ресурсов из набора
доступных за каждой из работ,
которые необходимо выполнить
(причем работа может с разной
эффективностью использовать
более чем один ресурс), в целях
оптимизации совокупного ис
пользования ресурсов
?
+
+
6. Оптимизиро
ванная произ
водственная
технология
(ОПТ)
Составление расписания дви
жения материального потока
через «узкое место» процесса
?
?
+
Методика
составления
расписаний
218
Kраткая характеристика методики
Поточное
По проекту
Производство
?
+
Окончание табл. 10.3
Kраткая характеристика методики
На заказ
Партиями
7. Планирование
потребности
в компонентах
изделия (MRP,
MRP2)
Аналогично обратному распи
санию, но используется для пла
нирования партионного изго
товления и затрагивает управле
ние запасами и мощностью
?
+
+
8. Сетевой
анализ (метод
критического
пути)
Используется аналогично пря
мому и обратному расписанию,
но может отображать более
сложные логические взаимосвя
зи и взаимозависимости между
работами, которые необходимо
выполнить в составе проекта;
открывает большие возможно
сти для моделирования
+
+
?
9. Расписание
потока
Составляет стандартплан ра
боты поточной линии
10. Расписание
(график)
Расписания и графики устана
вливают, когда рабочие центры
или другие ресурсы будут до
ступны для использования
Поточное
Методика
составления
расписаний
По проекту
Производство
+
+
+
+
+
Дадим пояснения к основным методикам составления расписа
ний.
10.7.2. Обратное расписание
Это типичный пример внешне ориентированного на дату заверше
ния работ расписания. Серьезной проблемой здесь является оценка
продолжительности выполнения отдельных работ (операций), а так
же времени пролеживания изделий или ожидания в очереди клиен
тов ввиду занятости следующей операции. Наряду с очевидным от
рицательным результатом такого ожидания (усложняется составле
ние расписания) существуют и положительные его стороны, а имен
но возможность оптимизации использования внутренних ресурсов.
219
Другими словами, наличие внутренней неопределенности в системе
(продолжительности работ, работоспособности оборудования и пр.)
относительно ухудшает шанс обслужить заказчика в срок, но улуч
шает использование собственных ресурсов. Подобные расписания
обычно представляются в виде упомянутых графиков Гантта, где на
ось времени наносятся отрезки прямых, длина которых пропорцио
нальна продолжительности выполнения соответствующих работ (опе
раций). Эти графики названы по имени Генри Гантта, который раз
вил концепцию их построения в конце XIX в. На графике наглядно
видно, какие рабочие места или подразделения и когда задействова
ны в процессе. Их недостаток заключается в том, что плохо просмат
риваются зависимости между операциями.
10.7.3. Расписание, разрабатываемое вперед
Процедура разработки такого расписания будет фактически об
ратной по отношению к той, что была рассмотрена в предыдущем
подразделе. Расписание при этом является внутренне ориентирован
ным и составляется, в основном, в расчете на определение даты за
вершения всех работ.
10.7.4. Очередность выполнения
Процедура поиска очередности используется для определения
оптимального порядка пропуска заданий (например, партии дета
лей) на участке через последовательность обрабатывающих уст
ройств.
Выделяются два случая решения задачи – статический и динами
ческий. Статический случай, когда все задания, для которых со
ставляется расписание, известны и их список не пополняется во вре
мя их выполнения в системе. Иначе говоря, нет поступления зада
ний в систему либо поступающие задания становятся в очередь и ожи
дают следующего цикла решения задачи. Динамический случай,
который допускает поступление заданий в систему и оперативное
включение их в процедуру составления расписания. В такой ситуа
ции задача определения очередности должна заново решаться каж
дый раз, когда в систему поступает новое задание. Информацией, не
обходимой для решения этой задачи, является время, затрачиваемое
каждым обрабатывающим или обслуживающим устройством на об
220
работку (обслуживание) каждого задания (клиента в сервисе), а так
же последовательность прохождения ими этих устройств.
В статическом случае решения задачи обычно ставится цель ми
нимизации совокупного времени выполнения всех заданий, т. е. мак
симизируется пропускная способность системы. Такая постановка
задачи более характерна для внутренне ориентированных расписа
ний. Решение задачи позволяет более рационально использовать ре
сурсы (в случае производственной системы, в первую очередь – доро
гостоящее или лимитирующее пропускную способность системы обо
рудование).
В динамическом случае преобладающая цель – завершение каж
дого задания к определенному сроку или минимизация совокупного
времени ожидания заданий в очереди, что более характерно для со
ставления внешне ориентированных расписаний. Эта цель может
ставиться и в статическом случае.
Задача определения очередности в статической постановке с кри
терием минимум совокупной длительности цикла имеет четыре ва
рианта:
1) п заданий должны пройти в одинаковом порядке два обрабаты
вающих центра;
2) п заданий должны пройти в одинаковом порядке три центра;
3) п заданий должны пройти в одинаковом порядке т центров;
4) два задания должны пройти в произвольной последовательнос
ти т центров.
Первый вариант имеет строгое и эффективное решение, назы
ваемое по имени его создателя алгоритмом Джонсона, рассматри
ваемым далее. Второй вариант можно при определенных условиях
также свести к решению методом Джонсона, но результат при этом
будет не обязательно оптимальным. Строгое решение этой задачи дал
Р. Беллман, однако оно трудоемко. Третий вариант самый сложный.
Эффективная эвристическая процедура его разрешения известна под
названием CDSалгоритм. Этот алгоритм распространяет метод
Джонсона на общий случай постановки задачи и обеспечивает око
лооптимальное решение. Существуют и другие подходы, которые
используют теорию очередей и компьютерное моделирование, чтобы
решить эту проблему. Но все они трудоемки и сложны и в то же время
не гарантируют нахождения оптимальной последовательности. От
метим, что даже если простейшие подходы не ведут к оптимальным
решениям, их использование на практике всегда желательно, пото
му что любое упорядочение всегда сопровождается положительным
эффектом.
221
10.7.5. Оптимизация последовательности обработки
(алгоритм Джонсона)
Пусть имеется несколько деталей, каждая из которых должна быть
обработана на двух станках. Допустим, что известны время обра
ботки и последовательность обработки каждого изделия на каждом
станке (табл. 10.4). Требуется выбрать такой порядок обработки
деталей, при котором суммарное время обработки будет минималь
ным (или суммарное время ожидания обработки изделий на втором
станке).
Перечислим основные ограничения задачи:
1) время перехода детали от одного станка к другому незначитель
но, и им можно пренебречь;
2) каждая деталь обрабатывается в определенном технологичес
ком порядке;
3) каждое обслуживание должно, быть завершено прежде, чем
начнется следующее. Обозначим t1j время обработки jй детали на
первом станке, а t2j – время обработки jй детали на втором станке.
Пусть T – полное время, которое пройдет от начала обработки пер
вой детали на первом станке до конца обработки последней детали на
втором станке.
Пусть tпрj – время простоя второго станка между концом выполне
ния работы по обработке (j – 1)й детали на втором станке и началом
обработки jй детали на том же самом станке. Тогда суммарное время
обработки деталей составит
m
m
j =1
j =1
T = ∑ t2 j + ∑ tпрj ,
а так как первая сумма известна и равна 29, то надлежит минимизи
ровать только вторую. При данной последовательности из графиче
ских построений можно заключить, что эта сумма равна 12.
Известен простой алгоритм для нахождения оптимальной после
довательности порядка обслуживания т требований на двух пунк
Таблица 10.4
Номер детали
Время обработки на первом
станке
Время обработки на втором
станке
222
j
1
2
3
4
5
6
t1j
6
4
6
5
7
4
t2j
5
2
3
6
6
7
тах обслуживания. При этом каждое из требований должно пройти
сначала обслуживание на первом пункте, а затем на втором. Продол
жительности обслуживания требований различные. Если использо
вать метод прямого перебора, то при наличии требований (изделий)
и двух пунктов обслуживания (станков) и при условии, что все виды
требований обрабатываются в одинаковом порядке, существует т!
возможных вариантов (последовательностей). Для нашего примера
имеется 720 вариантов.
Алгоритм включает следующие основные этапы:
1) поиск наименьшего элемента.
Ищем в табл. 10.4 наименьший элемент (он равен 2 и относится
ко второму станку) и помечаем столбец.
2) перестановка деталей.
Определяется местонахождение элемента. Если этот элемент от
носится к первому станку, то отмеченный столбец поставить на пер
вое место, если ко второму, то поставить на последнее место кален
дарного плана (табл. 10.5) При наличии равных минимальных эле
ментов в обеих строках деталь с минимальным временем обработки
на первом станке ставится на первое место, а на втором станке – на
последнее. Если же одинаковые минимальные элементы оказыва
ются в первой (второй) строке, то на первое (последнее) место ставит
ся деталь, которой соответствует меньший элемент второй (первой)
строки;
3) вычеркивание из таблицы столбца, отмеченного признаком,
и возвращение к п. 1 и так далее, пока не будет исчерпан список всех
деталей.
В результате получим оптимальную последовательность обработ
ки изделий на двух станках (табл. 10.5). Время простоя второго стан
m
ка удается снизить до ∑ tnрj = 5. Тогда Tmin = 29 + 5 = 34.
j =1
Последняя графа таблицы (номер цикла) показывает последова
тельность вычеркивания столбцов для данного примера.
Таблица 10.5
Номер изделия
Время обработки на первом
станке
Время обработки на втором
станке
Номер цикла
j
6
4
5
1
3
2
t1j
4
5
7
6
6
4
t2j
7
6
6
5
3
2
4
1
2
4
5
3
223
10.7.6. Диспетчирование
Различные подходы, описанные ранее, предлагают методы поис
ка оптимальных вариантов выполнения последовательности работ.
Однако стремление к оптимуму не всегда оправдано. Кроме того, все
перечисленные алгоритмы имеют дело только со статической по
становкой и целью – максимизация пропускной способности систе
мы. Когда же возникает необходимость учета динамики или точного
следования срокам завершения работ, приемлемые общие подходы
к оптимизации отсутствуют.
Есть смысл рассматривать возможность решения подобных про
блем в упрощенных терминах диспетчирования. Речь идет о задачах
нахождения приоритетов назначения работ на одно рабочее место,
вместо того чтобы попытаться составить расписание их выполнения
на последовательности рабочих мест. Эффективность диспетчиро
вания определяется массовостью его применения. Оно находит осо
бенно широкое применение в сложных (по маршрутам движения
потока) дискретных ПП, в которых обработка ведется партиями раз
личной величины, а производство ориентировано на меняющийся ры
ночный спрос. Суть процедуры диспетчирования состоит в использо
вании правил приоритетов при составлении графика выполнения
работ одним рабочим центром.
Наивысший приоритет присваивается работам: с минимальным
резервом времени выполнения в графике, с самым низким «крити
ческим отношением», с наименьшим временем выполнения, с наибо
лее ранним сроком завершения, в порядке очередности поступления
(FIFO), и др.
Правил приоритетов достаточно много, рассмотрим подробнее
лишь наиболее значимые и применимые.
Правило 1. Дает приоритет работам (заданиям) с минимальным
«резервом», т. е. временем, оставшимся до запланированного срока
завершения всей последовательности работ с учетом суммарной про
должительности выполнения их еще оставшейся невыполненной
части:
S = tпл – t0 – Σtj,
где tпл – плановая дата завершения выполнения работы (задания т. е.
последовательности работ); t0 – текущая дата; Σtj – продолжитель
ность работы или суммарная остающаяся продолжительность вы
полнения всех работ до завершения задания.
224
Правило 2. Дает приоритет работам (заданиям) с минимальным
«коэффициентом резерва», т. е. S/(tпл – t0). В этом, как и в первом
случае, если индекс приоритета отрицателен, работа (задание) не
может быть завершена к планируемой дате.
Правило 3. Дает приоритет работам (заданиям) с минимальным
«критическим отношением», т. е. отношением времени, оставшего
ся до срока завершения работы (задания), ко времени выполнения
всех работ до завершения задания: (tпл – t0)/Σtj. В этом случае работы
(задания) с критическим отношением, меньшим единицы, являются
отстающими и требуют первоочередного запуска.
Правило 4. Дает приоритет работам (заданиям) с минимальным
временем выполнения. В случае заданий приоритет получает зада
ние с минимальной величиной суммы Σtj.
Правило 5. Дает приоритет работам (заданиям) с максимальным
временем выполнения, т. е. противоположно предыдущему правилу.
Правило 6. Дает приоритет работам (заданиям) с наиболее ран
ним сроком завершения tпл.
Правило 7. «Первым пришел – первым обслужен» (first in – first out,
FIFO). Это правило используется как самостоятельно, так и в до
полнение к другим правилам, когда имеют место одинаковые значе
ния индексов приоритета работ (заданий).
Было проведено большое число исследований и построены модели
очередей с целью определения лучших правил приоритетов. Их оцен
ка производилась на основе двух типов показателей:
– завершения работы (задания) к указанной дате;
– оценки пропускной способности системы.
Первый тип показателей строится на анализе относительной час
тоты, с которой работы при моделировании завершались позже за
данного срока. Более всего эффективность правила характеризует
среднее опоздание завершения работ (так же как и число опоздав
ших работ).
Ко второму типу относятся показатели: среднее число работ в оче
реди на выполнение, среднее время ожидания в очереди и среднее чис
ло работ в системе. Проведенный анализ показал, что лучшим по
большинству критериев является правило 4 и его модификации.
Критерий кратчайшей продолжительности работ обычно являет
ся наилучшим при максимизации пропускной способности или ми
нимизации среднего числа работ в системе. Главный недостаток
в том, что долго длящиеся работы будут постоянно отодвигаться на
зад, подчиняясь приоритету краткосрочных. Критерий «Первым при
шел – первым обслужен» не дает выигрыша по большинству показа
225
телей. Однако он имеет преимущество справедливости для потре
бителя, что важно в обслуживающих системах. Метод критичес
кого отношения, как правило, дает хорошие результаты по показа
телю среднего времени запаздывания работ.
Пример.
Пусть на листке производственного календаря 15.01 и в очере
ди к обрабатывающему центру стоят 3 работы (заказы А, Б, С):
табл. 10.6.
В соответствии с правилами приоритетов можем построить
табл. 10.7.
Правило наименьшего времени выполнения приводит к самым
низким временам задержки в производстве, следовательно, и наи
меньшему уровню незавершенного производства. Однако при этом
может возрасти недовольство тех потребителей, заявки которых свя
заны с длительными процессами обработки. Критерий FIFO не учи
тывает возможность учета расхождений в договорных сроках с раз
ными заказчиками и реальной срочности работ. Остальные критерии
направлены на учет срочности работ.
Оценим эти пять правил с точки зрения длительности производ
ственного цикла и нарушения сроков выполнения.
В качестве примера рассмотрим правило наиболее раннего срока
завершения. Время задержки в производстве работы С равно времени
ее выполнения, т. е. 7 дням. Работа выполняется к 22.01, так как
15 + 7 = 22, а должна быть сделана к 24.01, просроченность выпол
нения равна 0. Время задержки в производстве работы А равно вре
мени ее ожидания и времени ее выполнения, т. е. 7 + 5 = 12 дн. Она
будет выполнена к 27.01, так как 15 + 12 = 27, а должна быть сделана
Таблица 10.6
Работа
Время обработки, дни
Срок завершения, дни
А
Б
С
5
16
7
25
34
24
Таблица 10.7
Правило приоритетов
Наиболее ранний срок свершения
Наименьшее время выполнения
FIFO
Минимальный резерв
Kритическое отношение
226
Последовательность работ
С–А–Б
А–С–Б
А–Б–С
С–Б–А
Б–С–А
Таблица 10.8
Правило приоритетов
Среднее время
задержки, дни
Суммарная
просроченность, дни
Наиболее ранний срок свершения
Наименьшее время выполнения
FIFO
Минимальный резерв
Kритическое отношение
15,67
15,0
18,0
19,33
22,33
11
12
21
22
32
к 25.01, т. е. просроченность по отношению к графику равна 2 дням.
Время задержки в производстве работы Б равно 7 + 5 + 16 = 28 дням.
Она будет выполнена на 43 день, так как 15 + 28 = 43. Работа будет
просрочена на 9 дней, так как 43 – 34 = 9. Суммарная просрочка
2 + 9 = 11 дней. Средняя величина задержки в производстве (7 + 12 +
+ 28)/3 = 15,67. Результаты сведены в табл. 10.8.
Как можно заметить наилучшие результаты дают первые два пра
вила.
10.7.7. Назначения
Метод назначения работ на различные взаимозаменяемые рабо
чие центры, характеризующиеся разной эффективностью их выпол
нения, широко известен и достаточно применяем практике. Он позво
ляет получить оптимальное распределение наиболее напряженных
работ по нескольким рабочим центрам и тем самым поднять пропуск
ную способность системы. Задача назначения операций решается ме
тодами назначения известными из теории дискретной оптимизации.
10.7.8. Расписание (график, стандартплан)
Наиболее характерны расписания для сервисных систем (автобу
сы, врачи в поликлиниках и т. д.) Посетители, обращающиеся в та
кие системы не вовремя вынуждены ждать начала обслуживания.
Наоборот, если заказы не поступают – мощности системы недоис
пользуются. Для предотвращения такой ситуации спрос должен быть
прогнозируемым. В этом смысле расписания обеспечивают внутрен
неориентированное планирование, так как предполагают учет инди
видуального потребительского спроса. При случайных клиентах,
можно применять резервные мощности, что чревато экономически
227
ми потерями. Применение теории очередей позволяет найти баланс
между вероятностью отказа клиенту (потери) и расходами на резерв
ные мощности, предотвращающие отказы. За срочность обслужива
ния естественно требовать повышенную цену. Наиболее оптималь
ным в борьбе с неопределенностью спроса в сервисных системах яв
ляется назначение заказчику времени прибытия в систему. Если обес
печить детерминированную продолжительность обслуживания, то
можно полностью исключить неопределенность. Если заинтересовать
клиента, чтобы прибыть к определенному сроку, целесообразным
является составление внутреннеориентированного расписания.
10.7.9. Расписание в оптимизированной
производственной технологии
Цель составления расписания в системе ОРТ, рассмотренной в пре
дыдущих разделах, максимизировать выход или пропускную способ
ность системы. Принципиальная отличительная черта ОРТподхо
Таблица 10.9
№
п/п
ОРТправила
1
Балансировать следует потоки, а не мощности
2
Уровень использования рабочих центров, не являющихся «узким
местом» системы, не определяется их собственным потенциалом,
а зависит от других ограничений в системе
3
Задействование и использование ресурса не являются синонимами
4
Час, потерянный в «узком месте», есть час, потерянный для всей
системы
5
Час, сэкономленный не в «узком месте», – это мираж
6
«Узкие места» управляют скоростью производственных потоков
и уровнем запасов
7
Величина транспортной партии не может быть эквивалентна вели
чине операционной партии
8
Размер партии должен быть величиной переменной
9
Производственную мощность (пропускную способность) и приори
тет изготовления изделий необходимо рассматривать одновремен
но, а не последовательно
10
Расписание движения партий должно основываться на учете всех
ограничений системы одновременно. Время обработки партии
должно быть результатом составления расписания и не может
быть предопределено заранее (так как размеры партии меняются)
228
да, как было уже отмечено, это ориентация на действия по расшивке
«узких мест» системы, лимитирующих ее пропускную способность.
Расписания в системе ОPТ основываются на наборе правил, приве
денных в табл. 10.9.
10.7.10. Расписание в системах MRP и MRP2
Результатом MRPрасчета является расписание выполнения ра
бот с указанием их приоритетов. Постольку на верхнем уровне пла
нирования производственная мощность рассматривается лишь в ук
рупненных измерителях, а расписания, разрабатываемые процеду
рой MRP, в достаточной степени детализированы, возникает вопрос
о детальном анализе мощности. Эта задача решается в системе MRP
2, включающей инструмент анализа мощности подразделений опе
рирующей системы в процессе составления расписаний. При несо
ответствии располагаемой мощности отдельных элементов произ
водственной системы и поступающих в них заказов на производство
в системе формируются текущие заделы.
Для контроля соответствия в MRP2 используется процедура,
называемая «контроль вход – выход». Эта процедура проверяет заг
рузку каждого рабочего центра по мощности, используя для этого
загрузочные графики Гантта. Недостаточный контроль мощности
и состояния рабочего центра является причиной, снижающей эффек
тивность движения материального потока через него. Если заказы
поступает в рабочий центр быстрее, чем это было предписано пла
ном, значит, на входе растут заделы, возникают проблемы с каче
ством. Если задания поступают с меньшей скоростью, рабочий центр
оказывается недогруженным, а впоследствии может вообще выйти
из графика и нарушить выполнение планов. «Контроль вход – вы
ход» является техникой, позволяющей менеджеру гибко управлять
рабочими процессами. При этом ему доступны следующие средства:
1) корректировка нормативных данных о производственной мощ
ности рабочего центра и возврат плана на верхний уровень управле
ния на доработку с учетом этих данных;
2) увеличение мощности установленного оборудования и/или уста
новка дополнительного оборудования (в долгосрочной перспективе);
3) перераспределение потока во времени внутри данного рабочего
центра или в пространстве – на другие рабочие центры.
Сокращение объема производства в случае существенных проблем
с производственными мощностями не является популярным реше
229
нием для многих менеджеров, однако преимущества такого решения
могут быть неожиданными. Вопервых, уровень покупательского
сервиса может улучшиться вследствие того, что заказы будут выпол
няться вовремя. Вовторых, экономические показатели производства
могут быть реально повышены потому, что уменьшение напряжен
ности работы устраняет загромождения и беспорядок в рабочих цен
трах, которые приводили к дополнительным затратам. Втретьих,
может повыситься качество, так как в нормальной обстановке ему
будет уделяться больше внимания. Возможно, решением менеджера
могут быть организация сверхурочных работ либо мероприятия тех
нического характера, которые, однако, далеко не всегда обладают
нужной гибкостью. Перераспределение потока на другие рабочие цен
тры обеспечивается в результате решения задачи о назначениях. Для
перераспределения потока внутри рабочего центра во времени удобно
пользоваться методом построения графика загрузки его мощности.
Некоторые другие задачи производственного менеджмента (напри
мер, задачи о замене оборудования, распределительные задачи и др.)
рассматриваются в методических указаниях к лабораторным рабо
там.
Вопросы
1. Цели и пути повышения организованности мультимодальных
перевозок в производстве.
2. Управление производством.
3. Стратегии планирования выпуска продукции:
4. Контроль в логистических системах.
5. Типы производственных процессов.
6. Организация простого производственного процесса во времени.
7. Составление производственных расписаний.
230
11. ПРОЕКТНЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ
Понятие проекта. Задачи управления проектами. Системы сетево(
го планирования. Правила построения сетей. Управление ресурса(
ми. Оценка инновационных проектов
Любые процессы человеческой деятельности, протекающие во вре
мени, например: производственные, логистические, проектные (в том
числе процессы проектирования логистических систем) и т. п. могут
быть разбиты на этапы, стадии, связанные с некоторыми работами,
выполняемыми в определенной последовательности. Формальное
описание этих процессов принято относить к области управления
проектами.
11.1. Понятие проекта
Прежде всего, следует выделить следующие характеристики про
ектов, а именно, проекты:
– направлены на достижение конкретных целей;
– включают в себя координированное выполнение взаимосвязан
ных действий;
– имеют ограниченную протяженность во времени, с определен
ным началом и концом;
– в определенной степени неповторимы и уникальны.
В общем случае, именно эти четыре характеристики отличают про
екты от других видов деятельности. Применение для управления
проектных методов является одним из элементов перехода организа
ций к саморегулирующимся организационным структурам, новым
управленческим решениям.
Примером программной системы для анализа проектов является
хорошо известная на Российском рынке программа Project Expert
фирмы PROINVESTConsulting. В Project Expert используются тра
диционные подходы сетевого планирования, предполагающие раз
биение проекта на комплекс взаимозависимых задач и описание тре
буемых для их выполнения ресурсов (подробнее о системах управле
ния проектами (Project management) см. [3]).
231
11.2. Системы сетевого планирования
Метод оценки и проверки планов (Program Evaluation and Review
Technique (PERT)) и метод критического пути (Critical Path Method
(CPM)) были разработаны в 1950х г. для управления сложными про
ектами, в частности PERT для нужд ВМФ США. Основное различие
в методах: в CPM – продолжительность работ детерминированная
величина, в PERT – случайная.
Наибольшее распространение получили:
1. Графики Гантта
2. СПУ (системы сетевого планирования и управления)
Как уже отмечалось, линейные графики Гантта наглядны, но не
видна взаимосвязь работ, трудно их оптимизировать. Тем не менее,
в современных программах управления проектами, таких как, на
пример Microsoft Project, они обязательон присутствуют.
11.2.1. Топология сетей
Основа СПУ – сетевой график – это ориентированный граф,
дуги которого направлены в сторону вершин более высокого порядка
(рис. 11.1).
Вершина графа означает факт начала или окончания работ. Рабо
та – это квазивектор (длина, угол наклона не имеет значения) озна
чает процесс, требующий затрат времени и ресурсов. Фиктивные ра
боты не требуют затрат времени и ресурсов и предназначены для по
каза очередности работ. Часто фиктивными работами связываются
параллельно выполняющиеся работы.
2
5
4
1
6
3
7
8
Рис. 11.1. Сетевой график
232
В сетевом графике выделяют несколько особых событий:
– исходное – факт, достаточный для выполнения всего комплекса
работ;
– завершающее – факт, означающий выполнение всего комплекса
работ;
– начальное – факт, достаточный для начала одной или несколь
ких работ;
– конечное – факт, означающий завершение одной или несколь
ких работ.
Путь – совокупность взаимосвязанных направленных работ (дуг).
Различают:
– полный путь – от исходного до завершающего события;
– критический путь – определяет общую продолжительность всех
работ;
– подкритические пути – близкие к критическому по продолжи
тельности;
– ненапряженные пути – продолжительность намного меньше
критических.
Ненапряженные пути, как правило, имеют большие резервы,
которые можно использовать для сокращения работ критической
зоны.
11.2.2. Правила построения сетей
1. Для параллельно выполняемых работ вводится дополнитель
ное событие (рис. 11.2).
2. В сетевом графике не должно быть тупиков, т. е. событий, из
которых не выходит ни одной работы (кроме завершающих событий)
или в которые не входит ни одна работа (кроме исходных событий)
(рис. 11.3).
3. Не должно быть замкнутых контуров (рис. 11.4).
3
1
1
2
2
123456789
456789
Рис. 11.2. Правильное и неправильное изображение фрагмента сети
233
4
1
3
8
7
6
5
2
Рис. 11.3. Сеть с тупиками
3
2
1
5
4
Рис. 11.4. Пример замкнутого контура
2
1
4
3
5
2
Рис. 11.5. Одинаковые коды
4. Не должно быть событий с одинаковыми кодами (рис. 11.5).
5. Стрелка должна выходить из события с меньшим числовым
значением и входить в событие с большим числовым значением.
11.2.3. Классификация сетей
I. Иерархия сетей:
1. Первичные сети – сети на комплексе работ, закрепленных за
низким подразделением.
234
2. Частные сети – сети на комплексе работ, выполняемых органи
зациями смежниками.
II. По числу планируемых и контролируемых ресурсов различают:
1. Одноресурсные модели.
Например: PERTtime, PERTcost.
2. Многоресурсные модели – контролируют несколько ресурсов.
III. В зависимости от степени определенности сетей различают:
1. Детерминированные – заранее известны все работы.
2. Стохастические – не определен комплекс работ.
IV. В зависимости от числа завершающих событий:
1. Одноцелевые.
Рис. 11.6. Односетевая модель
Рис. 11.7. Многосетевая модель
235
2. Многоцелевые.
V. В зависимости от числа взаимосвязанных сетей:
1. Односетевая модель – когда имеется одно исходное и одно за
вершающее событие (рис. 11.6).
2. Многосетевая – несколько исходных, несколько завершающих
событий и есть общий комплекс работ (рис. 11.7).
11.2.4. Оценка работ
Любая работа, кроме фиктивной, требует затрат времени и ресур
сов. Должно быть указано количество работы, затрачиваемое время
и т. п. Обозначение: tij – продолжительность работы, где i – началь
ное событие; j – конечное событие.
Существует две системы оценки работ.
1. Детерминированная (нормативная), которая применяется, если
есть опыт, нормативы выполнения работ;
2. Стохастическая (в методе PERT), в которой устанавливаются
три оценки:
– пессимистическая (tmax) – наибольшая продолжительность ра
боты при самом неприятном стечении обстоятельств.
– наиболее вероятная (tнв) – при обычных, чаще всего встречаю
щихся условиях;
– оптимистическая (tmin) – это продолжительность работы при са
мом благоприятном стечении обстоятельств.
Вероятность того, что работа выполнена быстрее tmin равна 1%.
Очень часто трудно установить tнв, тогда смотрят только tmax, tmin.
С помощью этих трех оценок вы
числяют ожидаемое время завер
шения и отклонение для каждой
работы. Если принять, что гипоте
тическое распределение фактичес
кой длительности выполнения ра
боты описывается βраспределени
ем (рис. 11.8), то можно использо
1145
вать формулы:
112
1123
Рис. 11.8. β – распределение
236
tож =
tmax + 4 ⋅ tнв + tmin
;
6
σ=
(tmax − tmin )2
.
36
Очень часто трудно установить tнв, (медиана βраспределения), тог
да используют двухоценочную (tmax, tmin) формулу
tож =
3 ⋅ tmax + 2 ⋅ tmin
t
−t
; σ2 = max min .
5
25
11.2.5. Вероятность выполнения проекта
Вычислив наиболее вероятное (ожидаемое) время выполнения
проекта Т (среднее для нормального распределения) и разброс вы
полнения (дисперсию) D можно определить вероятность того, что
проект будет завершен в определенное время. Пусть Т = 20 дней,
D = 100. Тогда для желаемого срока завершения С = 25 дней имеем
в долях стандартного отклонения z = (C – T)/D1/2 = 0,5, откуда по
таблице для нормального распределения находим площадь под кри
вой, которая равна 0,67. Это соответствует вероятности завершения
проекта за 25 дней.
11.2.6. Расчет параметров сети
Рассмотрим пример: табл. 11.1.
Таблица 11.1
Работа
Содержание
Следует
после
Длитель
ность
Обозна
чение
А1
Закупка и доставка оборудования
–
1
1–2
А2
Разработка технологии
–
2
1–3
А3
Монтаж и наладка оборудования
А1
4
2–3
А4
Обучение сотрудников
А1
3
2–4
А5
Пуск линии в эксплуатацию
А2, А3
6
3–4
Таблица 11.2
Событие
Начало работ
Время наступления
Т1
Оборудование получено
Т2
Технология разработана
Т3
Персонал обучен
Т4
237
11
1
2
1
3
13
2
12
3
Т1 = 0;
14
Т2 = Т1 + t12 = 0+1 = 1.
4
4
5
15
Поскольку 3е событие может
наступить после выполнения работ
2–3 и 1–3 то:
T3 ≥ T1 + t13 = 0 + 2 = 2
Рис. 11.9. Пример сети
и T3 ≥ T2 + t23 = 1 + 4 = 5.
Следовательно: T3 = 5.
Аналогично:
T4 ≥ T2 + t24 = 1 + 3 = 4 и T4 ≥ T3 + t34 = 5 + 6 = 11.
Следовательно: T4 = 11. Для определения критического пути ре
зультаты расчетов сведем в табл. 11.3.
Резерв r13 = T3 – t13 = 5 – 2 = 3.
Значит, работа 1–3 может быть начата не в начальный момент
времени, а спустя 3 единицы времени или продолжаться на 3 ед. доль
ше, чем предполагалось, т. е. 2 + 3 = 5 ед. без увеличения момента
времени наступления 4го события.
Аналогично, r24 = T4 – (T2 + t24) = 11 – (1 + 3) = 7;
r12 = r23 = r34 = 0 (для работ критического пути резерв равен 0).
Момент наступления события 3:
T3 = T1 + t13 + r13.
Откуда (T3 – T1) – r13 = t13.
В общем случае топология сети может быть записана в виде
(Tj – Ti) – rij = tij (для всех i, j),
где Ti – моменты наступления событий; rij – резервы; tij – неизвест
ные длительности работ (n = R + S, где R – число работ; S – число
событий).
Таблица 11.3
Путь
238
Последовательность
Длительность
1
1–2–4
1+3=4
2
1–2–3–4
1 + 4 + 6 = 11 – критический
3
1–3–4
2+6=8
Число неизвестных превышает число уравнений. Система имеет
бесконечное множество решений. Для ее решения надо добавить гра
ничные условия и целевую функцию.
1. Постановка задачи закончить «как можно раньше»:
f1 = Tn → min;
T1 ≥ T1пл ;
(Tj − Ti ) − rij = tij .
Например, при заданном времени начала работ, например T1 = 0
для нашего примера
f1 = T4 → min,
T1 = 0.
2. Постановка задачи начать «как можно позже» и уложиться
в срок:
f2 = T1 → max,
Tn ≥ Tn пл ,
(Tj − Ti ) − rij = tij ,
где T1пл, Tn пл – заданные плановые сроки начала и окончания работ
сети.
Для нашего примера, если задан срок завершения работ T4 = 15:
f2 = T1 → max,
T4 = 15.
В результате решения задач может быть определен критический
путь, сроки начала работ и событий, резервы работ. Более подробно
расчет параметров сети рассмотрен в [3].
11.2.7. Оптимизация сетевого графика по параметру
«время – затраты ресурсов»
Ранее рассматривали сетевые модели комплексов работ, в кото
рых подлежал контролю лишь один параметр – время. Очевидно, что
такой подход существенно обедняет процесс управления проектами.
Для устранения этого недостатка введем в рассмотрение второй па
239
раметр – стоимость выполнения работ, а на сети поставим задачу
минимизации затрат на проект.
Пусть дан граф G (N, А), представляющий собой сетевую модель
комплекса работ. Поставим в соответствие каждой работе сети два
параметра – продолжительность выполнения и tij и затраты на вы
полнение и pij. Очевидно, что затраты находятся в обратной зави
симости от продолжительности, т. е. чем раньше надо закончить ра
боту, тем больше средств придется в нее вложить (оплата труда ис
полнителей, затраты на оборудование и пр.). Эта зависимость имеет
сложный характер, и для упрощения решения задачи ее следует апп
роксимировать прямой, график которой представлен на рис. 11.10.
Угол наклона прямой (без учета знака) характеризует интен
сивность нарастания затрат, т. е. приращение затрат, необходимое
для сокращения длительности работы на единицу: tg(y) = cij = (ра –
– рb)/(bij – aij). Приращение затрат – величина, обратная эффектив
ности eij вложения средств в сокращение длительности работы: eij =
= 1/cij. Другими словами, вложение дополнительных средств наибо
лее эффективно в работы, которые имеют минимальные значения уг
ловых коэффициентов cij. Затраты на выполнение работы в общем
случае определяются по формуле
Pij = P0 − cij tij ,
где Р0 – условная точка пересечения прямой затрат с осью ординат.
Суммарные затраты на выполнение всего проекта следует мини
мизировать:
∑ Pij → min.
1
12
11
1
3
1
1
4
2
12
4
12
3
12
Рис. 11.10. Зависимость затрат от продолжительности работы
240
Задача минимизации затрат на проект – это оптимизационная за
дача, которая ставится как задача параметрического линейного про
граммирования:
∑ cijtij → max,
tpj ≤ t pi + tjj ,
aij ≤ tjj ≤ bij ,
Tкр = t pτ ≥ 0.
Для ряда допустимых значений продолжительности критическо
го пути как параметра требуется найти наборы значений переменных
tpj и tij, минимизирующие затраты на выполнение проекта. Графичес
ки оптимальное решение имеет вид кривой, ограничивающей внизу
область допустимых решений задачи. Это кривая затрат на проект
(рис. 11.11).
Прямая постановка задачи формулируется следующим образом:
в какие конкретно работы нужно вложить дополнительные средства,
и на сколько следует сократить их продолжительность, чтобы про
ект был завершен к заданному сроку, а суммарные вложения были
бы при этом минимальны. Обратная постановка задачи сводится
к тому, как распределить между работами ограниченные дополни
тельные инвестиции, чтобы достичь максимального сокращения сро
ка завершения проекта. Решение и той, и другой задачи возможно
методами линейного программирования, но существует более быст
рый и эффективный алгоритм Форда–Фалкерсона, использующий
1234567 89
56
11
4 4646 4 96
22
23
212
Рис. 11.11. Кривая затрат
241
сетевую постановку задачи. Для сокращения срока выполнения про
екта необходимо вкладывать средства в исключительно критические
работы, предварительно проранжировав их в порядке возрастания
угловых коэффициентов (коэффициентов нарастания затрат). Одна
ко на практике тривиальные решения встречаются нечасто. И при
решении этой задачи может случиться, что в результате сокращения
критического пути в сети появятся новые второй, третий и т. д. кри
тические пути и использование такого несложного алгоритма ока
жется затруднительным.
В простых случаях удается решить задачу вручную. Сначала гра
фик оптимизируют по параметру «время», а затем, если он удовлет
воряет длительности критического пути, – по ресурсам (людским,
материальным и т. д.). По параметру «время» приведение графика
в соответствие с заданными сроками возможно путем сокращения
длительности работ на критическом пути, пересмотром топологии
сети и др. Оптимизация по параметру «ресурсы» сводится к расчету
численности исполнителей по календарным периодам и приведению
ее к заданным ограничениям. Строят график загрузки людских ре
сурсов по периодам. Если расчетные числа превышают располагае
мую численность, то начало работ сдвигают на более ранние или бо
лее поздние сроки в пределах имеющихся резервов выполнения ра
бот с таким расчетом, чтобы сумма ресурсов не превышала наличную
численность. При этом следует учитывать недогрузку исполнителей.
Приоритет передвижения работ по оси времени должен отдаваться
работам с наибольшими резервами. Пример оптимизации сети при
веден в [3].
11.3. Принципы функционирования системы
сетевого планирования и управления (СПУ) на стадии
разработки исходного плана
1. Распределение комплекса работ.
Руководители работ прорабатывают технические задания (ТЗ) на
проектируемое изделие; расчленяют весь комплекс работ на отдель
ные части, закрепляемые за организациями смежниками или ответ
ственными исполнителями.
Такая разбивка всего комплекса работ осуществляется с помо
щью построения сетевого графика или структурной схемы создания
изделия путем разделения его на большие составляющие части в со
ответствии с агрегатом, сборочной единицы (коробка передач).
242
В заданиях, выдаваемых ответственному исполнителю, указыва
ют наименование и общую характеристику закрепляемых участка,
работ, перечень входных и выходных событий.
Ответственные исполнители:
а) составляют первичные сетевые графики на свои участки работ;
б) определяют (дают название) входящим в них событиям;
в) устанавливают оценки по каждой работе.
Для передачи данных ответственный исполнитель заполняет до
кумент, в котором по любой работе указывает номера начального
и конечного события, их наименования, продолжительность и оцен
ка работ.
2. Проверочный расчет сети на ЭВМ:
1) проверка правильности построения первичных сетевых графи
ков (поиск тупиков, замкнутых контуров, работ имеющих одинако
вые начальные и конечные события);
2) сшивание первичных сетевых графиков в сводную сеть.
При сшивании сводной сети проверяется идентичность обозначе
ний, номеров, наименований, граничных событий для смежных пер
вичных графиков. С помощью ЭВМ присваиваются топологические но
мера всем событиям сводной сети (события, предшествующие рассмат
риваемому, имеют меньшие номера, а следующие за ним – большие).
3. Проверочный расчет параметров исходной сети.
При этом рассчитываются параметры, необходимые для анализа
и оптимизации сети:
1) рассчитывается продолжительность работ;
2) критические и подкритические пути;
3) определяются ранние и поздние сроки начала и окончания ра
бот с имеющимися у них резервами времени.
4. Анализ проверочного расчета.
Как правило, первоначальный вариант сети не обеспечивает ди
рективный срок, т. е. необходимо уменьшить tкр. Это производят сле
дующим образом:
– анализируют, изменяют состав или последовательность выпол
нения определенных работ;
– сокращают работы в критической зоне путем:
а) уточнения оценок работ;
б) уточнения продолжительности работ;
в) перераспределения ресурсов и работ, имеющих значительные
резервы;
г) привлечения дополнительных ресурсов, направляемых, напри
мер, на улучшение организации, технологии выполнения работ.
243
Результаты корректировки вводят в ЭВМ для нового расчета сети.
Обычно улучшение плана осуществляют путем последовательного,
часто многократного улучшения исходного плана, т. е. «проигрыва
ют» сеть на ЭВМ несколько раз.
5. Расчет календарных планов графиков работ.
Календарный план график (КПГ) – график со сроками начала
и окончания работ.
Исполнителям выдают свободные резервы (не полные), так как
использование полных резервов на одной только работе повлечет за
собой ликвидацию резервов у всех остальных работ данного пути.
Свободные резервы могут использовать исполнители работ, а пол
ные – руководители всей сети.
11.4. Функционирование систем СПУ на стадии
оперативного управления
Сетевой график составляется на весь комплекс работ. Планирова
ние осуществляется на нескольких уровнях.
1. Стадия оперативного управления – с момента утверждения
исходного плана до завершения всех работ. Через плановый период
(месяц, 1 2 месяца, декаду), ответственные исполнители направля
ют в службу СПУ оперативную информацию о ходе работ и появив
шихся в процессе их выполнения изменениях.
При этом сообщают:
а) оценки изменения состояния начатых работ (указывают закон
ченные работы и оставшуюся продолжительность работ, начатых
в отчетном периоде);
б) новые работы и события, которые неожиданно выявились;
в) аннулированные события и работы, ранее предусмотренные
в сети;
г) уточнение исходных определений событий и оценок отдельных
работ.
2. Обновление сети и новый расчет параметров.
3. Анализ параметров (критические пути, критические зоны)
и намечаются пути по их улучшению (см. ранее п. 4).
4. На основе последнего расчета сети выдают календарные планы,
графики и свободные резервы работ на очередной плановый период.
Рекомендуется иногда выдавать такие планы и графики на не
сколько календарных периодов вперед для анализа и подготовки
фронта работ.
244
Большое значение имеет выбор планового периода. Обычно это
месяц. Период выбирается в зависимости от напряженности работ.
Время на передачу информации о ходе работ, ее обработку, на про
игрывание сети и составление сети КПГ на новый период должно за
нимать ≤10–15% от периода обновления сети.
Система СПУ повышает оперативность управления ходом новых
работ, их эффективность; позволяет сконцентрировать внимание
руководителей на критической зоне (производственные совещания
по анализу хода работ можно проводиться только с участием ответ
ственных исполнителей работ критической зоны).
На промышленных предприятиях (помимо управления техничес
кой подготовкой производства) системы СПУ применяются при:
– управлении строительством или конструкцей предприятий или
подразделений;
– ремонте и модификации сложных агрегатов;
– проведении сложных организационнотехнических мероприя
тий;
– оперативном, календарном планировании единичного и мелко
серийного производства.
11.5. Оценка инновационных проектов
Управление проектами признано во всех станах методологией ин
новационной деятельности, т. е. освоением нового рынка, новых спо
собов производства, новых функций продукции и т. д.
Проект может оцениваться с помощью показателей, характери
зующих эффективность инвестиций (следует учитывать оценку са
мого проекта и оценку эффективности использования собственного
капитала). При оценке эффективности применяются как интеграль
ные показатели (чистый дисконтированный доход, внутренняя нор
ма прибыли), так и простые показатели финансовой оценки (коэф
фициент финансовой автономности проекта, коэффициент текущей
ликвидности). В качестве интегрального показателя может использо
ваться коэффициент фактической результативности работы, который
практически отражает величину коммерческого риска проекта.
На стадии реализации алгоритм оценки эффективности иннова
ционных проектов должен предусматривать необходимость решения
двух задач:
– оценку эффективности проекта при осуществленных пробных
продажах инноваций;
245
– оценку фактической эффективности проекта.
Вторая задача предполагает оценку проекта по отдельным аспек
там – научнотехническим, экономическим, социальным, экологи
ческим.
Отсутствие прямых заказчиков из сферы промышленного произ
водства не позволяет дать точной количественной оценки потреби
тельной стоимости интеллектуальной продукции и переводит ее
в разряд рисковой.
Для оценки таких проектов актуальна проблема критериев выбо
ра. Для данной ситуации существуют разные методики. Например,
широко известен такой метод оценки как членение целей исследова
тельских проектов на подцели. Анализируя проект, его стремятся
структурировать в следующих направлениях, выделив техникоэко
номические цели, экономикокоммерческие и временные цели. По
мимо оценки альтернативных проектов необходимо делать оценку
завершенных НИОКР с точки зрения затрат и эффекта. В качестве
показателя окупаемости часто используют отношение расчетной от
дачи от исследования, умноженной на вероятность успеха, к расчет
ной стоимости темы.
В общем случае методы оценки разделяются по критериям (цель
оценки, объекты оценки, критерии оценки, требования к практичес
кому использованию, критерии качества). Измерение представляет
собой предварительное условие информированности для выработки
принятия решения о целесообразности инвестирования, внедрения
проектов и результатов НИОКР на определенных этапах инноваци
онного процесса.
11.6. Расчет экономической эффективности
внедрения средств САПР
Рассмотрим вопрос оценки экономической эффективности такого
проекта как внедрение системы автоматизированного проектирова
ния (САПР) на предприятии. Расчет экономической эффективности
внедрения программных средств и, в частности программных средств
САПР, может основываться на определении годового экономическо
го эффекта (р./год):
Э = Эгод − Е × К,
где Эгод – годовая прибыль (равна разности между выручкой и явны
ми затратами (все денежные затраты, включая амортизацию); К –
246
единовременные затраты, связанные с разработкой САПР (р.); Е –
норма прибыли (характеризует отдачу капитала в другой сфере, на
пример, если поместить в банк).
Если Э > 0, то система эффективна.
Коэффициент эффективности капитальных затрат:
Ер =
Эгод
К
.
Cрок окупаемости капитальных затрат на внедрение системы:
Ток =
К
;
Эгод Эгод = Эвнеш + Эвнут ; Эвнут = Пб − П,
где Пб – годовые приведенные затраты по базовому варианту; П –
годовые приведенные затраты по предлагаемому варианту;
П = C + Е × К,
где С – годовые эксплуатационные затраты на созданный продукт;
К – капитальные затраты, которые вычисляются по следующей фор
муле:
К = Кпр + Ктс + Кл.с + Кпо + Кио + Коч + Кв.о + Ко.э
где Кпр – затраты на проектирование; Ктс – затраты на технические
средства управления; Кл.с – затраты на создание линий связи; Кпо –
затраты на ПО; Кио – затраты на формирование базы данных; Коч –
затраты на обучение персонала; Кв.о – затраты на вспомогательное
оборудование; Ко.э – затраты на опытную эксплуатацию.
Кпр = Краб + Ксвт + Кипс + Кпроч ,
где Краб – затраты на зарплату разработчикам; Ксвт – затраты на тех
нику для разработки; Кипс – затраты на инструментальное ПО; Кпроч –
прочие затраты на проектирование.
C = Cзпб + Саоб + Стоб + Слаб ,
где Сзпб – зарплата пользователей; Саоб – амортизационные отчисле
ния; Стоб – затраты на техническое обслуживание; Слаб – аренда ли
ний связи.
247
12. ИНФОРМАЦИОННАЯ ЛОГИСТИКА
Эффективность логистической системы. Проектирование инфор(
мационных потоков. Графоаналитический метод. Информацион(
ное обеспечение логистики. Современные информационные си(
стемы
Перед отделами логистики стоит следующая задача: на базе по
всеместного внедрения ЭВМ создать интегрированные автоматизи
рованные системы управления логистическим процессом и тем са
мым обеспечить гибкое реагирование производства на потребности
рынка, минимизировать издержки и получить дополнительные пре
имущества в конкурентной борьбе за покупателя. Концепция логис
тики и стратегические цели организации направлены на:
а) достижение с минимальными затратами максимальной адапта
ции фирмы к изменяющимся условиям на рынке,
б) повышение своей доли рынка,
в) получение преимуществ среди конкурентов.
Поэтому подсистема стратегического управления ограниченно свя
зана с основными потоками информационной логистической (ИЛ)
системы организации.
Логическая система распадается на ряд структур, которые можно
представить в виде горизонтальных функциональных подсистем
в области закупок, производства и сбыта. В свою очередь в рамках
каждой из подсистем находятся структуры функционального харак
тера – складское хозяйство, транспортировка, производство, услу
ги, обеспечение и обработка информации. Каждый из этих элементов
неизбежно присутствует на любом производстве, а логистика объе
диняет их в систему с едиными целями и задачами, которые лежат
в области минимизации издержек всего производства, а не отдельно
взятого элемента.
Инструментом подобного объединения является информационное
обеспечение процессов производства, начиная с закупки и кончая
сбытом продукции. Потоки информации являются теми связующи
ми «нитями», на которые нанизываются все элементы ЛС.
Ключевым пунктом планирования и управления производством
является оптимальное соотношение централизации и децентрализа
ции в деятельности отдельных подсистем.
Задачей ИЛ является проектирование информационных потоков
т. е. информационных сообщений при контроле ЛО, а именно:
– откуда поступают исходные данные;
248
– информационная взаимосвязь задач;
– где хранится и накапливается информация;
– куда поступает результирующая информация.
12.1.Виды и принципы построения современных ИС
Вначале рассмотрим типы современных ИС общего назначения,
которые сведены в следующую табл. 12.1.
Таблица 12.1
Тип ИС
Назначение
Характеристика
Поддержка финансовых Детализированная, стандартизиро
СПФО
операций
ванная обработка финансовых данных
Регулярные, повторяющиеся операции
УИС
Поддержка управления со статичной структурой и стабильной
технологией
Предоставляет больше возможностей,
Поддержка принятия нежели обычная ИС, более гибкая
СППР
решений
и настраиваемая под конкретные
потребности
Поддержка деятель
Системы структурирования высокого
СПДАВМ ности аппарата выс
уровня, высокая надежность и досто
шего менеджмента
верность
12.1.1. Система поддержки финансовых операций
Система поддержки финансовых операций (СПФО) поддерживает
ежедневные операции фирмы, так или иначе связанные с финансо
выми вопросами. Это могут быть системы резервирования билетов,
системы обработки чеков, системы обработки заказов. Все они помо
гают организации контролировать финансовые операции. Это один из
самых первых типов ИС. Впервые они появились в конце 1950х гг.
в бухгалтерских отделах крупных корпораций. Именно с них берет
свое развитие индустрия информационных систем.
12.1.2. Управленческие информационные системы
Управленческие информационные системы (УИС) иначе можно
назвать системами поддержки управления. Они регулярно формиру
ют структурированные отчеты о различных аспектах деятельности
249
организации. Эти системы концептуально находятся выше систем
поддержки финансовых операций. В их задачу входит не проведение
различных операций, а их оценка и создание на ее основе отчета.
Обычно УИС обрабатывают данные, «поставляемые» финансовыми
системами.
Некоторые УИС могут генерировать отчеты в автоматическом ре
жиме. Например, можно задать системе в конце каждого рабочего
дня распечатывать отчеты о деятельности различных подразделений
фирмы или же находить в процессе дня некоторые пиковые значения
заранее определенных параметров.
В Прил. 1 в качестве примера организации управленческой систе
мы приведено описание структуры модулей «Управление снабжени
ем» и «Управление сбытом» в логистическом блоке ERP – системы
«Галактика» [9].
12.1.3. Системы поддержки принятия решений
Классические теоретики менеджмента считали принятие решений
одной из самых важных задач, которые стоят перед управленцем.
Конечно, существуют и другие задачи, такие как формирование ко
манды, лидерство, распространение информации. Но, так или ина
че, принятие решений остается важной частью управленческого про
цесса. Итак, система поддержки принятия решений (СППР) более
гибкая, настраиваемая система по сравнению с УИС и имеет более
высокий уровень обобщения информации.
12.1.4. Система поддержки деятельности аппарата
высшего менеджмента
Система поддержки деятельности аппарата высшего менеджмен
та (СПДАВМ) предназначена для поддержки работы управленцев
высшего звена. Она систематизирует и представляет данные в выс
шей степени сжато и структурировано. Обычно они используются
для создания отчетов в стандартных форматах, в которых могут встре
чаться графики.
Структура этой системы похожа на структуру СППР, собственно
она и стоит в ее центре, а рабочая станция топменеджера является
генератором запросов и приемником ответов.
250
12.2. Логистические ИС
Логистические ИС подразделяются на три группы:
– плановые;
– диспозитивные (или диспетчерские);
– исполнительные (или оперативные).
Логистические ИС, входящие в разные группы, отличаются
как своими функциональными, так и обеспечивающими подсисте
мами.
Функциональные подсистемы различаются составом решаемых
задач, обеспечивающие подсистемы могут состоять из разных эле
ментов, т. е. отличаться друг от друга техническим, информацион
ным и математическим обеспечением.
Остановимся подробнее на специфике отдельных групп ИС.
12.2.1. Плановые информационные системы
Создаются на административном уровне управления и служат для
принятия долгосрочных решений стратегического характера. Среди
решаемых задач могут быть следующие:
– создание и оптимизация звеньев логистической цепи;
– управление условнопостоянными, т. е. малоизменяющимися
данными;
– планирование производства;
– общее управление запасами управление резервами и другие за
дачи.
12.2.2. Диспозитивные информационные системы
Создаются на уровне управления складом или цехом и служат для
обеспечения работы логистической системы. Здесь могут решаться
следующие задачи:
– детальное управление запасами (местами складирования);
– распоряжение внутрискладским (или внутризаводским) транс
портом;
– отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляе
мых грузов и другие задачи.
251
12.2.3. Исполнительные информационные системы
Создаются на уровне административного или оперативного управ
ления. Обработка информации в этих системах производится в тем
пе, определяемом скоростью ее поступления в ЭВМ. Это так называе
мый режим работы в реальном масштабе времени, который позволяет
получать необходимую информацию о движении грузов в текущий
момент времени и своевременно выдавать соответствующие админи
стративные и управляющие воздействия на объект управления.
Этими системами могут решаться разнообразные задачи, связан
ные:
– с контролем материальных потоков,
– оперативным управлением обслуживания производства,
– управлением перемещениями и т. п.
В соответствии с принципами системного подхода любая система
сначала должна исследоваться во взаимоотношении с внешней сре
дой, а уж затем внутри своей структуры. Этот принцип последова
тельного продвижения по этапам создания системы должен соблю
даться и при проектировании логистических ИС.
С позиций системного подхода в процессах логистики выделяют
три уровня:
Первый уровень – рабочее место, на котором осуществляется ло
гистическая операция с МП, т. е. передвигается, разгружается, упа
ковывается и т. п. грузовая единица, деталь или любой другой эле
мент МП.
Второй уровень – участок, цех, склад, где происходят процессы
транспортировки грузов, размещаются рабочие места.
Третий уровень – система транспортирования и перемещения
в целом, охватывающая цепь событий, за начало которой можно при
нять момент отгрузки сырья поставщиком. Оканчивается эта цепь
при поступлении готовых изделий в конечное потребление.
В плановых информационных системах решаются задачи, связы
вающие ЛС с совокупным МП. При этом осуществляется сквозное
планирование в цепи «сбыт – производство – снабжение», что позво
ляет создать эффективную систему организации производства, пост
роенную на требованиях рынка, с выдачей необходимых требований
в систему материальнотехнического обеспечения предприятия.
Этим плановые системы как бы «ввязывают» ЛС во внешнюю сре
ду, в совокупный МП.
Диспозитивные и исполнительные системы детализируют наме
ченные планы и обеспечивают их выполнение на отдельных произ
252
водственных участках, в складах, а также на конкретных рабочих
местах.
В соответствии с концепцией логистики ИС, относящиеся к раз
личным группам, интегрируются в единую информационную систе
му. Различают вертикальную и горизонтальную интеграцию.
Вертикальной интеграцией считается связь между плановой, дис
позитивной и исполнительной системами посредством вертикальных
ИП.
Горизонтальной интеграцией считается связь между отдельными
комплексами задач в диспозитивных и исполнительных системах
посредством горизонтальных ИП.
Преимущества интегрированных ИС заключаются в следующем:
– возрастает скорость обмена информацией;
– уменьшается количество ошибок в учете;
– уменьшается объем непроизводительной, «бумажной» работы;
– совмещаются разрозненные информационные блоки.
При построении автоматизированных логистических ИС (как
и при проектировании любых автоматизированных ИС) необходимо
соблюдать определенные принципы:
1. Принцип использования аппаратных и программных модулей.
Под аппаратным модулем понимается унифицированный функ
циональный узел радиоэлектронной аппаратуры, выполненный в виде
самостоятельного изделия. Модулем программного обеспечения (ПО)
можно считать унифицированный, в определенной степени самосто
ятельный программный элемент, выполняющий определенную фун
кцию в общем ПО.
Соблюдение принципа использования программных и аппарат
ных модулей позволяет:
– обеспечить совместимость вычислительной техники и программ
ного обеспечения на разных уровнях управления;
– повысить эффективность функционирования логистических ИС;
– снизить их стоимость;
– ускорить их построение.
2. Принцип возможности поэтапного создания системы.
Логистические ИС, построенные на базе современных электрон
ных систем, как и другие автоматизированные системы управления,
являются постоянно развивающимися системами. Это означает, что
при их проектировании необходимо предусмотреть возможность по
стоянного увеличения числа объектов автоматизации, возможность
расширения состава реализуемых информационной системой функ
ций и количества решаемых задач.
253
При этом следует иметь в виду, что определение этапов создания
системы, т. е. выбор первоочередных задач, оказывает большое вли
яние на последующее развитие логистической ИС и на эффективность
ее функционирования.
3. Принцип четкого установления мест стыка.
В местах стыка материальный и информационный потоки перехо
дят через границы правомочия и ответственности отдельных подраз
делений предприятия или через границы самостоятельных органи
заций. Обеспечение плавного преодолевания мест стыка является
одной из важных задач логистики.
12.2.4. Пример структуры логистической ИС
В логистической ИС должны функционировать как минимум, две
основные системы: одна система (она связана с транспортными зака
зами) ведет контроль потока материалов и осуществляет управление
им, другая же управляет непосредственно производством и следит за
заделами материалов.
На рис. 12.2 представлена наиболее типичная ИС логистики, фун
кционирующая на отдельно взятом производстве. На вершине пира
миды информационной сети предприятия находится его генеральное
руководство с функциями менеджмента (планирование и контроль).
Функциональный контроль осуществляется на следующем уровне
и включает поставки предметов снабжения, управление распределе
нием. Основные контролируемые параметры – время обработки, об
служивание поставок, запасы, производительность.
Локальные сети, расположенные непосредственно на рабочих ме
стах, питают информацией структуру контроля производства о тем
пах сборки, результатах тестирования и пр. Информацию о положе
нии в буферных зонах и на складах получает структура контроля над
материальнотехническим снабжением. Обе контролирующие систе
мы активно обмениваются информацией на своем уровне. Наконец,
локальная сеть, собирающая данные по обработке готовой продук
ции и ее перевозке клиентуре, передает их в подразделения, ведаю
щие распределением продукции.
Для информационной поддержки сбытовой деятельности фирмы
необходимо задействовать следующие основные виды информации,
хранимые в памяти автоматизированных ИС:
– история рынка сбыта (анализ по регионам), типы сбытовых опе
раций;
254
12345 6827
12345 63789
3
154464
4464
176
3
45
4675
7
7341
3
65
6
6
434 7
3
43
2
17
3
434 57
67
67 45
3!5742
434
4467
434
7
7341
3
6544
63789
3
"878457
#477
8457
"
732
$7332
%
6473
#472 657473
&!
32
432
4457
'73
3
(7
3
#4747337
736437 66
7
14842
3!5742
73473
7)7
43
57 442 474
3!5742
(75457
67 45
Рис. 12.2. Пример организации информационной логистической сети на
производстве
– прогнозы рынка и сбыта;
– конкуренция: история, состояние, перспективы;
– доля на рынке: история и анализ;
– цены и ценообразование;
– расходы;
– модели рынка (сбыта);
– контроль деятельности персонала.
255
12.3. Штриховое кодирование
Для того чтобы эффективно управлять материальными потоками
в ЛС, необходимо в любой момент иметь информацию о грузах. Револю
ционным решением данной проблемы в логистике стало применение
технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов
(баркодов) с применением компьютеров и сканирующего оборудования.
Штриховой код представляет собой чередование темных и свет
лых полос различной ширины.
Штриховой код наносится на готовое изделие производителем.
Способы нанесения:
– офсетный;
– точечноматричная печать;
– литография;
– фотопленочные шаблоны.
Компьютерная база данных формируется на предприятииизгото
вителе одновременно с присвоением кода. При движении товаров
информация о товаре передается по сети или на дискете.
На складе получателя во время приемки товаров производится
сканирование штрихового кода с помощью стационарного сканиру
ющего устройства, сканеракарандаша или портативного лазерного
сканера. Информация перегружается в ЭВМ и сверяется с данными
о партии по поступившим документам по сети или на диске.
При продаже товаров в розничной торговле кассир считывает
штрихкод с выбранного покупателем товара, кассовый компьютер,
отыскав в памяти необходимые данные, печатает чек и одновремен
но принимает в свою память информацию, что товар продан.
12.3.1. EAN/UCC
EAN/UCC – это глобальная международная система товарных
номеров, образованная более 20 лет назад на основе Европейской
(European Article Numbering Association – EAN International) и Севе
роАмериканской (Uniform Code Council – UCC) ассоциаций товар
ной нумерации. В настоящее время система EAN/UCC объединяет
92 национальные организации в 94 странах мира.
Особенности:
– регистрационный номер предприятия отображается на упаков
ке продукции в виде первых цифр штрихового кода EAN (например,
460952). Первые цифры кода EAN называются префиксом нацио
256
нальной организации. Их присваивает EAN International (460 –
ЮНИСКАН/EAN РОССИЯ).
– штриховой код не может служить свидетельством страны проис
хождения товара. По префиксу можно определить только в какой на
циональной организации зарегистрировано то или иное предприятие.
– система EAN/UCC по своему статусу является необязательной
и добровольной. Нигде в мире не существует нормативных актов,
обязывающих то или иное предприятие (компанию) вступать в EAN
и наносить на упаковку штриховые коды.
12.4. Методы проектирования информационных потоков
При проектировании информационных потоков используются
различные методы, в частности графоаналитический метод, сущность
которого состоит в том, что совокупность расчетов и их информаци
онные связи представляются в виде направленного (ориентирован
ного) графа. Вершины этого графа – расчеты, логистические реше
ния (примеры методов и алгоритмов этих расчетов и решений рас
сматривались в рамках настоящего текста лекций).
Дуги показывают информационную связь этих расчетов, когда
результаты одного расчета используются для другого без дополни
тельных расчетов, в зависимости от цели исследования такой граф
строится на:
– отдельные задачи;
– комплексы задач;
– функциональные подсистемы;
– информационные системы управления предприятия в целом.
Информационный граф (рис. 12.3) наглядно показывает взаимо
связь расчетов (задач), но не показывает последовательность их вы
полнения.
На рис. 12.3 показан исходный информационных граф. На
рис. 12.4 – граф после упорядочения и разбиения на слои.
Для определения очередности расчетов необходимо разбить вер
шины графа на слои (этапы, ранги) так, чтобы все вершины данного
слоя не имели предков (предшествующих вершин) в следующем слое.
Порядок вершин внутри одного слоя безразличен, т. е. они не со
единены между собой. Разбиение графа на слои производится с помо
щью матрицы смежности А (смежной информации)
A = aij ,
257
1
4
1
5
7
2
11
6
8
3
12
9
Рис. 12.3. Пример информационного графа
1
8
6
19
2
7
3
11
5
4
12
Рис. 12.4. Результат упорядочивания и разбиения на слои
i, j = 1, n ,
⎧ 1, если между вершинами i, j существует связь;
aij = ⎨
⎩0, если меду вершинами i, j не существует связь.
258
Для нашего графа матрица смежной информации будет иметь вид
(табл. 12.2).
n
По каждой iй строке сумма
∑ aij показывает, сколько раз iя ин
j =1
формация используется при расчете других показателей.
n
Если эта сумма
∑ aij = 0, то iй показатель принадлежит к выход
j =1
ной информации.
n
По jму столбцу сумма
∑ aij
показывает, сколько показателей ис
i =1
n
пользуется при расчете jго показателя, если сумма
∑ aij = 0, то jй
i =1
показатель принадлежит исходным данным.
Разбиение на слои можно производить с помощью алгоритма
n
М. Демукрона, по которому из суммы по столбцам, где сумма ∑ aij > 0
i =1
вычитают строки, соответствующие столбцам, в которых сум
Таблица 12.2
i
j
n
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
∑ aij
j =1
1
1
1
2
1
1
3
1
1
4
2
1
3
1
1
3
1
5
1
6
1
7
2
1
1
3
1
1
8
1
1
9
1
2
2
1
1
10
0
11
0
12
0
n
∑ aij
0
0
0
3
2
2
0
3
3
2
2
2
i =1
259
Таблица12.3
1
2
3
4
5
0
0
6
7
8
9
10
11
12 I слой – 1, 2, 3, 7
1
2
1
2
2
1 II – 4, 5
0
1
0
1
2
0 III – 6, 9, 12
0
1
1
IV – 8
0
0
V – 10, 11
n
ма ∑ aij = 0, т. е. вычитаем 1, 2, 3, 7 строки, и результат запишем
i =1
в табл. 12.3.
Затем из оставшихся значений суммы по столбцам вычитают стро
ки, по соответствующим столбцам которых получился «0» после пер
вого вычитания.
I слой включает вершины 1, 2, 3, 7 – исходные данные. На их
основе решаются задачи 4,5. Чтобы решить задачу 6 надо решить
задачи 4, 5. Вычисление производят до тех пор, пока сумма по всем
столбцам не будет равна нулю.
Существенное требование к алгоритму Демукрона – это отсутствие
замкнутых контуров, основная причина возникновения которых
(кроме ошибок) – это наличие кратной связи между показателями.
Они получаются вследствие трудности учета взаимосвязей между рас
четами показателей во времени.
Появление контуров часто зависит от степени детализации иссле
дуемой информационной системы. Поэтому при создании информа
ционных моделей лучше строить граф не по отдельным задачам, а по
показателям.
Разбиение графа на слои можно производить также возведением
матрицы А в степень, т. е. вычисление А2, A3, …, An пока не получим
An+1 = 0.
Использование приведенного графоаналитического метода позво
ляет:
– проанализировать существующие информационные потоки и ис
ключить ненужную информацию (дублирующую и т. п.);
– спроектировать новую информационную систему (или новую
очередь ИС);
– определить последовательность проектирования информацион
ной ЛС;
– определить очередность решения задач;
– определить необходимую информацию на входе в систему (ис
ходную информацию) и результирующую.
260
Вопросы
1. Информационные логистические системы и их типы.
2. Принципы проектирования автоматизированных логистиче
ских ИС.
3. Электронная передача данных.
4. Автоматизированная идентификация штрихкодирования то
варов.
5. Методы проектирования ИП.
261
13. СОВРЕМЕННАЯ СТРУКТУРА МОДЕЛИ MRP/ERP
Система ERP (Enterprise Resource Planning) – планирование ре
сурсов в масштабе предприятия состоит из набора интегрирован
ных бизнесприменений или модулей для выполнения большинства
бизнесфункций, таких как ведение бухучета, управление запасами,
планирование потребностей в ресурсах и материалах, управлении
заказами и людскими ресурсами. Система ERP тесно связана с заказ
чиками и успешно применяется в управлении цепями поставок. Та
кие системы обеспечивают интеграцию информации, получаемую из
различных источников и направлений. Системы ERP в обязатель
ном порядке включают блок логистики.
Сегодня модель MRP/ERP включает в себя следующие подсисте
мы, которые часто называют также блоками или сериями:
– управление запасами;
– управление снабжением;
– управление сбытом;
– управление производством;
– планирование;
– управление сервисным обслуживанием;
– управление цепочками поставок;
– управление финансами.
Остановимся кратко на базовой функциональности, поддержива
емой каждой из подсистем.
13.1. Управление запасами
Эта подсистема обеспечивает реализацию следующих функций:
1) Inventory Control – мониторинг запасов;
2) Physical Inventory – регулирование и инвентаризация склад
ских остатков.
123456783459
35
16758787
63829459 3987
63829459 3335
39653249 33
9 3965324 94479
Рис. 13.1. Управление запасами
262
33 43 673
9685 5 7963
При решении задач управления запасами производится обработка
и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сы
рья и материалов, промежуточной продукции и готовых изделий; учет
запасов по складским ячейкам, выбор индивидуальных стратегий кон
троля, пополнения и списания запасов по каждой позиции номенкла
туры сырья и материалов, и т. д. Учитывается нормативная и теку
щая фактическая стоимость запасов, а также отслеживается прохож
дение отдельных партий запасов и серий изготавливаемой продукции.
13.2. Управления снабжением
Подсистема реализует следующие функции:
123456789
77 87 5769
13855937
985279
123
797893 5765
7783
792567893
77
72
77
Рис. 13.2. Управление снабжением
1) Purchase Orders – заказы на закупку;
2) Supplier Schedules – график поставок;
3) MRP – планирование потребности в материалах, понимаемое
как управление заявками на закупку.
13.3. Управление сбытом
Базовыми функциями этой подсистемы являются:
1) Sales Quotations – квотирование продаж;
2) Sales Orders / Invoices – заказы на продажу (счета фактуры);
12345673589
2747 4232
87 42
2374275 42
42
1422 63
47 42 234567358
123
1427232
Рис. 13.3. Управление сбытом
263
3) Customer Schedules – график продаж потребителям;
4) Configured Products – конфигурирование продуктов;
5) Sales Analysis – анализ продаж;
6) Distributed Resource Planning (DRP) – управления ресурсами
распределения.
13.4. Управление производством
В этой подсистеме реализуются следующие функции, соответству
ющие различным типам производственных процессов:
1) Product Structures – спецификация изделий, определяющая,
какие материалы и комплектующие используются в производимом
изделии;
2) Routings/Work Centers – операции/центры переработки, вклю
чает в себя описание цехов, участков, рабочих мест;
3) Formula/Process – технологические процессы производства про
дукции с маршрутизацией по рабочим центрам для объемного (про
цессного) производства;
4) Work Orders – нарядзадание (сменное задание) на производ
ство работ для позаказного и мелкосерийного производства;
5) Shop Floor Control – управление трудозатратами (диспетчиро
вание);
6) Repetitive – поточное производство (для серийного и массового
производства);
7) Quality Management – управление качеством, т. е. описание раз
личных проверок изделий во время производственного процесса.
123456578459
2
7
2
8353 8
885
48 3 4385
23
8455143
875
35375
2
43
353753
523733
2 885
533 8
9
53 457
Рис. 13.4. Управление производством
264
2
8353
783
13.5. Планирование
В модели MRP/ERP предусматривается сквозное планирование,
согласование и оперативная корректировка планов и действий снаб
женческих, производственных и сбытовых звеньев предприятия.
Подсистема планирования реализует следующие функции:
1. Product Line Planning (PLP) – финансовое планирование то
варнономенклатурных групп (ТНГ).
2. Master Scheduling Planning (MSP) – главный календарный
график или объемнокалендарное планирование.
3. Distribution Resource Planning (DRP) – планирование распреде
ления ресурсов (RCP).
4. Materials Requirements Planning (MRP) – планирование потреб
ности материалов.
5. Capacity Requirements Planning (CRP) – планирование потреб
ления мощностей.
Эту функциональность можно условно отнести к трем уровням
планирования.
13.6. Управление сервисным обслуживанием
Эта подсистема активно используется компаниями, которые не
только производят и продают свою продукцию, как, например, про
изводители продовольствия, но и обеспечивают послепродажное тех
ническое обслуживание и техническую поддержку своей продукции.
Подсистема обеспечивает полный спектр необходимых функций: от
создания графика технического обслуживания, заказа комплектую
щих, учета контрактов на обслуживание и формирования счетов до
учета прибыли, получаемой от послепродажного обслуживания.
13.7. Управление цепочками поставок
Эта подсистема предназначена для обеспечения эффективного уп
равления материальными и соответствующими им информационны
ми потоками: от поставщика через производство к потребителю. Ре
ализованная в подсистеме идеология «управления глобальными це
почками поставок» дает промышленным предприятиям возможность
представлять свою деятельность в виде так называемых эффектив
ных цепочек логистики: от поставщиков сырья и комплектующих
265
35
12342567859
5 473475
14 3537272
35
353
53859
7
44175934734752
47275 353727
3673475
5534 436347
37924
473475
35939
35
14 575
12
567 1473475
235925 42537442
473475 35939
349355572
96741473475
463
7 9252
3792
86741
Рис. 13.5. Иерархия планов
до продажи готовых изделий конечному потребителю. При этом обес
печиваются широкие возможности управления транснациональны
ми компаниями, координации распределенного между многими до
черними компаниями производства.
13.8. Управление финансами
В соответствии с идеологией MRP/ERP эта подсистема полностью
интегрирована со всеми остальными и позволяет оперативно полу
чать информацию о финансовых потоках, связанных с потоками мате
риальными (см. рис. 13.6), о текущем финансовом состоянии компа
нии, и помогает находить оптимальные финансовоэкономические
решения. Сквозное управление материальными потоками находит
свое отражение в управлении финансовыми потоками (движении де
нежных средств).
В подсистеме реализована функциональность:
1. General Ledger – главная бухгалтерская книга, предназначен
ная для отражения финансовых транзакций и ведения бухгалтер
ского учета.
2. Multiple Currency – мультивалютность, для ведения учета в раз
ных валютах.
266
1234567
3 89
5612
6435
7
1575
265242
565912
655912
6557 56
237
283
55
22 2
#5575
35
362
5
67
!2262
#5867
"876
!22
65865
362
"2
25
2652
36
"2
25
6$
%
Рис. 13.6. Обращение финансовых и материальных потоков (пунктир
ные линии – финансовые потоки, сплошные – материальные)
3. Accounts Receivable – дебиторская задолженность.
4. Accounts Payable – кредиторская задолженность.
5. Payroll – заработная плата.
6. Cost Management – управление себестоимостью.
7. Cash Management – управление платежами.
8. Fixed Assets – учет основных средств.
Модель MRP/ERP реализована в ряде информационных систем
(ERPсистем) корпоративного уровня. Согласно статистическим дан
ным, полученным при анализе использования ERPсистем в США,
результатом внедрения таких систем на предприятиях является со
кращение объемов запасов в среднем на 17%, уменьшение затрат за
закупку сырья и материалов на 7%, повышение рентабельности про
изводства в среднем на 30% и качества выпускаемой продукции на
60%. В качестве примера можно отметить, что ERP используют та
кие компании как Kodak, Microsoft.
267
14. РЕАЛИЗАЦИЯ СТАНДАРТОВ УПРАВЛЕНИЯ
В КОРПОРАТИВНЫХ ИНФОРМАЦИОННЫХ СИСТЕМАХ
14.1. Краткий обзор систем управления бизнесом
Приобретая и внедряя корпоративную информационную систему
(КИС), предприятия получают вместе с ней и соответствующую тех
нологию управления. Построение современной системы корпоратив
ного управления – процесс длительный, сложный и трудоемкий.
И если предприятие решается на проект внедрения КИС, то перед
ним встает проблема выбора системы, наиболее соответствующей его
роду деятельности, исторически сложившейся структуре и методам
управления. Ясно, что в процессе внедрения, который во многом пред
ставляет собой перманентный консалтинг и последующую реоргани
зацию действующих бизнеспроцессов, и структура и система управ
ления предприятием будут серьезно видоизменены. Однако это изме
нение не должно быть ломкой рациональных устоев, которые, соб
ственно, и позволяли предприятию существовать весь период,
предшествующий внедрению КИС. Новая ИС должна нести в себе
позитивный заряд перемен, многократно усиливающих традицион
но сильные стороны предприятия, оптимизирующих его структуру
и методы управления, ликвидирующие устаревшие, тормозящие биз
несформы и методы руководства.
Западные аналитики различают два вида корпоративных инфор
мационных систем: Business Management Systems (BMS) – системы
управления бизнесом и Enterprise Recourse Planning (ERP) – систе
мы планирования ресурсов предприятия.
В свою очередь, BMS–системы разбиваются на три группы. В пер
вую из них входят простые системы, предназначенные для автомати
зации малых предприятий. Системы этой группы рассчитаны на вы
полнение весьма ограниченного числа стандартных бизнеспроцес
сов и представляют собой «коробочный продукт». Как правило, они
работают на одном рабочем месте или в небольших сетях из 4–8 ком
пьютеров. За рубежом такие системы называют «Low End PC». Оте
чественным примером системы такого уровня является «1С Бухгал
терия».
Ко второй группе, называемой «Middle PC», относят системы, от
личающейся большей глубиной и широтой охвата функций. Они нуж
даются в настройке, которую в большинстве случаев осуществляют
специалисты фирмыразработчика. В такой системе могут быть опи
саны десятки бизнес – процессов. В основном данные системы авто
268
матизируют бухгалтерский и/или складской учет, как, например,
«1C Предприятие».
Следующая группа систем под названием «High End PC» рассчи
тана на работу большого числа пользователей. Такие системы могут
применяться на средних предприятиях, не предъявляющих высоких
требований к функциональности и гибкости системы управления.
В системах этой группы можно встретить описание уже сотен биз
нес – процессов. В большинстве случаев они могут работать в среде
Windows NT или UNIX. Среди российских программных продуктов
к данному классу относятся 1С8, «Галактика», «NS2000»; среди
западных – «Concorde XAL».
Высший уровень иерархии занимают системы, которые обеспечи
вают планирование и управление всеми ресурсами предприятия и стро
ятся на основании MRP/ERP модели, т. е. ERPсистемы. В них со
держится описание тысяч бизнеспроцессов. Такие системы могут
иметь до 100 тысяч настраиваемых параметров, позволяющих реали
зовать огромное многообразие требований различных предприятий.
ERPсистемы удовлетворяют большинству запросов как средних, так
и очень крупных предприятий. Они могут работать на различных
платформах (Windows NT, UNIX, Solaris, AIX и т. д.) и с различны
ми мощными профессиональными СУБД.
На мировом рынке представлено около трех десятков полноцен
ных ERPсистем. В России систем подобного уровня пока еще не со
здано. Затраты на создание ERPсистемы оцениваются экспертами
в несколько тысяч человеколет с вытекающими отсюда финансовы
ми и организационными затратами. Кроме того, очень важным для
столь сложных информационных систем является процесс апроба
ции на множестве предприятий. Только после нескольких десятков
успешных внедрений ERPсистема может претендовать на рыночный
успех, поскольку только тогда она аккумулирует в себе достаточный
опыт предметных специалистов и необходимые управленческие тех
нологии. Чтобы вернуть инвестиции и получить прибыль, компа
нияразработчик ERPсистемы должна обеспечить ей высокий уро
вень продаж. Но рынок России и стран СНГ, даже по самым оптими
стическим оценкам, не способен пока обеспечить спрос в миллиарды
долларов за системы подобного класса. Это значит, что система дол
жна хорошо продаваться на западных рынках, прежде всего в США.
Все без исключения лидеры рынка ERPсистем смогли занять свои
позиции только после успеха на самом богатом американском рын
ке. Так как у нас только начинается развитие экономики предприя
тий на базе MRP/ERP – моделей, то пройдет немало времени, прежде
269
чем в России появятся специалисты, которые научатся не только
разбираться в современных методах управления предприятиями, но
и создавать программные продукты, реализующие эти методы. Одна
ко ничто не препятствует уже сейчас использовать мировой опыт при
менения информационных технологий для управления предприяти
ями, поскольку многие из ERPсистем представлены в России, пере
ведены на русский язык и адаптированы к требованиям российского
законодательства.
Сейчас практически все современные западные производственные
системы и основные системы управления производством базируются
на концепции ERP и отвечают её рекомендациям, которые выраба
тываются американской общественной организацией APICS, объе
диняющей производителей, консультантов в области управления
производством, разработчиков программного обеспечения. К сожа
лению, большинство из российских систем управления производством
не удовлетворяет пока даже требованиям MRP, не говоря уже обо
всех остальных более развитых концепциях (см. табл. 14.1, 14.2.).
Последний по времени стандарт CSRP (Customer Synchronized
Resource Planning) охватывает кроме управления непосредственно
предприятием также и взаимодействие с клиентами: оформление тех
нического задания, нарядзаказа, поддержку заказчика на местах
и пр. Таким образом, если MRP, MRP2, ERP ориентировались на
внутреннюю организацию предприятия, то CSRP включил в себя пол
ный цикл от проектирования будущего изделия, с учетом требова
ний заказчика, до гарантийного и сервисного обслуживания после
продажи. Основная суть концепции CSRP в том, чтобы интегриро
вать заказчика в систему управления предприятием. Таким образом
не отдел сбыта, а сам покупатель непосредственно размещает заказ
на изготовление продукции, соответственно, сам несет ответствен
Таблица 14.1
Интегрированные ИСУП для малых предприятий и средних предприятий
без производства (системы класса Middle End PC)
Attain (разработчик Damgaard, Дания)
Columbus IT Partner
Монополия
ФормозаСофт
Эталон
Цефей
Альфа
Информконтакт
Аккорд
АтлантИнформ
1С: Предприятие 7.7 (с модулем «Производство») 1С
Локальные ИС – для малых предприятий (системы класса Low End PC)
1C: Бухгалтерия
1С
Парус, БЭСТ, Kвестор, Инотек, ИНФИН, Инфософт
270
Таблица 14.2
Название тиражируемой ИСУП
Kласс
Поставщик на территории России
Kрупные интегрированные ИСУП (ERP – системы) – универсальные
R/3
ERP+
SAP СНГ
Baan
ERP+
АльфаИнтегратор Баан Евразия
Oracle Applications (2*)
ERP II
Oracle CIS
OneWorld J. D. Edwards
ERP+
Robertson & Blums
MF G/PRO (разработчик QAD)
ERP+
Интерфейс – МФГ, BMS
Средние интегрированные ИСУП (ERP – системы) –
специализированные
IRenaissance. ERP (разработ
чик Ross Systems) – для
ERP
Интерфейс KС
StyleLine (разработчик Symix)
(2*) – для дискретного произ
водства (типа Т)
CSRP
ERP
Socap
ICLKПО ВС (Kазань)
MAX (разработчик MAX Inter
national) (2*) – для дискретного
производства (типа Т)
ERP
Форс
IFS (Industrial & Finansial
Systems) – для дискретного
производства (типа Т)
ERP
RStyle
Процессного производства
(типа V)
PRMS (разработчик Computer
Associates) – для дискретного
производства (типа Т)
ERP II
Columbus IT Partner, AND
Axapta (разработчик Damga
ard, Дания) – для дискретного
производства (типа А и Т)
Интегрированные ИСУП – для малых предприятий
и средних предприятий (системы класса High End PC)
Concorde XAL (разработчик
Damgaard, Дания) (2*)
FTP+MRP Columbus IT Partner
Exact
FTP+MRP Exact Software
Platinum ERA2 (2*)
FTP+MRP Platinum Software
Scala
FTP+MRP Scala CIS
LS LIPro Systems (разработ
FTP+MRP ЛИПроР
чик LIPro Systems, Германия)
Protean (разработчик
Wonderware)
PLS Systems
271
Окончание табл. 14.2
Название тиражируемой ИСУП
Kласс
Поставщик на территории России
Интегрированные ИСУП – для малых предприятий
и средних предприятий (системы класса High End PC)
NS2000 (разработчик Никос
FTP+MRP НикосСофт
Софт) + Solagem
Enterprise (разработчик
Solsgem OY) (2*)
БОССKорпорация (с модулем
«Производство») (2*)
MRP
Галактика (2*)
Парус 8.х
БЭСТПРО 3.02
SunSystems (фирмы Systems
Union) + RB
АйТи
Галактика
MRP
Парус
MRP II ИнтеллектСервис
MRP
Robertson & Blums
M2
MRP
Kлиентсерверные технологии
АС+
MRP
Борлас
Флагман
MRP
Инфософт
Manufacturing (разработчик
Robertson & Blums)
ность за его правильность, сам может отслеживать сроки поставки,
производства и пр. При этом предприятие может очень четко отсле
живать тенденции спроса и т. д.
На мировом рынке сейчас предлагается свыше 500 систем класса
BMS (в том числе и системы класса MRP2 – ERP). Рынок бурно рас
тет – на 35% – 40% каждый год. В настоящее время в России присут
ствуют около десятка западных систем и тричетыре отечественные
информационные системы, которые можно отнести к корпоративным.
Следует отметить, что, помимо высоких цен, программные про
дукты SAP R/3 (Systems, Applications, Products in Data Processing),
Baan и Oracle Application сложны для внедрения в российских усло
виях: вопервых, в России элементарно не хватает специалистов по
внедрению достаточной квалификации, а вовторых, эти системы
требуют от заказчика серьезной реорганизации управления.
272
Библиографический список
1. Гаджинский А. М. Логистика: учебник для высших и средних
специальных учебных заведений. М.: Издательскоторговая корпо
рация «Дашков и К», 2003. 408 c.
2. Неруш Ю. М. Логистика: учебник для вузов. 3е изд. М.: ЮНИТИ
ДАНА, 2003. 495 с.
3. Андронов С. А., Макарчук Н. А., Макарчук А. А. Проектный ме
неджмент: учеб. пособие/ГУАП. СПб., 2002. 83 с.
4. Андронов С. А. Методы оптимального проектирования: текст
лекций/СПбГУАП. СПб., 2001. 169 с.
5. Логистика: учеб. пособие/Под ред. Б. А. Аникина. – М.: ИНФРА
М, 1997. 327 с.
6. Сергеев В. И. Логистика в бизнесе: учебник. М.: ИНФРАМ,
2001. 608 c.
7. Производственный менеджмент: учебник/под ред. В. А. Козлов
ского. – М.: ИНФРАМ, 2005. 574 с.
8. Родников А. Н. Логистика. Терминологический словарь М.:
ИНФРАМ, 2000. 352 c.
9. http://www.galaktika.ru
10. Ивченко Г. И., Каштанов В. А., Коваленко И. Н. Теория массо
вого обслуживания: учеб. пособие для вузов. – М., 1982. 250 с.
273
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Структура модулей «Управление снабжением»,
«Управление сбытом» в «Галактика»
274
275
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Вопросы для самоконтроля
1. Цель логистики:
A. Создать материальный запас.
Б. Организовать складское хозяйство.
B. Доставить продукцию в заданное время, в нужном количестве
и с заданным уровнем издержек.
Г. Обеспечить информацию.
Д. Определить оптимальную величину запасов.
2. Что происходит с затратами на доставку с ростом размера зака
зываемой партии?
А. Падают.
Б. Растут.
В. Колеблются.
Г. Не изменяются.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
3. Логистические издержки на транспортировку с увеличением
числа складов:
А. Падают.
Б. Растут.
В. Колеблются.
Г. Не изменяются.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
4. Логистические издержки на управление запасами с увеличени
ем числа складов:
А. Падают.
Б. Растут.
В. Колеблются.
Г. Не изменяются.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
5. Логистические издержки на складирование с увеличением чис
ла складов:
А. Падают.
Б. Растут.
В. Колеблются.
276
Г. Не изменяются.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
6. Задачи при маятниковом маршруте:
А. Найти кратчайший путь.
Б. Обеспечить груженый обратный ход.
В. Исключить пересечения.
Г. Обеспечить холостой обратный ход.
Д. Верные ответы: А, В.
7. Кольцевой маршрут, как правило применяется при:
А. Развозка крупных партий.
Б. Сбор крупных партий.
В. Развозка мелких партий.
Г. Сбор мелких партий.
Д. Высокой грузоподъемности транспортных средств.
8. Какое определение для системы с фиксированным размером за
каза правильное?
A. Пополнение запасов является величиной постоянной.
Б. Очередная поставка товара осуществляется при уменьшении
запасов до критического уровня (точка заказа).
В. Пополнение запасов осуществляется фиксированными парти
ями через равные интервалы.
Г. Ответы: «А» и «В».
Д. Пополнение запаса осуществляется мгновенно на фиксирован
ную величину (система двух бункеров).
9. Расставьте в порядке следования операций при прогнозирова
нии:
А. Выбор глубины погружения.
Б. Сглаживание, удаление шумов.
В. Построение модели. Получение прогноза.
Г. Распределение прогнозных значений по сегментам и конкрет
ным товарам.
Д. Приведение данных к специальному виду («скользящее окно»).
10. Расставьте в порядке следования операций экстраполяции:
А. Оценка параметров аппроксимирущей зависимости.
Б. Расчет прогнозных значений исследуемого показателя.
В. Выбор вида функции (аппроксимирующей зависимости).
277
Г. Сглаживание и выравнивание ретроспективного ряда.
Д. Оценка точности прогноза, расчет доверительных интервалов.
11. Дистрибьютор функционирует:
А. От чужого имени и за свой счет.
Б. От своего имени и за чужой счет.
В. От чужого имени и за чужой счет.
Г. От своего имени и за свой счет.
Д. Ни один ответ не верен.
12. Агент функционирует:
А. От чужого имени и за свой счет.
Б. От своего имени и за чужой счет.
В. От чужого имени и за чужой счет.
Г. От своего имени и за свой счет.
Д. Ни один ответ не верен.
13. Диспозитивные информационные ЛС решают задачи:
А. Распоряжение внутрискладским (или внутризаводским) транс
портом.
Б. Детальное управление запасами (местами складирования).
В. Отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляе
мых грузов.
Г. Создание и оптимизация звеньев логистической цепи.
Д. Верные ответы: А, Б, В.
14. MRP применяется для:
А. Управления спросом.
Б. Планирования ресурсов в масштабе всего предприятия.
C. Рекомендаций по времени заказов для пополнения материаль
ных ресурсов в производстве.
Г. Планирования для вычисления потребности в материальных
ресурсах на производстве.
Д. Верные ответы: Б, С.
15. Принцип JustInTime реализован в:
А. MRP (Manufacturing Resources Planning).
Б. DRP (Distribution resource planning).
В. Kanban.
Г. ERP (Enterprise Resource Planning).
Д. OPT (Optimised Production Technology).
278
16. Издержки упущенных продаж относятся к издержкам:
А. Хранения.
Б. Приобретения.
В. Распроданного запаса.
Г. Задержанного заказа.
Д. Верные ответы: В, Г.
17. Объем продаж от групп товаров А, В, С:
А. Падает и стабилизируются.
Б. Неограниченно растет.
В. Растет и достигает насыщения.
Г. Не изменяется.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
18. Спрос на товар мал, мала прибыль. Ваши действия:
А. Товар поставлять по JIT.
Б. Удалить из ассортимента.
В. Критически анализировать и реорганизовать.
Г. Расположить возможно ближе к покупателю.
Д. Передать товар на центральный склад.
19. Спрос эластичен если:
А. Небольшое изменение цены приводит к значительному измене
нию объема реализации.
Б. Небольшое изменение цены приводит к незначительному изме
нению объема реализации.
В. Большое изменение цены приводит к значительному измене
нию объема реализации.
Г. Большое изменение цены приводит к незначительному измене
нию объема реализации.
Д. Большое изменение цены не приводит к значительному измене
нию объема реализации.
20. Какие функциональные области входят в логистическую
структуру?
А. Запасы и транспортировка продукции.
Б. Складирование и складская обработка.
В. Верные ответы: А, Б, Г.
Г. Информация, кадры, обслуживающее производство.
Д. Маркетинг.
279
21. Какой пункт наиболее полно характеризует задачу управле
ния логистикой?
A. В обеспечении механизма разработки стратегии и задач в обла
сти продвижения продукции.
Б. В разработке транспортного обслуживания потребителей.
В. В определении оптимального размера заказа.
Г. В управлении запасами.
Д. В сокращении издержек.
22. Какие факторы оказывают влияние на логистическую cи
cтему?
A. Научнотехнический прогресс.
Б. Структурные изменения в транспорте.
B. Цены на топливо и другие материальные ресурсы.
Г. Инфраструктура логистической системы.
Д. Верные ответы: А, Б, Г.
23. Что такое физическое распределение?
A. Распределение различных видов продукции.
Б. Оказание услуг потребителю.
В. Доставка продукции от продавца к потребителю.
Г. Доставка сырья и материалов.
Д. Распределение в каналах дистрибьюции.
24. Задачи: инвестиции в закупку оборудования, разработка мар
шрута транспортировки товаров, обеспечение рационального исполь
зования транспортных средств, обеспечение оптимальной загрузки
складов имеют отношение к:
А. Стратегическому менеджменту.
Б. Тактическому менеджменту.
В. Операционному менедменту.
Г. Финансовому менеджменту.
Д. Антикризисному менеджменту.
25. Логистические издержки на хранение с увеличением числа
складов:
А. Падают.
Б. Растут.
В. Колеблются.
Г. Не изменяются.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
280
26. Спрос на товар велик, прибыль большая. Ваши действия:
А. Товар поставлять по JIT.
Б. Удалить из ассортимента.
В. Критически анализировать и реорганизовать.
Г. Расположить возможно ближе к покупателю.
Д. Увеличить запас на всех складах.
27. С какими системами взаимодействует логистика?
A. Маркетингом.
Б. Производством.
B. Менеджментом.
Г. Верные ответы: А, Б, В, Д.
Д. Складским хозяйством.
28. Задачи организация процесса заказа товаров, выбор способа
транспортировки товаров, определение системы управления товар
ными запасами имеют отношение к:
А. Стратегическому менеджменту.
Б. Тактическому менеджменту.
В. Операционному менедменту.
Г. Финансовому менеджменту.
Д. Антикризисному менеджменту.
29. Интермодальные перевозки осуществляются:
А. Различными видами транспорта.
Б. Одним видом транспорта.
В. По многим договорам перевозки.
Г. По одному перевозочному документу.
Д. По одному договору перевозки.
30. Спрос на товар мал, прибыль большая. Ваши действия:
А. Товар поставлять по JIT.
Б. Удалить из ассортимента.
В. Критически анализировать и реорганизовать.
Г. Расположить возможно ближе к покупателю.
Д. Передать товар на центральный склад.
31. Что такое распределение?
А. Реклама, реализация npoдукции, транспортировка, оказание
услуг.
Б. Оказание услуг.
281
В. Маркетинговые исследования.
Г. Распределение продукции.
Д. Транспортировка.
32. Форвардная сделка это:
А. Закупка по средней цене.
Б. Закупка к моменту потребления.
В. Закупка с отсрочкой поставки.
Г. Закупка с отсрочкой платежа.
Д. Верные ответы: В, Г.
33. Коэффициент вариации спроса от групп товаров X, Y, Z:
А. Падает и стабилизируется.
Б. Неограниченно растет.
В. Растет и достигает насыщения.
Г. Падает.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
34. В чем выражается основная цель логистики?
A. В сокращении издержек.
Б. В перевозке продукции.
B. В хранении запасов.
Г. В учете и обработке заказа.
Д. В доставке продукции в «точно в срок».
35. Комиссионер функционирует:
А. От чужого имени и за свой счет.
Б. От своего имени и за чужой счет.
В. От чужого имени и за чужой счет.
Г. От своего имени и за свой счет.
Д. Ни один ответ не верен.
36. DRP применяется для:
А. Расширения сферы взаимодействия предприятия с его заказчи
ками.
Б. Применяется в системах оптовой торговли.
В. На этапах гарантийного и сервисного обслуживания.
Г. Планирования производственных мощностей.
Д. Верные ответы: А, В.
282
37. Для чего служат запасы в логистической системе?
А. Для ослабления зависимости между поставщиком, производи
телем и потребителем.
Б. Для удовлетворения спроса.
В. Для равномерности работы транспорта.
Г. Для эффективной работы логистической системы.
Д. Для изготовления продукции.
38. Какой показатель является основой для анализа системы?
А. Предельные издержки.
Б. Общие издержки.
В. Постоянные издержки.
Г. Переменные издержки.
Д. Предельные и постоянные издержки.
39. Существует ли универсальная логистическая модель?
A. Существует.
Б. Не существует.
B. Существует линейная модель.
Г. Существует динамическая модель.
Д. Существует вероятностная модель.
40. Плановые информационные ЛС решают задачи:
А. Отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляе
мых грузов.
Б. Создание и оптимизация звеньев логистической цепи.
В. Управление условнопостоянными, т. е. малоизменяющимися
данными.
Г. Общее управление запасами управление резервами.
Д. Верные ответы: А, Б.
41. Затраты на содержание запаса с ростом уровня сервиса:
А. Падают.
Б. Растут.
В. Возрастают с применением логистики.
Г. Снижаются с применением логистики.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
42. Что такое логистика?
A. Искусство перевозки.
Б. Искусство и наука управления материалопотоком.
283
В. Предпринимательская деятельность.
Г. Планирование и контроль материалопотока.
Д. Верные ответы: А, Г.
43. Доходы от реализации с ростом уровня сервиса:
А. Падают и стабилизируются.
Б. Неограниченно растут.
В. Растут и достигают насыщения.
Г. Не изменяются.
Д. Изменение описывается логистической кривой.
44. Коэффициент вариации спроса товара мал. Ваши действия:
А. Товар поставлять по JIT.
Б. Удалить из ассортимента.
В. Передать товар на центральный склад.
Г. Расположить возможно ближе к покупателю.
Д. Наращивать запасы.
45. Спрос на товар велик, мала прибыль. Ваши действия:
А. Товар поставлять по JIT.
Б. Удалить из ассортимента.
В. Критически анализировать и реорганизовать.
Г. Расположить возможно ближе к покупателю.
Д. Наращивать запасы.
46. Принцип «точно в срок» реализован в:
А. Канбан.
Б. CSRP (Customer Synchronized Resourсe Planning).
В. MRP (Manufacturing Resources Planning).
Г. OPT (Optimised Production Technology).
Д. ERP.
47. Какой критерий размещения предприятия применяется в ус
ловиях риска:
А. Минимальной взвешенной суммы расстояний от потреби
телей.
Б. Критерий безубыточного размещения.
В. Максимальной денежной отдачи.
Г. Критерий оптимизма.
Д. Критерий оптимизмапессимизма (Вальда).
Е. Равновесный критерий (Лапласа).
284
48. Многоканальная система.
А. Система, в которой в случайные моменты времени возникают
требования на обслуживание и имеются устройства для их обслужи
вания.
Б. Система массового обслуживания, в которой требования про
ходят последовательную обработку на нескольких приборах.
В. Система массового обслуживания, в которой обслуживающие
приборы функционируют параллельно.
Г. Система массового обслуживания в которой несколько требо
ваний обслуживаются одним прибором.
Д. Система массового обслуживания, в которой требования по
ступают группами.
49. Если количество ожидающих в очереди заказов, становится
равным m, то прием заявок прекращают, пока очередь не уменьшит
ся. К какому типу относится такая система:
А. С отказами.
Б. С ограниченной длиной очереди.
В. С постоянным временем обслуживания.
Г. С неограниченной длиной очереди.
Д. С ограниченным потоком требований.
Е. Двухфазная система.
50. Укажите какое оборудование относится к вспомогательному:
А. Рабочие машины, станки.
Б. Мостовые и поворотные краны; кранбалки; подъемники.
В. Оборудование для ремонта и оснащения основного производ
ственного оборудования, инструментов и приспособлений.
Г. Оборудование заводских лабораторий.
Д. Автопогрузчики, передвижные транспортеры, механические
погрузчики, штабелеры, укладчики.
Е. Санитарнотехническое оборудование (отопительные агрегаты,
кондиционеры, вентиляторы, насосы и т. д.).
51. Какие цеха относят к вспомогательным:
А. Складские.
Б. Сборочные.
В. Ремонтные.
285
Учебное издание
Андронов Сергей Александрович
ПРОМЫШЛЕННАЯ ЛОГИСТИКА
Текст лекций
Редактор В. П. Зуева
Верстальщик С. В. Барашкова
Сдано в набор 04.06.07. Подписано в печать 00.00.07. Формат 60 × 84 1/16.
Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 17,9. Уч.изд. л. 17,7.
Тираж 150 экз. Заказ №
Редакционноиздательский центр ГУАП
190000, СанктПетербург, Б. Морская ул., 67
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
50
Размер файла
1 683 Кб
Теги
logistika, andronova, prom
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа