close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Polykov

код для вставкиСкачать
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
АЭРОКОСМИЧЕСКОГО ПРИБОРОСТРОЕНИЯ
ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ
Учебно-методическое пособие
Санкт-Петербург
2014
Составитель – С. Л. Поляков
Рецензенты: канд. техн. наук, доцент М. А. Алейникова; М. А. Королёв
Приводятся основные правила программирования станков с ЧПУ,
рассматриваются классический язык программирования, основанный на G- и M-кодах, применяемых практически во всех системах
ЧПУ, а также наиболее распространенные функции программирования: линейная и круговая интерполяция, резьбонарезание,
многопроходные черновые циклы, задание коррекции инструмента
и многие другие.
Издание предназначено для студентов среднего профессионального образования, изучающих учебную дисциплину «Программирование для автоматизированного оборудования» по специальности
151901 «Технология машиностроения».
Редактор А. А. Гранаткина
Компьютерная верстка И. Н. Мороз
Сдано в набор 20.10.14. Подписано к печати 28.11.14.
Формат 60×841/16. Бумага офсетная. Усл. печ. л. 2,45.
Уч.-изд. л. 2,63. Тираж 100 экз. Заказ № 539.
Редакционно-издательский центр ГУАП
190000, Санкт-Петербург, Б. Морская ул., 67
© Санкт-Петербургский государственный
университет аэрокосмического
приборостроения (ГУАП), 2014
ПРЕДИСЛОВИЕ
Станок с числовым программным управлением является основной производственной единицей любого современного предприятия. Такие станки применяются как в массовом и крупносерийном производстве при выпуске больших партий деталей с высокой
точностью, так и в единичном для изготовления сложных по конструкции изделий. Парк технологического оборудования предприятия постоянно совершенствуется с целью повышения производительности и уровня автоматизации производства. Одним из таких
путей развития промышленного предприятия является применение станков с числовым программным управлением.
Постоянно растущие требования потребителя к качеству изделий и увеличение их конструктивной сложности вынуждают производителей применять прогрессивное оборудование. Использование станков с пятью осями и большим инструментальным магазином уже становится нормой для предприятий, занимающихся
металлообработкой. Эксплуатация подобного оборудования предполагает наличие высококвалифицированных кадров, имеющих
опыт практической работы со сложными технологическими агрегатами.
Одним из основных требований, предъявляемых к специалистам, работающим на оборудовании с числовым программным
управлением, является знание основ программирования, умение
создавать и редактировать управляющие программы. Поэтому подготовка специалистов в области программирования является актуальной задачей образовательных учреждений.
Предлагаемое учебно-методическое пособие предназначено для
студентов, изучающих дисциплину «Программирование для автоматизированного оборудования» в рамках специальности 151901
3
«Технология машиностроения», и ориентировано на работу пользователей с «Тренажером по программированию станков с ЧПУ».
Данное пособие дает общее представление об используемых при
программировании функциях и не привязано к конкретному виду оборудования, что создает дополнительные преимущества при
­обучении.
Пособие состоит из двух частей. В первой, теоретической, части приводятся основные правила программирования станков
с ЧПУ, классический язык программирования, основанный на
G- и М-кодах, применяемых практически во всех системах. Здесь
рассматриваются наиболее распространенные функции программирования: линейная и круговая интерполяция, резьбонарезание,
многопроходные черновые циклы, задание коррекции и автоматическая смена инструмента и многие другие. Приводятся примеры
записи кадров управляющей программы с изучаемой функцией.
Практическая, вторая, часть пособия знакомит с возможностями интерактивного приложения «Тренажер по программированию
станков с ЧПУ», использование которого дает студенту возможность визуально проследить процесс изготовления заданной детали
в случае самостоятельного выбора необходимых параметров обработки (размер заготовки, инструмент, режимы резания, последовательность обработки и т. п.).
Разработанное программное и учебно-методическое обеспечение
может быть использовано при обучении студентов других технических специальностей факультета среднего профессионального образования. В частности, оно может быть полезно студентам, обучающимся по специальностям 220301 «Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям)», 140603 «Электрические машины и аппараты», 140613 «Техническая эксплуатация
электрического и электромеханического оборудования (по отраслям)», а также преподавателям образовательных учреждений среднего и начального профессионального образования, занимающихся обучением работе на станках с ЧПУ.
4
1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
1.1. Основные понятия
Числовое программное управление (ЧПУ) – это управление обработкой заготовки на технологическом оборудовании (станке) по
управляющей программе, в которой данные заданы в числовой
форме.
Стойка ЧПУ – часть станка, с помощью которой происходит
управление его исполнительными органами.
Устройство числового программного управления (УЧПУ) – часть
системы ЧПУ, которая выдает управляющие воздействия на исполнительные органы станка согласно управляющей программе и информации о состоянии управляемого объекта.
Существуют два вида УЧПУ: позиционные и контурные. При
позиционном управлении станком задаются координаты опорных
точек, при контурном – траектория движения рабочих органов
по контуру заданной детали.
Управляющая программа (УП) – это совокупность команд на
машиноориентированном языке программирования по обработке
конкретной заготовки.
Необходимые данные для обработки заготовки на станке с ЧПУ
указываются в УП, которая содержит сведения о геометрии этой
заготовки (координаты опорных точек, значения технологических
переходов и т. д.) и особенностях технологии (режимы резания,
номер используемого инструмента и т. д.).
Программирование обработки заготовок на станках с ЧПУ осуществляется на языке G- и M-кодов (язык ISO 7 бит) [1]. Этот язык
основывается на положениях Международной организации по
стандартизации (ISO) и Ассоциации электронной промышленности
(EIA).
Известны три метода такого программирования:
а) ручное – осуществляется без использования ЭВМ и стойки
ЧПУ;
б) на пульте УЧПУ – управляющие программы создаются прямо на стойке ЧПУ с помощью клавиш и дисплея;
в) с помощью CAD/CAM-систем – управляющая программа создается на персональном компьютере (ПК) с использованием специализированного программного обеспечения. Траектория, координаты опорных точек, функции обработки рассчитываются автоматически. Это ускоряет составление УП [2].
5
1.2. Прямоугольная система координат
Прямоугольная система координат в пространстве образуется
тремя взаимно перпендикулярными осями: осью OX – ось абсцисс,
осью OY – ось ординат и осью OZ – ось аппликат [3].
Оси координат пересекаются в точке O, которая называется началом координат. На каждой оси выбраны направление, указываемое стрелками, и единица измерения отрезков. Единица измерения обычно одинакова для всех осей (миллиметры).
В программировании используется, как правило, координатная система, в которой происходят перемещения вдоль осей X, Y, Z
(рис. 1).
Числовая прямая, ориентированная вдоль продольного направления, является осью X станка. Если такую же прямую ориентировать в поперечном направлении, то получим ось Y, по третьей оси
происходит перемещение вверх-вниз – ось Z.
Возможны также перемещения вокруг осей X, Y, Z (рис. 2).
Адреса таких перемещений А, В, С, и их положительное направление соответствует движению против часовой стрелки.
Следует сразу отметить, что такая система координат применяется на фрезерных станках, в которых необходимы перемещения по
всем трем направлениям. В токарных станках вводится несколько
иная система координат с использованием плоскости XZ (рис. 3).
Для программирования на токарном станке контура достаточно
двух осей (X и Z), поскольку на таких станках обрабатываются цилиндрические заготовки (рис. 4).
Задание рабочей плоскости программируется следующими
функциями [4]:
– G17 – задание рабочей плоскости XY;
+Z
+Z
+Y
+Y
–X
-X
O
+X
O
+X
-Y
–Y
-Y–Y
–Z
Рис. 1. Прямоугольная система
координат с рабочей плоскостью XY
6
–X
-X
-Z
–Z
Рис. 2. Прямоугольная система
координат с вращением вокруг
осей X, Y, Z
–X
–Y
–Z
+Z
O
+Y
+X
Рис. 3. Прямоугольная
система координат с рабочей плоскостью XZ
Рис. 4. Прямоугольная система координат с рабочей плоскостью XZ.
Применяется на токарном станке
– G18 – задание рабочей плоскости ZX;
– G19 – задание рабочей плоскости YZ.
Например, при действии функции G17 возможно задание перемещения по трем координатам X, Y, Z, причем координата Z является
высотой, а программирование контура происходит в плоскости XY.
1.3. Понятие исходного положения станка
При включении станка происходит перемещение всех его рабочих органов в исходное положение, т. е. в «нуль станка». После
включения станка и выхода его рабочих органов в начальное положение можно задавать перемещения по соответствующим осям
(X, Y, Z) относительно исходного положения, но для удобства программирования и ускорения расчетов траектории движения начало координат перемещают в «нуль детали» (рис. 5), под которым
понимают точку, находящуюся на детали, относительно которой
происходят все перемещения.
В управляющей программе смещение начала координат происходит по командам G54–G59.
Например, при задании в УП функции G54 начало координат
смещается по трем осям, значение которых задано непосредственно
в стойке ЧПУ. Функция G51 отменяет ранее заданные смещения,
такие, как G54, и возвращает начало координат в «нуль станка».
7
Рис. 5. Направление осей
во фрезерном станке
Смещение начала координат в УП при программировании токарных операций производится аналогично, при этом используются те же команды G54–G59.
1.4. Понятие абсолютного и относительного позиционирования
При абсолютном позиционировании все перемещения задаются
по отношению к началу координат – фиксированной нулевой точке, являющейся «нулем детали», т. е. каждое значение перемещения и его направление задаются относительно начала координат.
«Нуль детали» обычно устанавливается в левом нижнем углу для
прямоугольных деталей или в центре для круглых. Это самый распространенный вид позиционирования.
Другой тип позиционирования называется относительным. При
таком позиционировании положение задается по отношению к предыдущей позиции. Новые координаты вводятся в единицах расстояния и направления относительно последней позиции, а не «нуля станка». Другими словами, при относительном позиционировании текущая позиция является нулевой точкой для следующего перемещения.
В управляющей программе задание абсолютного или относительного позиционирования происходит с использованием функции G90 или G91 соответственно.
8
2. ФОРМАТ УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ
2.1. Общие понятия
Все данные, необходимые для обработки заготовки на станке, устройство числового программного управления получает от
управляющей программы.
Управляющая программа – это записанная на программоноситель в закодированном цифровом виде маршрутная операционная
технология на конкретную деталь с указанием траекторий движения инструмента.
Управляющая программа всегда начинается символом «%», затем
приводится номер программы с буквенным адресом О, например:
%
О001
Управляющая программа состоит из строк (кадров) и знака конца кадра (невидимого управляющего символа).
Кадр управляющей программы – часть УП, вводимая и отрабатываемая как единое целое и содержащая не менее одной команды.
Например:
N15G01X450Z–350F400
Кадр в свою очередь кадр состоит из слов.
Слово УП – часть кадра, содержащая данные о параметре процесса обработки заготовки и другие данные по выполнению управления. Например, приведенный ранее кадр состоит из четырех слов
(N15, G01, X450, Z–350, F400). Каждое слово содержит буквенный
адрес (N, G, X, Z, F) и числовое значение (15, 01, 450, –350, 400).
Адрес – часть слова, определяющая назначение следующих за
ним данных, содержащихся в этом слове.
Номер кадра – это слово в начале кадра, определяющее последовательность кадров в управляющей программе.
2.2. Наиболее часто используемые буквенные адреса
Адресный символ D используется для выбора корректора на радиус инструмента, применяемого для компенсации резания. Этот
символ вводится для функций G41, G42 (коррекция на радиус инструмента).
Адрес F используется для задания скорости подачи, действует на функции линейной и круговой интерполяции кроме G00, от9
меняется функцией G00 или параметром T. Если адрес F в кадре не
указан, то значение скорости подачи остается прежним. Если же подача вообще не указана в УП, то перемещения не осуществляются.
Единицу измерения скорости подачи можно задавать двумя способами: для функции G94 скорость подачи задается в миллиметрах
в минуту (мм/мин), а для функции G95 – в миллиметрах на оборот
(мм/об).
Например, при задании скорости F30 означает, что скорость подачи равна 30 мм/мин (или мм/об), а F40 соответствует значению
скорости подачи 40 мм/мин (или мм/об).
Адрес G используется для выполнения какой-либо подготовительной функции. После символа G следует номер, состоящий из
двух чисел, лежащих в диапазоне между 0 и 99. Каждый G-код является частью какой-либо группы G-кодов. Коды группы «0» немодальные. Они действуют только в одном кадре и не оказывают воздействия на последующие. Коды всех остальных групп модальные,
и задание одного из кодов группы отменяет действие предыдущего
кода той же группы.
Адрес H используется для выбора значения компенсации на
длину инструмента. После символа H следует число от 1 до 99. Для
задания корректора на длину Н необходимо вводить функцию G43.
Функция G49, являющаяся функцией по умолчанию, отменяет
компенсацию на длину.
Адрес I – проекция радиуса окружности на ось Х при использовании круговой интерполяции. Он задает для нее дополнительные
данные.
Адрес J – проекция радиуса окружности на ось Y при использовании круговой интерполяции. Он также задает дополнительные
данные для этой интерполяции.
Адрес K – проекция радиуса окружности на ось Z при использовании круговой интерполяции. Он задает дополнительные данные
для такой интерполяции.
Величина L – число повторений в цикле, или величина, применяемая для расчета числа повторений. Адрес L используется для
задания числа повторов в некоторых фиксированных циклах или
дополнительных функциях. За ним должно следовать число, находящееся в диапазоне от 0 до 99.
M-коды используются для задания вспомогательных функций.
Адрес N задает и определяет положение кадра в программе
­согласно номеру, следующему за адресом N, задается в диапазоне
от 1 до 999.
10
Адрес O используется для присвоения номера программе.
За ним следует целое число, находящееся в диапазоне от 0 до 999.
Адрес P (дополнительный параметр) применяется в разных циклах. Назначение адреса Р определяется функцией, которая соответствует адресу.
Адрес R (радиус окружности) используется при круговой интерполяции. За указанием адреса R следует числовое значение.
Адрес S используется для задания скорости вращения шпинделя в сочетании с кодами M03 и M04 (см. п. 2.5). После символа S
указывается число без знака, находящееся в диапазоне от 0 до 1600
для токарного станка и от 0 до 5000 для фрезерного. Команда S не
включает и не выключает шпиндель, она только задает скорость
вращения.
Выбор номера инструмента T используется для задания номера
того инструмента, который будет вызван в шпиндель при следующей смене. Число, идущее за символом T, должно быть положительным и находиться в диапазоне от 1 до 6. Использование адреса
не приводит к смене инструмента в шпинделе.
Адрес U задает перемещение вдоль оси Х в приращениях.
Адрес V задает перемещение вдоль оси Y в приращениях.
Адрес W задает перемещение вдоль оси Z в приращениях.
Адрес X задает перемещения по оси X (позицию или расстояние
вдоль оси X).
Адрес Y задает перемещения по оси Y (позицию или расстояние
вдоль оси Y).
Адрес Z задает перемещения по оси Z (позицию или расстояние
вдоль оси Z).
Особых требований к позиции адресных кодов не существует,
т. е. написание адреса в программе можно производить в любом
удобном для пользователя порядке. Однако формат программы является одной из важнейших частей программирования для станков с ЧПУ. Одни команды можно программировать в любом месте
программы, другие только в определенном порядке, поэтому существует несколько стандартных правил программирования, которые необходимо соблюдать.
2.3. Стандартные правила программирования
Согласно стандартным правилам программирования:
1) кадры необходимо нумеровать в порядке возрастания, причем
их номера желательно увеличивать на 5 (N05, N10, N15, N20, ...).
11
Это упрощает редактирование, поскольку изменения нумерации
можно производить не во всей программе, а только в небольшой ее
части (например, N05, N10, N11, N12, N15, ...);
2) программирование адресов X, Y и Z необходимо осуществлять в алфавитном порядке в каждом кадре УП. Станок может
считывать адреса X, Y и Z в любом порядке, но для удобства написания и проверки УП следует придерживаться определенных
правил;
3) числовые значения в словах, описывающих перемещения,
можно задавать положительными (со знаком «+») и отрицательными (со знаком «–»). При отсутствии знака считается, что перемещение происходит в положительном направлении;
4) в кадре допускается написание не более одного кода M;
5) управляющая программа должна начинаться символом %.
После первого символа % должен быть задан номер УП, начинающийся с буквы O и последующим номером программы. Этот номер используется при идентификации управляющей программы,
а также для подпрограмм, вызываемых из главной программы;
6) G-коды делятся на группы. Коды из одной группы замещает
активный G-код из той же группы. Задавать в одном кадре G-коды
из одной группы не рекомендуется.
2.4. Понятие модальности
Большинство функций в программе модальны, т. е. остаются
активными и влияют на дальнейшее перемещение инструмента до
тех пор, пока не будут отменены или заменены другой функцией.
Например:
N050G01X100Y20F500 – включение линейной интерполяции по
команде G01;
N055X50Y50 – продолжает действовать линейная интерполяция G01;
N060G02X100Y100R50 – включение круговой интерполяции по
команде G02, G01 не активна.
2.5. Подготовительные функции М
Функции активизируются в конце кадра. В одном кадре может
быть задана только одна вспомогательная функция М.
Наиболее часто используемыми вспомогательными М-кодами
являются:
12
– M03 – команда на включение шпинделя по часовой стрелке.
Действует совместно с командой задания скорости его вращения
адресом S;
– M04 – команда на включение шпинделя против часовой стрелки. Действует совместно с командой задания скорости его вращения адресом S;
– M05 – останавливает шпиндель;
– M06 – команда смены инструмента;
– M08 – команда включения охлаждающей жидкости;
– M09 – команда выключения охлаждающей жидкости;
– M30 – конец программы и возврат к ее начальному кадру.
Следует отметить, что команда, задаваемая M-кодом, выполняется последней в кадре кода независимо от ее местоположения.
2.6. Часто используемые при программировании токарных
и фрезерных операций подготовительные G-коды
Наиболее часто при программировании токарных и фрезерных
операций используются подготовительные коды. Например, G00 –
перемещение на ускоренной подаче
G00X(U)…Y(V)…Z(W)…
Функция G00 задает перемещения по прямой на ускоренном
ходу. В токарных станках используют плоскость XZ, поэтому при
программировании функции G00 задается перемещение по осям
X(U) и Z(W), а во фрезерных – по осям X(U), Y(V) и Z(W). Программировать можно как в абсолютной, так и в относительной системе
отсчета.
Функция G00 относится к группе 01, отменяет модальную функцию этой группы и используется до тех пор, пока не будет отменена другой функцией. Данная функция совместима с функциями G
группы 02 и с функциями M кроме M06 и T.
Например, X10Z–10 – координаты начального положения
(рис. 6, точка 1).
Пример программирования в абсолютной системе G90 (относительно начала координат):
N05G90G00X30Z–30 –
перемещение инструмента на ускоренном ходу в точку 2.
Пример программирования в относительной системе G91 (относительно предыдущего значения):
13
X
–30
–20
–10
–30 –20 –10
0
10
10
20
30
Z
2
20
30
Рис. 6. Схема обработки проходным резцом в плоскости XZ
1
Рис. 7. Схема перемещения инструмента в плоскости XZ
N05G91G00U20W–20 –
перемещение инструмента на ускоренном ходу в точку 2.
Функция G01 есть линейная интерполяция
G01X(U)…Y(V)…Z(W)…F…
Данная функция задает перемещения по прямой с программируемой скоростью подачи инструмента. Так же, как и для функции
G00, задается перемещение по осям X(U), Y(V) и Z(W). Программировать можно как в абсолютной, так и в относительной системе отсчета. При использовании функции G01 следует указывать перемещения и задавать скорость подачи.
Функция G01 относится к группе 01, отменяет модальную функцию данной группы, используется до тех пор, пока не будет отменена другой функцией. Функция G01 совместима с функциями G
группы 02 и функциями M кроме M06 и Т.
Например, X30Z30 – координаты начального положения (рис. 7,
точка 1).
Пример программирования в абсолютной системе G90 (относительно «нуля системы координат»):
N05G90G01X10Z10F2 –
перемещение инструмента в точку 2 со скоростью 2 мм/об;
14
Пример программирования в абсолютной системе G91 (относительно предыдущего значения):
N05G91G00U–20W–20 –
перемещение инструмента в точку 2 со скоростью подачи 2 мм/об.
Функция G02 есть круговая интерполяция по часовой стрелке
G02X(U)…Y(V)…Z(W)…I…J…K…R…F…
Данная функция задает перемещение по окружности с запрограммированной подачей по часовой стрелке. При задании этой
функции следует указать перемещения как минимум по одной координате и значение проекции радиуса на соответствующую ось
(параметры I, J и K) или непосредственно радиус (параметр R).
В функции G02 задаются координаты конечной точки дуги
окружности только по двум осям: если действует G17, то задается
X(U) – Y(V), если G18 – то Z(W) – X(U), если G19 – то Y(V) – Z(W).
Когда речь идет о программировании для токарных станков следует выбрать рабочую плоскость Z(W) – X(U), т. е. функцию G18. При
отсутствии какой-либо координаты считается, что значение ее по
этой оси остается неизменным.
Для расчета обрабатываемого контура необходимо задать координаты центра дуги окружности. Задание центра можно производить двумя способами, при которых указываются:
– проекции вектора, построенного от начальной точки дуги до
центра окружности, на соответствующие оси (для оси Х проекция
обозначается адресом I, для оси Z – адресом K). Обязательно указывать обе проекции. Знак значения проекции может быть как положительным, так и отрицательным. Если направление вектора от
начальной точки дуги к центру окружности совпадает с направлением соответствующей оси (X или Z), то значение имеет знак «+»,
если не совпадает, то знак «–»;
– значение радиуса окружности.
Например, X10Z–10 – координаты начального положения
(рис. 8, 9, точка 1).
Пример программирования в абсолютной системе G90 (относительно «нуля системы координат»):
N05G90G02X30Z–30I0K–20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью подачи 2 мм/об, где X30Z–30 – координаты конечной точки;
I0K–20 – проекции на оси X и Z соответственно, либо
15
X
–30
–20
K – 20–10
R2
–30 –20 –10 0
110
0
2
10 20 30
Z
20
30
Рис. 8. Схема перемещения
инструмента в плоскости XZ
Рис. 9. Схема обработки
проходным резцом
N05G90G02X30Z–30R20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью
подачи 2 мм/об, где X30Z–30 – координаты конечной точки; R –
значение радиуса окружности.
Пример программирования в абсолютной системе G91 (относительно предыдущего значения):
N05G91G02U20W–20I0K–20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью
подачи 2 мм/об, где U20W20 – значения смещения по соответствующим осям в конечную точку; I0K–20 – проекции на оси X и Z соответственно, либо
N05G91G02U20W–20R20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью
подачи 2 мм/об, где U20W–20 – значения смещения по соответствующим осям в конечную точку; R – значение радиуса окружности.
Функция G03 – круговая интерполяция против часовой стрелки
G03X(U)…Y(V)…Z(W)…I…J…K…R…F…
Данная функция задается аналогично функции G02 и отличается
от нее лишь тем, что определяет движение против часовой стрелки.
Например, X10Z–10 – координаты начального положения
(рис. 10, 11, точка 1).
16
X
X
–30
–20
–10
K0
- 30 –20
- 20 –10
- 10 00
–30
1
1
10
RR20
20
2
2
20
20
10 20 30
Z
I + 20
30
30
Рис. 10. Схема перемещения
инструмента в плоскости XZ
Рис. 11. Схема обработки проходным резцом
Пример программирования в абсолютной системе G90 (относительно «нуля системы
координат»):
X
N05G90G03X30Z–30I0K–20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью подачи 2 мм/об, где X30Z–30 – координаты конечной точки;
I0K–20 – проекции на оси X и Z соответственно, либо
N05G90G02X30Z–30R20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью
подачи 2 мм/об, где X30Z–30 – координаты конечной точки; R – радиус окружности.
Пример программирования в абсолютной системе G91 (относительно предыдущего значения):
N05G91G02U20W–20I0K–20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью
подачи 2 мм/об, где U20W–20 – значения смещения по соответствующим осям в конечную точку; I0K–20 – проекции на оси X и Z соответственно, либо
N05G91G02U20W–20R20F2 –
перемещение инструмента по дуге в конечную точку со скоростью
подачи 2 мм/об, где U20W–20 – значения смещения по соответствующим осям в конечную точку; R – радиус окружности;
17
– G17 – задание рабочей плоскости X(U), Y(V);
– G18 – задание рабочей плоскости Z(W), X(U);
– G19 – задание рабочей плоскости Y(V), Z(W);
– G28 – перемещение в «нуль станка» (на ускоренной подаче);
– G51 – отмена смещения начала координат (G54–G59);
– G54–G59 – смещение начала координат в «нуль детали».
В управляющей программе смещение начала координат происходит по командам G54–G59. Например, при задании в управляющей программе функции G54 начало координат смещается по трем
осям в «нуль детали», значение которых задано непосредственно
в стойке ЧПУ. Функция G51 отменяет ранее заданные смещения,
такие, как G54, и возвращает начало координат в «нуль станка»;
– G94 – задание скорости подачи, мм/мин.
– G95 – задание скорости подачи, мм/об.
2.7. Часто используемые при программировании
токарных операций подготовительные G-коды
Функция G25 – повтор части управляющей программы
G25P1…P2…
Если в процессе написания программы возникает необходимость в повторе какой-либо части УП, то используют функцию
G25. Эта функция обращается к ранее запрограммированному
кадру, номер которого указывается в первой части параметра P1.
­После этого программа продолжает отработку с указанного кадра
и повторяет следующие за ним кадры до тех пор, пока не дойдет
до кадра, указанного во второй части параметра Р1. Число повторений части программы задается адресом P2, следующим сразу после
номера используемого кадра. Если адрес Р2 не задан, то программа
повторяет указанную часть (только один раз).
Параметр P1 определяет, с какого и по какой кадр производится повторение части УП. После параметра Р следует шестизначное число, три первых знака которого соответствуют номеру кадра,
с которого начинается повторение части управляющей программы,
последующие три знака указывают номер кадра, на котором повторение УП заканчивается.
Параметр P2 – число повторений.
Например:
N05G90
N10G28
18
N15T0101M06
N20G54
N25G00X30Z0
N30G01Z–10F0.2
N40X40
N45Z–20
N50X60
N60G00X30Z0
N65G25P030050P2
Повторение части УП производится с кадра N30 по N50, причем
эта часть повторяется дважды.
Функция G31 – многопроходный цикл резьбонарезания
G31X(U)…Z(W)…P…P…P…F…
где X(U) – наружный диаметр резьбы по оси Х или смещение до
конечного диаметра U, если используется относительная система
­отсчета G91;
Z(W) – конечная длина резьбы по оси Z или смещение W, если
используется относительная система отсчета G91;
P1 – глубина или высота резьбы;
P2 – величина резания за один проход;
Р3 – конусность резьбы;
F – шаг резьбы.
Многопроходный цикл резьбонарезания G31 позволяет производить обработку резьбы с определенным шагом и высотой зуба
(рис. 12, 13). В этом цикле указываются координаты конечной точ-
0
∅30
∅60(X)
Конусная резьба
с шагом 0,5 мм
30(Z )
Рис. 12. Схема многопроходного
цикла G31
Рис. 13. Схема обработки
резьбовым резцом
19
ки резьбы, высота резьбы, величина прохода, т. е. припуск, который снимается при каждом новом проходе, конусность.
Например:
N10G00X15Z2
N20G31X60Z–30P0,5P0,1Р15F0.5
Функция G77 – многопроходный черновой продольный цикл
G77X(U)…Z(W)…P…P…F…
Многопроходный черновой продольный цикл применяется для
снятия большого слоя металла в продольном направлении за несколько ходов. При этом:
X – конечный диаметр цикла по оси Х;
Z – конечная длина цикла по оси Z;
P1 – припуск на проход (расстояние, на которое смещается инструмент за каждый проход, по оси Z);
P2 – величина скоса по оси Z (если обрабатываемый участок
имеет скос).
Инструмент постепенно перемещается на заданную глубину
с рабочей подачей и снимает часть припуска, затем возвращается
в исходную точку на ускоренном ходу, операция продолжается до
тех пор, пока не достигнет конечной координаты.
Пример перемещения на рабочем ходу для токарных станков
приведен на рис. 14.
В рассматриваемом примере X30Z0 – координаты начального
положения;
N05G77X30Z–30P3Р10F0.2 – многопроходный черновой продольный цикл конусностью 10 мм (за каждый проход срезается
3 мм, скорость перемещения инструмента 0,2 мм/об).
Функция G78 – многопроходный черновой поперечный цикл
G78X(U)…Z(W)…P…P…F…
Многопроходный черновой поперечный цикл применяется для
снятия большого слоя металла в поперечном направлении за несколько ходов. При этом:
X – конечный диаметр цикла по оси Х;
Z – конечная длина цикла по оси Z;
P1 – припуск на проход (расстояние, на которое смещается инструмент за каждый проход, по оси Х);
20
∅30(X)
3(P 1)
∅60
0
10(P 2)
30(Z)
∅30(X)
0
5(P 2)
∅60
Рис. 14. Схема многопроходного
чернового продольного цикла G77
4(P1)
30(Z )
Рис. 15. Схема многопроходного чернового поперечного цикла G78
P2 – величина скоса по оси Х (если обрабатываемый участок
имеет скос).
Инструмент постепенно перемещается на заданную глубину
с рабочей подачей и снимает часть припуска, затем возвращается
в исходную точку на ускоренном ходу. Операция продолжается до
тех пор, пока не будет достигнута конечная координата.
Пример перемещения на рабочем ходу для токарных станков
приведен на рис. 15.
21
P
∅20
∅6
P
6(P)
20(Z )
Рис. 16. Схема цикла сверления G81
Рис. 17. Схема сверления
В примере X20Z0 – координаты начального положения;
N05G78X30Z–30P4Р5F0.2 – многопроходный черновой продольный цикл конусностью 5 мм выполняется за восемь проходов, за
каждый проход срезается 4 мм, а на последнем проходе снимается 1 мм (7 × 4 + 1 × 1 = 30 (мм)), скорость перемещения инструмента 0,2 мм/об);
G80 – отмена фиксированного цикла G81;
G81 – фиксированный цикл сверления
G81X(U)…Z(W)…P…F…
Для сверления на токарном станке предусмотрена функция G81,
которая задает глубину, подачу и величину сверления за один проход (рис. 16, 17). После отработки функции ее необходимо отменить
функцией G80.
В примере X – координата смещения оси сверла после завершения цикла (если координата Х не задана, то сверло остается на оси
отверстия);
Z – конечная глубина сверления;
F – подача;
P – глубина сверления за один проход.
Например:
N10G00X0Z10
N15G01Z2F0.4
N20G81X30Z–20P6F0.3
N25G80
22
2.8. Часто используемые при программировании
фрезерных операций подготовительные G-коды
Функция G41 – эквидистантная коррекция на радиус инструмента (левая)
G41D…X(U)…Y(V)…F…
Функция G41 предназначена для упрощения расчета траектории конечного контура. Первоначально программируется перемещение центра инструмента относительно начала координат. Эта
процедура вызывает определенные сложности при программировании траектории конечного контура, так как необходимо учитывать
радиус инструмента.
Данная функция задает коррекцию слева от заготовки, если
смотреть в направлении подачи, значение коррекции определяется
адресом D (рис. 18).
После заданной функции G41 должен следовать адрес D с указанием номера корректора. В результате действия функции G41 инструмент перемещается по эквидистантной траектории, т. е. траектории, параллельной исходному контуру (рис. 19).
Функция G41 относится к группе 02 и используется до тех пор,
пока не будет отменена функциями G40 или M30.
Ïðîãðàììèðóåìàÿ
òî÷êà
Öåíòð
èíñòðóìåíòà
D
G 41
Рис. 18. Схема задания функции G41
23
50
∅
12
25
Íà÷àëüíàÿ
òî÷êà äóãè
R 12,5
Êîíå÷íàÿ
òî÷êà äóãè
Öåíòð äóãè
X0Y0
Рис. 19. Схема перемещения инструмента
Далее приводится пример управляющей программы для случая, представленного на рис. 19:
N05G28
N10T01M06
N15M03S1800
N20G90
N25G54
N30G00X–10Y–10Z50
N35G01Z20F50
N40G41D01X0Y0
N45Y25
N50X37.5
N55G02X50Y12.5R12.5
N60G01Y–10
N65G40X60
N70G28
N75M30
Функция G42 – эквидистантная коррекция на радиус инструмента (правая)
G42D…X(U)…Y(V)…F…
Данная функция задается аналогично функции G41, при коррекции инструмент находится справа от заготовки, если смотреть
в направлении подачи, значение коррекции определяется адресом D
(рис. 20).
24
Ïðîãðàììèðóåìàÿ
òî÷êà
Öåíòð
èíñòðóìåíòà
D
G42
Рис. 20. Схема задания функции G42
50
∅
25
12
R12,5
Êîíå÷íàÿ
òî÷êà äóãè
Íà÷àëüíàÿ
òî÷êà äóãè
Центр äóãè
X0Y0
Рис. 21. Схема перемещения инструмента
После заданной функции G42 должен следовать адрес D с указанием номера корректора. В результате выполнения этой функции
инструмент перемещается по эквидистантной траектории, т. е. траектории, параллельной исходному контуру.
Функция G42 относится к группе 02 и используется до тех пор,
пока не будут отменены функции G40 или M30.
Далее приводится управляющая программа для случая, представленного на рис. 21:
N05G28
N10T01M06
N15M03S1800
25
N20G90
N25G54
N30G00X–10Y–10Z50
N35G01Z20F50
N40G42D01X50Y0
N45Y12,5
N50G03X37.5Y25R12.5
N55G01X0
N60Y–10
N65G40X–10
N70G28
N75M30
Функция G40 – отмена эквидистантной коррекции G41–G42
G40X(U)…Y(V)…F…
Данная функция относится к группе 02 и отменяет функции
G41 и G42.
Функция G43 – коррекция на длину инструмента
G43H…Z(W)…F…
Длина
инструмента
G43 H01
Во фрезерных станках программируемая точка по оси Z, как правило, находится на торце шпинделя. Для того чтобы указать перемещения с учетом длины инструмента, необходимо задать функцию
G43. В результате действия этой функции инструмент перемещается по запрограммированным координатам с коррекцией (рис. 22).
Функция G43 задает коррекцию на длину инструмента, значение коррекции определяется адресом Н и указанием номера корректора.
Данная функция относится к группе 02
и используется до тех пор, пока не будет отменена функциями G49 или М30.
Функция G49 – отмена коррекции на
длину инструмента
Рис. 22. Схема задания
функции G43
26
G49Z(W)…F…
Данная функция отменяет действие
функции G43.
Функция G83 – фиксированный цикл
глубокого сверления
G83 X(U)…Y(V)…Z…P… L…F…
L
L
L
Для глубокого сверления на фрезерном станке предусмотрена функP
ция G83. Использование этой функции
позволяет задать следующие перемещения:
– выход на ускоренном ходу в точку
сверления по осям X, Y и на безопасный уровень Р по оси Z;
Z
– начало сверления на рабочей подаче на глубину L;
– вывод сверла на безопасный уроРис. 23. Схема перемещения инструмента
вень Р;
по функции G83
– повтор п. 2–3 до тех пор, пока не
будет достигнуто значение глубины
сверления по оси Z;
– вывод сверла на безопасный уровень Р.
В цикле глубокого сверления можно задать следующие параметры:
– X(U), Y(V) – координаты центра отверстия по осям Х и Y соответственно;
– Z – глубина сверления по оси Z;
– P – безопасный уровень над поверхностью детали;
– L – величина сверления за один проход. Если L не задана, то
считается, что оно выполняется за один проход;
– F – подача сверления.
После отработки цикла его необходимо отменить функцией G80.
Данная функция относится к группе 02 и используется до тех
пор, пока не будет отменена функциями G80 или M30.
Ниже приводится пример управляющей программы для случая, представленного на рис. 23:
N01G00Z50X0Y0
N05G81X10Y10Z0P35L10F200
N10X20Y20 (действует G81Z0P35L10F200)
N15X30Y30 (действует G81Z0P35L10F200)
N20G80Z15
27
3. ПОРЯДОК РАБОТЫ НА ТРЕНАЖЕРЕ
Тренажер по программированию станков с ЧПУ предназначен
для получения практических навыков. Он может работать как
в токарном, так и во фрезерном режиме.
Токарный режим. После запуска тренажера в первом открывшемся окне необходимо проанализировать чертеж детали, выданный в качестве задания для выполнения лабораторной работы
(рис. 24).
Следующим этапом работы на тренажере являются выбор параметров заготовки и установка «нуля детали» (рис. 25).
При работе на тренажере, предназначенном для токарной обработки заготовки, необходимо задать ее длину и диаметр. Размеры
заготовки необходимо выбирать с учетом наибольшего диаметра
и длины, указанных на чертеже детали (максимальный размер заготовки, который можно задать в данном тренажере, L = 202 мм,
d = 65 мм).
Данный тренажер рассчитан на обработку заготовки за один
установ, поэтому необходимо заранее предусмотреть последовательность операций.
При необходимости можно воспользоваться центровым отверстием, предусмотренным для установки заготовки в задний вращающийся центр. Для выбора данного элемента в верхней части ок-
Рис. 24. Окно с заданием по выполнению лабораторной
работы
28
Рис. 25. Окно задания параметров заготовки
на следует отметить строку «Отверстие», при этом на изображении
­заготовки (на правом торце) появится центровое отверстие.
Начало системы координат детали обозначено знаком «+» и выделено двумя цифровыми значениями красного цвета, в исходном
состоянии они совпадают с началом системы координат станка.
Для того чтобы сместить начало системы координат детали, необходимо задать координаты Х0 и Z0 в верхней части окна. Для деталей
типа тел вращения «0», как правило, устанавливают на пересечении оси детали и одного из ее торцов. Для упрощения восприятия
в данном окне координаты точки пересечения оси и левого торца
заготовки (X = 70, Z = –425) выделены красным цветом (рис. 26).
После задания параметров заготовки и установки начала системы координат детали в следующем окне необходимо выбрать
режущий инструмент, материал режущей части, оснастку для
закрепления детали, а также значения коррекции инструмента
(рис. 27).
При выборе режущего инструмента необходимо руководствоваться конфигурацией заданной детали и наличием конструктив29
Рис. 26. Задание «нуля детали» на пересечении оси и правого
торца заготовки
Рис. 27. Выбор режущего инструмента и оснастки
ных элементов, требующих использования специального инструмента (например, для обработки канавок требуется канавочный резец, для нарезания резьбы – резьбовой резец, для отверстия – сверло, закрепленное в заднюю бабку, и т. д.). Для лучшего по качеству
отображения конкретного инструмента и его размеров имеется
30
Рис. 28. Задание корректора для проходного
резца Т01
возможность увеличить представленные рисунки путем нажатия
на его изображение.
После выбора типа инструмента необходимо выбрать материал
режущей пластины и установить корректоры.
Корректоры инструмента соответствуют размерам, указанным
на изображении, корректор по оси Х – его высоте, а корректор по
оси Z – расстоянию от оси до режущей кромки (рис. 28).
После подготовки заготовки к обработке необходимо составить
управляющую программу для заданной детали. В следующем окне требуется ввести УП согласно правилам, описанным в разделе 2.
Тренажер анализирует записанный текст УП и при наличии
ошибки выделяет весь кадр красным, если кадр записан правильно, то текст выделяется зеленым. Начало программы (символ %
и номер УП) всегда приводится серым (рис. 29). Стоит отметить,
что кадр необходимо записать полностью и лишь после этого проверять наличие в нем ошибки. Текст программы вводится ТОЛЬКО
латинскими буквами. В случае ошибки в кадре тренажер указывает на тип ошибки в нижней части окна.
31
Рис. 29. Окно ввода управляющей программы
Более подробно последовательность программирования операций на токарном станке приводится ниже:
%
Символ начала УП (п. 2.1)
O125
О – символ номера УП,
125 – номер УП (п. 2.1)
N05G54
N05 – номер кадра УП (п. 2.1),
G54 – смещение начала координат детали (п. 1.3, 2.6)
N10M06T0101
N10 – номер кадра УП (п. 2.1),
M06 – команда на смену инструмента (п. 2.5),
T0101 – выбор инструмента под номером
01 с корректором 01 (п. 2.2) если необходим
инструмент под номером 2, записывают Т0202, и т. д.
N15M03S1600
N15 – номер кадра УП (п. 2.1),
M03 – команда на включение шпинделя,
вращающегося по часовой стрелке (п. 2.5),
S1600 – задание скорости вращения шпинделя
1600 об/мин (п. 2.2)
N20M08
N20 – номер кадра УП (п. 2.1),
M08 – команда на включение подачи смазочноохлаждающей жидкости (п. 2.5)
32
Окончание
%
N25G0X70Z–2
N30G1X–1F0.6
N35Z0
N40G0X36
N45G1Z–2F0.6
N50X40Z–4
N55Z–62
N60X50Z–67
N65Z–117
N70X60
N75Z–202
N80X80
N85G28
N90M05
N95M09
N100M30
Символ начала УП (п. 2.1)
N25 – номер кадра УП (п. 2.1),
G0 – функция быстрого перемещения (п. 2.6),
X70Z–2 – координаты конечной точки
N30 – номер кадра УП (п. 2.1),
G1 – функция рабочего перемещения с заданной
скоростью (п. 2.6),
X–1 – координата конечной точки,
F0.6 – скорость рабочего хода (п. 2.2, 2.6)
N35 – номер кадра УП (п. 2.1),
Z0 – координата конечной точки
N40 – номер кадра УП (п. 2.1),
G0 – функция быстрого перемещения (п. 2.6),
X36 – координата конечной точки
N45 – номер кадра УП (п. 2.1),
G1 – функция рабочего перемещения с заданной
скоростью (п. 2.6),
Z–2 – координата конечной точки,
F0.6 – скорость рабочего хода (п. 2.2, 2.6)
N50 – номер кадра УП (п. 2.1),
X40Z–4 – координаты конечной точки
N55 – номер кадра УП (п. 2.1),
Z–62 – координата конечной точки
N60 – номер кадра УП (п. 2.1),
X50Z–67 – координаты конечной точки
N65 – номер кадра УП (п. 2.1),
Z–117 – координата конечной точки
N70 – номер кадра УП (п. 2.1),
X60 – координата конечной точки
N75 – номер кадра УП (п. 2.1),
Z–202 – координата конечной точки
N80 – номер кадра УП (п. 2.1),
X80 – координата конечной точки
N85 – номер кадра УП (п. 2.1),
G28 – возврат в точку смены инструмента
(фиксированная точка)
N90 – номер кадра УП (п. 2.1),
M05 – команда на выключение шпинделя (п. 2.5)
N95 – номер кадра УП (п. 2.1),
M09 – команда на выключение подачи
смазочно-охлаждающей жидкости (п. 2.5)
N100 – номер кадра УП (п. 2.1),
M30 – конец программы (п. 2.5)
33
После окончания ввода управляющей программы необходимо
визуально проверить ее правильность. Для этого в следующем окне требуется нажать клавишу «Старт» и дождаться окончания обработки. На данном этапе работы в левой части окна можно контролировать заданные в управляющей программе следующие параметры:
– размеры заготовки (длина и диаметр);
– состояние шпинделя (направление и скорость вращения);
– состояние смазочно-охлаждающей жидкости (включено или
отключено);
– активный в данный момент инструмент;
– смещение «нуля детали» относительно «нуля станка»;
– текущие координаты инструмента.
Одновременно в нижней части экрана приводятся кадры управляющей программы, которые отрабатываются в данный момент.
Если деталь не соответствует заданию, то необходимо вернуться к этапу составления управляющей программы и отредактировать ее текст, затем снова запустить симулятор. Если деталь соответствует заданию, то в правой нижней части окна следует нажать клавишу «Отправить отчет» (рис. 30). После отправки отчета
Рис. 30. Окно обработки
34
редактирование программы невозможно, и он сохраняется в базе
данных для проверки преподавателем. Работа считается выполненной ТОЛЬКО при отправке отчета на проверку.
На любом из описанных этапов имеется возможность сохранить
промежуточный вариант работы с помощью клавиши «Сохранить
отчет» и вернуться к нему через любой промежуток времени с того этапа, на котором работа была сохранена. Но при этом работа не
считается выполненной.
Фрезерный режим. Аналогично токарному режиму работы во
фрезерном после запуска тренажера в открывшемся окне необходимо проанализировать чертеж детали, представленный в качестве
задания по выполнению лабораторной работы (рис. 31).
Следующим этапом работы на тренажере является выбор параметров заготовки и установка «нуля детали» (рис. 32). В отличие от
токарного режима работы во фрезерном «нуль детали» необходимо
определить по трем координатам (X, Y, Z).
Рис. 31. Окно с заданием по выполнению лабораторной работы
35
При работе на тренажере, предназначенном для фрезерной обработки заготовки, требуется задать ее длину, ширину и высоту,
необходимые для выполнения задания. Размеры заготовки следует выбирать с учетом наибольших значений параметров, указанных на чертеже детали (максимальные размеры заготовки, которые можно задать на данном тренажере, L = 200 мм, В = 200 мм,
Н = 50 мм).
Данный тренажер рассчитан на обработку заготовки за один
установ, поэтому необходимо заранее предусмотреть последовательность ее обработки.
На тренажере задание координат производится раздельно в двух
окнах: левом и правом. В левом окне происходит задание координат по осям Х и Y, а в правом – по оси Z. В левом окне начало системы координат детали обозначено знаком «+» и двумя цифровыми
значениями красного цвета (0, 0), в исходном состоянии оно совпадает с началом системы координат станка. Кроме того, на самой за-
Рис. 32. Окно задания параметров заготовки
36
готовке красным цветом обозначены координаты центра заготовки
(Х = 150, Y = 140).
Для того чтобы сместить начало системы координат детали, необходимо задать координаты Х0 и Z0 в верхней части окна. Для
призматических деталей «0» устанавливают, как правило, в нижнем левом углу и на нижней поверхности детали (заготовки).
После задания параметров заготовки и установки начала системы координат детали в следующем окне необходимо выбрать режущий инструмент, материал режущей части, оснастку для закрепления детали, а также значения коррекции инструмента (рис. 33).
При выборе режущего инструмента необходимо руководствоваться конфигурацией детали и наличием конструктивных элементов, требующих использования специального инструмента (например, для снятия верхнего слоя металла необходима торцевая
фреза, для обработки наружного чернового и чистового контура –
концевые фрезы разного диаметра, для отверстия – сверло и т. д.).
Рис. 33. Выбор режущего инструмента и оснастки
37
Рис. 34. Задание корректора для
торцевой фрезы Т01
После выбора типа режущего инструмента необходимо выбрать материал режущей пластины и установить корректоры.
Корректор инструмента по диаметру соответствует половине его
диаметра, корректор по высоте (оси Z) – высоте инструмента, также указанной на изображении (рис. 34).
После подготовки заготовки к обработке необходимо составить
управляющую программу для заданной детали. В следующем окне
необходимо ввести эту программу согласно правилам, описанным
в разделе 2.
Тренажер анализирует записанный текст УП и при наличии
ошибки в кадре выделяет его красным, если кадр записан правильно, то текст выделяется зеленым. Начало программы (символ % и номер УП) представляется всегда серым (рис. 35). Стоит
отметить, что кадр необходимо записать полностью и лишь после
этого проверять наличие в нем ошибки. Текст программы вводится
ТОЛЬКО латинскими буквами. В случае ошибки в кадре тренажер
указывает на тип ошибки в нижней части окна.
38
Рис. 35. Окно ввода управляющей программы
Более подробно последовательность программирования операций на фрезерном станке приводится ниже:
%
Символ начала УП (п. 2.1)
O125
О – символ номера УП,
125 – номер УП (п. 2.1)
N05G54
N05 – номер кадра УП (п. 2.1),
G54 – смещение начала координат детали (п. 1.3, 2.6)
N10M06T01
N10 – номер кадра УП (п. 2.1),
M06 – команда на смену инструмента (п. 2.5),
T01 – выбор инструмента под номером 01,
если необходим инструмент под номером 2,
записывают Т02
39
Окончание
%
Символ начала УП (п. 2.1)
N15M03S1800
N15 – номер кадра УП (п. 2.1),
M03 – команда на включение шпинделя,
вращающегося по часовой стрелке (п. 2.5),
S1800 – задание скорости вращения шпинделя
1800 об/мин (п. 2.2)
N20M08
N20 – номер кадра УП (п. 2.1),
M08 – команда на включение подачи смазочноохлаждающей жидкости (п. 2.5)
N25G0X0Y0
N25 – номер кадра УП (п. 2.1),
G0 – функция быстрого перемещения (п. 2.6),
X0Y0 –координаты конечной точки
N30Z0
N30 – номер кадра УП (п. 2.1),
Z0 – координата конечной точки
N35G1X–100F400
N35 – номер кадра УП (п. 2.1),
G1 – функция рабочего перемещения с заданной
скоростью (п. 2.6),
X–100 – координата конечной точки,
F400 – скорость рабочего хода 400 мм/мин
(п. 2.2, 2.6)
N40Y150
N40 – номер кадра УП (п. 2.1),
Y150 – координата конечной точки
N45X0
N45 – номер кадра УП (п. 2.1),
X0 – координата конечной точки
N50Y0
N50 – номер кадра УП (п. 2.1),
Y0 – координата конечной точки
N55Z60
N55 – номер кадра УП (п. 2.1),
Z60 – координата конечной точки
N60G28
N60 – номер кадра УП (п. 2.1),
G28 – возврат в точку смены инструмента
(фиксированная точка)
N65M05
N65 – номер кадра УП (п. 2.1),
M05 – команда на выключение шпинделя (п. 2.5)
N70M09
N70 – номер кадра УП (п. 2.1),
M09 – команда на выключение подачи смазочноохлаждающей жидкости (п. 2.5)
N75M30
N75 – номер кадра УП (п. 2.1),
M30 – конец программы (п. 2.5)
40
После окончания ввода управляющей программы необходимо
визуально проверить ее правильность. Для этого в следующем окне следует нажать клавишу «Старт» и дождаться окончания обработки. Если деталь не соответствует заданию, то необходимо вернуться к этапу составления УП и отредактировать ее текст, затем
снова запустить симулятор. Если деталь соответствует заданию, то
в правой нижней части окна требуется нажать клавишу «Отправить отчет». После отправки отчета редактирование программы невозможно, и отчет сохраняется в базе данных для проверки преподавателем. Работа считается выполненной ТОЛЬКО при отправке
отчета на проверку.
На любом из описанных этапов имеется возможность сохранить
промежуточный вариант работы, нажав на клавишу «Сохранить
отчет», и вернуться к нему через любой промежуток времени с того
этапа, на котором она была сохранена. Но при этом работа не считается выполненной.
41
Список литературы
1. Серебреницкий, П. П. Программирование для автоматизированного оборудования: учебник / П. П. Серебреницкий, А. Г. Схиртладзе; ред.
Ю. М. Соломенцев. М.: Высшая школа, 2003. 592 с.
2. Ловыгин, А. А. Современный станок с ЧПУ и CAD/CAM-система /
А. А. Ловыгин, А. В. Васильев, С. Ю. Кривцов. М.: Эльф ИПР, 2006. 286 с.
3. Сосонкин, В. Л. Системы числового программного управления: учеб.
пособие / В. Л. Сосонкин, Г. М. Мартинов. М.: Логос, 2005. 296 с.
4. Черпако, Б. И. Технологическое оборудование машиностроительного производства: учебник / Б. И. Черпаков, Л. И. Вереина. М.: Академия,
2010. 416 с.
5. ГОСТ 20999–83. Устройства числового программного управления
для металлообрабатывающего оборудования. Кодирование информации
управляющих программ. М.: Изд-во стандартов, 1983. 26 с.
42
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие.................................................................................... 3
1. Теоретические основы программирования........................................ 5
1.1. Основные понятия. ................................................................. 5
1.2. Прямоугольная система координат........................................... 6
1.3. Понятие исходного положения станка....................................... 7
1.4. Понятие абсолютного и относительного
позиционирования....................................................................... 8
2. Формат управляющей программы................................................... 9
2.1. Общие понятия....................................................................... 9
2.2. Наиболее часто используемые буквенные адреса ........................ 9
2.3. Стандартные правила программирования................................. 11
2.4. Понятие модальности.............................................................12
2.5. Подготовительные функции М................................................12
2.6. Часто используемые при программировании токарных
и фрезерных операций подготовительные G-коды............................13
2.7. Часто используемые при программировании
токарных операций подготовительные G-коды................................18
2.8. Часто используемые при программировании
фрезерных операций подготовительные G-коды...............................23
3. Порядок работы на тренажере.......................................................28
Список литературы.........................................................................42
43
44
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
3 679 Кб
Теги
polykov
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа