close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Birjusova Teplogenerirujuschie07

код для вставкиСкачать
Федеральное агентство по образованию
Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет
Кафедра теплогазоснабжения и охраны воздушного бассейна
Е. А. БИРЮЗОВА, О. Н. ПЛАТЫЧ
ТЕПЛОГЕНЕРИРУЮЩИЕ УСТАНОВКИ
Учебно-методическое пособие
к лабораторным работам и практическим занятиям
Санкт-Петербург
2007
1
УДК [621.182:697.32](076.5)
Р е ц е н з е н т ы: президент «Газового клуба», канд. техн. наук,
проф. Г. Н. Северинец; начальник отдела Управления по технологическому
и экологическому надзору Ростехнадзора по Ленинградской области, канд. техн. наук,
доц. В. И. Шаврин
Бирюзова Е. А., Платыч О. Н.
Теплогенерирующие установки: учебно-методическое пособие
к лабораторным работам и практическим занятиям / СПбГАСУ. – СПб.,
2007. – 64 С.
Приводятся основные определения и методики проведения лабораторных
исследований, теоретические основы и практические рекомендации. Представлены
задачи для занятий по темам поверочного расчета котлоагрегата (в соответствии
с курсовой работой). В приложении даны справочные сведения и таблицы,
необходимые для проведения лабораторных работ и расчетов в полном объеме.
Предназначено для студентов специальности «Теплогазоснабжение
и вентиляция» всех форм обучения.
Табл. 6. Ил. 8. Библиогр.: 15 назв.
Рекомендовано Редакционно-издательским советом СПбГАСУ в качестве
учебно-методического пособия
ВВЕДЕНИЕ
Учебное пособие предназначено для выполнения студентами лабораторных работ и практических занятий, а также для оказания помощи при выполнении курсовых и дипломных проектов.
Пособие состоит из лабораторного практикума, задач для практических занятий и приложений.
В лабораторном практикуме приведен перечень приборов, используемых при работе с котельными установками, а также исследования
свойств и состава топлив. Практикум способствует получению навыков
практической работы в сфере эксплуатации котельных (теплогенерирующих) установок.
Приведенные задачи позволяют закрепить теоретические знания,
полученные в ходе прослушивания лекционного материала и выполнения курсового проектирования, а также приобрести навыки по использованию технической и справочно-нормативной литературы.
В приложениях приводятся термины и определения, используемые
при изучении курса «Теплогенерирующие установки», методика оценки
погрешностей исследований, справочные материалы, необходимые для
решения задач и курсового проектирования.
ã Бирюзова Е. А., Платыч О. Н., 2007
ã Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет, 2007
2
3
ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ
Лабораторная работа № 1
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ И АНАЛИТИЧЕСКОЙ
ПРОБ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА
Цель работы: ознакомление с методикой приготовления лабораторной и аналитической проб топлива.
Общие требования, предъявляемые к отбору пробы: отбор пробы и ее раздел осуществляются перед техническим анализом твердого
топлива.
К отбору пробы твердого топлива предъявляются следующие требования:
· Проба топлива должна характеризовать среднее качество сжигаемого топлива за определенный период времени, для чего необходимо отобрать ряд порций из различных мест значительной
массы топлива, находящегося на складе. Число отбираемых порций будет увеличиваться от количества и неоднородности.
· Каждая порция должна быть представлена полным гранулометрическим составом топлива, т. е. так, чтобы в ней были куски
различной крупности, так как в неодинаковых по размеру кусках топлива содержание влаги и золы различное.
Число порций и весовая норма отбора первичной пробы приведены
в табл. 1.
Таблица 1
Показатели первичной пробы
№
п/п
Размер
кусков, мм
Масса
порции, кг
Предельное
содержание
золы, %
1
1
2
3
4
5
2
0–25
0–50
0–75
0–100
0–150
3
1
2
3
4
5
4
До 10
10–15
15–20
20
22
4
Максимальное
количество порций,
набираемых в
первичную пробу
5
60
90
120
150
150
Из табл. 1 видно, что количество отбираемого для пробы топлива
очень большое и подвергнуть его анализу в лабораторных условиях невозможно, поэтому необходимо уменьшить число проб, не нарушая среднего состава всей пробы.
Первичная проба может отбираться в зависимости от способов подачи топлива в котельные: из вагонеток, транспортеров, питателей.
Приборы: металлическая плита, две взаимно перпендикулярные
плоскости, ящик для хранения пробы, цилиндрические банки для отбора лабораторной пробы из листового оцинкованного железа с плотно
закрывающимися крышками, весы аналитические, ступа для размола
топлива, сито № 30, сушильный шкаф.
Методика разделки первичной пробы и приготовления
лабораторной пробы
Разделка первичной пробы твердого топлива для отбора лабораторной пробы состоит из ряда операций:
· измельчения;
· перемешивания;
· сокращения пробы;
· отбора лабораторной пробы.
Все операции проводятся вручную или механизированным путем.
В случае ручной разделки пробы следует выполнить следующие
условия:
· измельчение произвести на металлической плите;
· измельчению подвергнуть всю первичную пробу, не допуская
отбрасывания трудно измельчаемых кусков пробы;
· во избежание потерь влаги измельчение произвести в возможно
короткие сроки;
· сокращение измельченной пробы произвести по способу квартования, для чего пробу собрать в конусообразную горку и расплющить. Полученный цилиндр поделить двумя взаимно перпендикулярными плоскостями на четыре равных сектора. Два
противоположных сектора отбросить, а два других перемешать,
насыпать конусом, сплющить и снова поделить и т. д.
Уменьшение веса угля производится до величин, приведенных
в табл. 2.
5
Таблица 2
Максимальные показатели пробы
Максимальный размер
кусков, мм
Максимальный вес пробы
после ее сокращения, кг
25
13
3
1
60
15
3,75
0,75 (лабораторная
проба)
При механизированной разделке пробы измельчение топлива произвести дробилками, а перемешивание и сокращение – специальными
порционерами.
Первичную пробу измельчить до 25 мм, отобрать и сохранить
в специальном ящике.
Вес средней лабораторной пробы для угля (см. табл. 2) должен быть
не менее 0,75 кг с размером кусков не более 1 мм.
Лабораторную пробу отобрать в двух экземплярах – основную
и контрольную.
Банки для отбора лабораторной пробы должны быть изготовлены
из листового оцинкованного железа и снабжены плотно закрывающимися крышками. Форма банки – цилиндрическая.
На банках делаются пометки:
· дата отбора пробы и номер;
· вид пробы – основная или контрольная;
· марка топлива;
· подпись лица, производившего отбор пробы.
Приготовленная таким образом аналитическая проба используется
в дальнейшем для анализа на гигроскопическую влажность, зольность,
выход летучих веществ и теплоту сгорания.
Аналитическая проба по ГОСТу должна иметь частицы топлива
размером менее 2,2 мм.
Ускоренный метод приготовления аналитической
пробы топлива
Лабораторную пробу массой в 500 г распылить на противень слоем
толщиной не более 10 мм и произвести сушку в сушильном шкафу
в течение 15 мин при температуре 100 °С.
Методика приготовления аналитической пробы
Аналитическая проба топлива готовится из лабораторной пробы
и представляет собой тонко измельченный порошок, подсушенный до
воздушно-сухого состояния.
Внешняя влага Wlx, теряемая топливом при подсушке его до воздушно-сухого состояния, учитывается точно путем взвешивания топлива до и после подсушки.
Размол высушенного топлива производится в лабораторной мельнице или в ступе вручную.
Полученный порошок должен проходить через сито № 30 (900 отверстий на 1 см2).
6
7
Лабораторная работа № 2
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛАЖНОСТИ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА
Цель работы: ознакомление студентов с методикой определения
влаги, содержащейся в твердом топливе.
Приборы: сушильный шкаф, аналитические весы, бюксы, банка
для перемешивания топлива.
Все виды естественного твердого топлива содержат влагу. Содержание влаги в разных видах топлива колеблется в больших пределах:
от долей процента до 60 % и выше.
Общая влага Wt является вредным компонентом топлива, так как
снижает теплоту сгорания топлива, увеличивает транспортные расходы,
ухудшает загораемость, замедляет процесс горения и понижает его температуру, приводит к ухудшению или полной потере сыпучести, способствует самовозгоранию при хранении топлива. В общей влаге топлива
Wt содержится внешняя влага Wlx и влага воздушно-сухого топлива Wn.
Методика определения влаги топлива
Сущность метода определения влажности топлива заключается
в высушивании навески топлива в сушильном шкафу при температуре
105–110 °С и вычислении потери массы взятой навески.
Приготовление пробы
Внешняя влага Wlx удаляется с навески при высушивании топлива
до воздушно-сухого состояния.
Высушивание топлива осуществляется в сушильных шкафах с температурой не более 40 °С для бурых углей и торфа и не более 50 °С для
каменных углей. Продолжительность сушки пробы топлива массой не
менее 0,5 кг не более 8 ч.
Влагу воздушно-сухого топлива Wn, которая остается в нем после
высушивания до воздушно-сухого состояния, определяют по лаборатор8
ной пробе (диаметр зерна не более 3 мм, масса пробы не менее 0,5 кг)
после сушки ее в сушильном шкафу при температуре 105–110 °С.
Гидратная влага Wm, входящая в состав молекул некоторых минеральных примесей, например, CaSO42H2O (гидратной влаги в топливе
менее 1 %), становится заметной лишь в многозольных топливах, поэтому в величину общей влажности топлива Wt она не включается.
Удаление гидратной влаги происходит при дегидратации молекул
минерала в процессе нагрева до высоких температур (свыше 500 °С).
При анализе топлива пользуются величиной влажности аналитической пробы W a, которая отражает процентное содержание влаги в аналитической пробе с крупностью зерен менее 0,2 мм. Определение влаги
W a выполняют параллельно на двух пробах.
Длительность сушки для каменных углей, горючих сланцев, антрацитов – 30 мин, для других углей – 60 мин, торфа – 2 ч.
Контрольное просушивание устанавливается 30 мин. Навески топлива просушивают контрольно до тех пор, пока разность масс при двух
последовательных взвешиваниях не станет менее 0,001 г.
Порядок выполнения работы
1. Взвесить стеклянные стаканчики с погрешностью ±0,002 г.
2. Аналитическую пробу топлива с частицами размером не более
0,28 мм тщательно перемешать в закрытой банке путем встряхивания.
3. Взять две навески топлива массой 1–0,5 г на разной глубине
из 2–3 мест.
4. Стаканчики с навесками (бюксы) топлива поместить в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры 105–110 °С, и сушить при этой температуре.
5. Определить содержание влаги в аналитической пробе топлива,
%, по формуле
Wa =
DM
× 100,
M
(1)
где DM – убыль массы навески топлива после высушивания, г; M – масса
навески топлива до высушивания, г.
Вычисления результатов опыта выразить с точностью до 0,01 %.
9
За содержание влаги в аналитической пробе топлива принимают общую убыль массы, вычисленную в процентах к массе навески
топлива.
6. В процессе выполнения работы заполнить журнал наблюдений
по форме (прил. 3).
Лабораторная работа № 3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОЛЬНОСТИ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА
Цель работы: ознакомление студентов с методикой определения
зольности твердого топлива.
Приборы: муфельная печь, тигли с крышками, термопара,
аналитические весы, эксикатор.
Содержание минеральных примесей в твердом топливе в зависимости от условий его образования колеблется в очень широких пределах
(для каменных и бурых углей от 2 до 4 % и выше).
Минеральные примеси следует отличать от очаговых остатков.
Минеральные примеси твердого топлива – это сложная смесь,
основу которой в большинстве случаев составляют силикаты алюминия,
железа, кальция, магния, натрия, калия, а также глины. Часто в минеральную массу топлива входят сульфиды железа, карбонаты кальция,
магния, железа, а также окислы других металлов в виде органических
кислот, фосфаты, хлориды и т. д.
Очаговые остатки – это конечные продукты, которые образуются
в результате сложных физических и химических процессов, происходящих в самом топливе при его сжигании и в его неорганических минеральных примесях.
Твердый негорючий остаток, получившийся после завершения преобразований в минеральной части топлива при выжигании его в лабораторных условиях, называется золой. Для оценки минерального вещества
введен параметр «А» – зола топлива.
Методика определения зольности
Сущность метода определения зольности твердого топлива заключается в озолении навески топлива в муфельной печи и прокаливании
зольного остатка при температуре 800 ± 25 °С (ГОСТ 11306–65).
При определении содержания золы в любом виде топлива необходимо соблюдать следующие условия:
10
11
1. Сжигание навески топлива следует производить при свободном
доступе воздуха, т. е. в открытых тиглях или чашах, помещенных в муфель с открытой передней стенкой и с отверстием в заднее. Только после
окончания озоления можно закрыть переднюю стенку для получения
возможно равномерного нагрева внутреннего пространства муфеля до
температуры окончательного прокала. Временное прикрывание тиглей
и чашек крышками рекомендуется лишь в особых случаях: при недостаточном доступе воздуха в озоляемой навеске в тигле имеет место процесс коксования, который проходит тем интенсивнее, чем меньше доступ воздуха и чем быстрее поднимается температура; получающийся кокс
трудно выжечь до конца, так как для горения он требует более высоких
температур.
2. Озоление навески должно проходить медленно без появления
пламени, навеска должна тлеть, а не гореть. Появившееся пламя следует
немедленно потушить путем прикрытия на несколько секунд тигля или
чашки крышкой. Прекращение свободного доступа воздуха к навеске
мгновенно потушит пламя.
3. Температура муфеля при окончательном провале золы должна
быть строго определенной. Для всех видов минерального твердого топлива муфель при окончательном прокаливании золы должен быть нагрет до 800 ± 25 °С. Температура муфеля проверяется термопарой.
4. Доведение золы в тигле до постоянной массы должно быть достигнуто повторными контрольными прокаливаниями при заданной максимальной температуре и последующим взвешиванием тигля с золой.
Прокаливания повторяются до тех пор, пока изменение массы за
время последнего прокаливания не будет менее 0,1 % взятой навески
(т. е. при навеске в 1 г – не менее 0,001 г). Это изменение массы может
быть как в сторону его уменьшения, когда продолжается выгорание кокса, так и в сторону его увеличения за счет окисления соединения железа.
При анализе очаговых остатков масса золя иногда оказывается больше массы взятой навески. Это может иметь место при малом содержании горючих в очаговых остатках, когда реакция окисления закислого
и зачастую металлического железа дает больший привес, чем уменьшение массы из-за выгорания органической массы навески и других
реакций.
12
Порядок выполнения работы
В предварительно прокаленный и взвешенный на аналитических
весах фарфоровый тигль насыпать 1–2 г аналитической пробы топлива
и взвесить с точностью до 0,0002 г. Тигель с навеской поставить
в холодную или предварительно нагретую до температуры 300 °С
муфельную печь.
Затем температуру муфеля поднять до 800 ± 25 °С и при этой температуре прокаливать в течение 2 ч. После прокаливания тигель с зольным остатком вынуть из печи, охладить в течение 5 мин на воздухе,
а затем в эксикаторе до комнатной температуры и взвесить, после чего
тигель с зольным остатком вновь установить в муфельную печь для контрольного прокаливания в течение 40 мин при температуре 800 ± 25 °С.
Охладив, как указано выше, снова взвесить.
Испытания закончить, когда при контрольном взвешивании разность в массе зольного остатка при двух последовательных взвешиваниях не будет превышать 0,001 г.
Зольность аналитической пробы топлива A a , %, определяется по
формуле
Aa =
M4
M
100,
(2)
где M 4 - масса зольного остатка, г; M - масса навески топлива, г..
d
Зольность топлива на сухую массу A , %, по формуле
A d = Aa
100
100 - W a
,
(3)
где W a - содержание влаги в аналитической пробе топлива, %.
За содержание золы в аналитической пробе топлива A a принять
массу зольного остатка M 4 , выраженную в процентах по отношению
к массе взятой навески топлива M.
Вычисления результатов выполнить с точностью до 0,01 %.
13
Расхождения в результатах определения зольности топлива в одной
пробе при параллельном определении не должны превышать:
а) бурого и каменного угля, антрацита:
0,2 % при зольности топлива до 8 %;
0,3 % при зольности топлива от 12 до 25 %;
0,5 % при зольности топлива более 25 %;
б) торфа:
0,2 % при зольности торфа до 8 %;
0,3 % при зольности торфа от 8 до 20 %;
0,5 % при зольности торфа более 20 %.
Заполнить журнал наблюдений по форме (прил. 3).
Лабораторная работа № 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЫХОДА ЛЕТУЧИХ ВЕЩЕСТВ
Цель работы: ознакомление студентов с методикой определения
выхода летучих веществ.
Приборы: фарфоровый тигель с притертой крышкой, аналитические весы, аналитическая проба топлива, муфельная печь, термопара, эксикатор.
Методика определения летучих веществ
Твердое топливо при нагревании без доступа воздуха под действием тепла разлагается на летучие вещества и твердый остаток – кокс.
В состав летучих веществ входят горючие компоненты: водород,
окись углерода, метан, углеводороды типа C, H, углекислота и некоторые другие газы.
Количество летучих веществ и выход кокса выражается в процентах. Для различных топлив выход летучих веществ колеблется в широких пределах, уменьшаясь по мере увеличения возраста топлива.
Например, торф дает выход летучих веществ до 70 % по весу, бурые угли 30–60 %, каменные угли 8–30 %, антрациты 3–7 %.
Количество летучих горючих веществ является важнейшей характеристикой топлива.
Порядок выполнения работы
Метод определения выхода летучих веществ заключается в определении их суммарного выхода в закрытом фарфором тигле при температуре 850 ± 10 °С в течение 7 мин (ГОСТ 6382–80).
Для проведения опыта применить фарфоровые тигли с притертой
крышкой. Крышка, по возможности, не должна препятствовать выходу
летучих веществ, но должна затруднять проникновение в тигель кислорода воздуха.
14
15
В предварительно прокаленный и взвешенный на аналитических
весах фарфоровый тигель с крышкой насыпать 1 г (±0,01 г) аналитической пробы топлива и взвесить с точностью до 0,0002 г.
Затем тигель с навеской топлива закрыть крышкой и на специальной подставке поместить в разогретую до температуры 850 ± 10 °С муфельную печь.
Печь закрыть и при данной температуре тигель выдерживать в ней
в течение 7 мин.
Температуру в печи контролировать с помощью термопары. Через
7 мин тигель достать из печи, охладить в закрытом состоянии 5 мин на
воздухе, а затем окончательно в эксикаторе до комнатной температуры.
После охлаждения тигель с навеской, не снимая крышки, взвесить.
Убыль массы, вычисленная в процентах к массе навески топлива
за вычетом процента влаги W a, принимается за выход летучих веществ
V a в аналитической пробе топлива.
Нелетучий остаток характеризуется по результатам опыта:
горошкообразный;
слипшийся – при легком нажиме пальцем рассыпается в порошок;
слабослипшийся – при легком нажиме пальцем раскалывается на
отдельные куски;
спекшийся, несплавленный – для раскалывания на отдельные кусочки необходимо приложить усилия;
сплавленный невспученный – плоская лепешка с серебристым металлическим блеском поверхности:
сплавленный вспученный остаток с серебристым металлическим
блеском высотой менее 15 мм;
сплавленный сильно вспученный остаток с серебристым металлическим блеском высотой более 15 мм.
Для характеристики топлива используется пересчет выхода летучих
веществ на сухое беззольное состояние, %, по формуле
V daf = V a
100
(
100 - W a + Aa
(
)
DM
100 - W a ,
M
(4)
где DM – убыль массы тигля с навеской топлива после нагрева, г;
M – масса навески топлива, г; W a – содержание влаги в аналитической
пробе топлива, %.
16
(5)
где A а – зольность аналитической пробы топлива, %.
В результате выполнения работы заполнить журнал наблюдений
по форме (прил. 3).
Выход летучих веществ в аналитической пробе топлива определяется, %, по формуле
Va =
),
17
Лабораторная работа № 5
ИССЛЕДОВАНИЕ СКОРОСТИ ВОЗДУХА
Цель работы: научиться измерять скорость движения воздуха в
воздушном тракте котла, газогорелочного устройства и т. д.
Приборы: цифровой переносной анемометр АП-1 (рис. 1) на холодном стенде (рис. 2).
Условия применения анемометра:
температура воздуха от –10 до +50 °С в диапазоне 0,3–5 м/с
и от –30 до +50 °С в диапазоне 1–20 м/с;
относительная влажность воздуха 65 % при температуре 20 °С;
время непрерывной работы при отрицательных температурах
не более 1 ч.
Таблица 3
Технические характеристики
Характеристика
Диапазон измерения скорости
воздушного потока
Чувствительность, не более
Основная погрешность
Время измерения
Время индикации показаний
Единица
измерения
м/с
Значения для
АП-1
0,3–20
м/с
м/с
с
с
0–0,2
±(0,1+0,05v)*
5
3
*v – измеряемая средняя скорость воздушного потока, м/с.
Рис. 1. Анемометр цифровой переносной АП-1
Анемометр цифровой переносной (табл. 3) предназначен для измерения средней скорости воздушного потока в промышленных условиях.
18
Анемометр цифровой переносной АП-1 состоит из следующих
составных частей:
· первичный измерительный преобразователь АП-1-1;
· цифровой измерительный прибор;
· устройство выпрямительное зарядное УВЗ;
· штанга.
Первичный измерительный преобразователь АП-1-1 (Л65.008.009)
имеет крыльчатый ветроприемник, размещенный на полой оси и вращающийся на струне.
Принцип работы чувствительного элемента анемометра заключается в преобразовании скорости воздушного потока, вращающего ветроприемник, в число импульсов.
На полой оси ветроприемника закреплен обтюратор – диск с прорезями, который во время вращения преобразует световой поток в импульсы с частотой, пропорциональной скорости вращения ветроприемника. Импульс с фотодиода и резистора усиливается транзисторами
и поступает на цифровой измерительный прибор. Элементы преобразователя – транзисторы, фотодиоды, светодиоды, резисторы, конденсатор
расположены на унифицированной печатной плате, устанавливаемой
в преобразователе.
19
Несущая конструкция первичного измерительного преобразователя АП-1 состоит из защитного кольца, предохраняющего ветроприемник от нежелательных повреждений и исключающего влияние боковых
составляющих скорости воздушного потока.
Ось ветроприемника входит в корпус, в котором находится обтюратор и плата преобразователя скорости воздушного потока в прямоугольные импульсы.
Соединение первичного измерительного преобразователя с цифровым измерительным прибором осуществляется с помощью трехпроводного кабеля в винилхлоридной трубке.
Цифровой переносной анемометр АП-I
Рис. 2. Пример схемы измерения скорости воздуха на холодном стенде
Порядок выполнения работы
Установить анемометр перпендикулярно в измеряемом воздушном
потоке. Значение скорости воздушного потока индуцируется через каждые 5 с в течение 3 с.
Первый отсчет показаний анемометра провести через 30 с.
Экспонирование анемометра в воздушном потоке при дальнейших
измерениях провести в течение одной или двух минут. По истечении этого времени прибор отключить и записать значение скорости с циферблата.
В приборе происходит автоматическая коррекция погрешности
от влияния температуры, давления и наклона прибора.
Основная приведенная погрешность прибора от 0,1 до 2 %.
Результаты измерений занести в таблицу (прил. 3).
Оценить погрешность проведенных измерений (прил. 2).
20
Лабораторная работа № 6
ИССЛЕДОВАНИЕ СОСТАВА ПРОДУКТОВ СГОРАНИЯ
ТОПЛИВА
Цель работы: изучить состав продуктов сгорания топлива и определить их концентрации; получить навыки работы с газоанализаторами
разного класса.
Степень совершенствования сжигания топлива оказывает решающее влияние на экономичность работы топочных устройств и теплогенерирующих установок в целом, поэтому в ходе эксплуатации теплогенерирующих установок оказывается необходимым контролировать процесс горения. Контроль заключается в проведении газового анализа продуктов сгорания в целях выявления их качественного и количественного
состава.
Анализ газов на основе различия их химических свойств проводится двумя основными методами: методом поглощения и методом взаимодействия с другими газами.
Поглощение газа может быть:
абсорбционное, когда газ реагирует с соответствующим реактивом,
обычно находящимся в растворе;
адсорбционное, когда газ адсорбируется на поверхности соответствующего твердого вещества.
На принципе абсорбционного поглощения основаны химические
газоанализаторы. Они делятся на две основные группы:
1. Приборы неполного газового анализа, позволяющие определить
объемное процентное содержание RO2, O2, CO в газе.
2. Приборы полного газового анализа, позволяющие определить
процентное содержание RO2, O2, CO, CH4 и тяжелых углеводородов CmHn.
Приборами неполного газового анализа являются широко распространенные переносные химические газоанализаторы типа ОРСА, ГХП-3,
ГХП-3М, автоматические газоанализаторы типа Testo-300М.
Приборы
1. Автоматический газоанализатор Testo-300М, зарегистрированный в Государственном реестре средств измерений за № 12639-91.
21
Технические характеристики газоанализатора приведены в табл. 4.
Устройство и принцип действия прибора:
В состав прибора (рис. 3) входит: электронный блок, пробоотборный зонд, конденсатоуловитель с фильтрами тонкой очистки от механических примесей, принтер и зарядное устройство.
Электронный блок содержит следующие основные элементы: три
электрохимические ячейки (для определения концентрации O2, CO,
NOх), микрокомпрессор (для прокачки анализируемой пробы через газовый тракт прибора), жидкокристаллический дисплей (имеющий возможность одновременного отображения четырех измеряемых или расчётных величин), датчик давления и другие электронные компоненты
схемы прибора.
Пробоотборный зонд
Таблица 4
Техническая характеристика газоанализатора
Тesto-300М
Измеряемые
величины
Температура
Электронный блок
Твоздуха
Р
Тгаза
Анализируемый газ
Значения коэффициента избытка воздуха a, концентрации О2, СО,
NOx, q2, КПД рассчитываются прибором Testo-300М и выводятся на экран дисплея газоанализатора.
Частота обновления показаний прибора составляет не более 1,5 с.
Схема отбора проб приведена в прил. 4.
Тяга
DР
Датчик давления
Компрессор
Забор пробы
Конденсатоуловитель
СОe
Выход
пробы
NО
О2
Электрохимические ячейки
Давление/Разрежение
Концентрация О2
(t < 20 с)*
Концентрация СО**
(t < 30 с)*
Концентрация NОх
(t < 20 с)*
*
Пределы
измерения
Разрешающая
способность
40–1200 °С
1°С
±800 Па
0–21 % об.
0,1 Па
0,1 % об.
0–8000 ppm
–
0–3000 ppm
1 ppm
Погрешность
±0,5 % от
измеренного
значения
0,3 Па
±0,2 % об.
±5 % от
измеренного
значения
±5 ppm
Максимальное время полного анализа.
Приведенная величина оксида углерода с поправкой на содержание Н2.
**
Рис. 3. Схема движения анализируемой пробы газа
Порядок выполнения работы
Привести значения концентраций компонентов СО и NOx к величине α = 1 по следующим формулам:
CO пр = CO × a;
(6)
NO xпр = NO × a.
(7)
Собрать прибор согласно приведенной схеме на рис. 3. Проверить конденсатоуловитель и фильтры на отсутствие влаги. Произвести контрольное
измерение температуры и состава воздуха для коррекции прибора.
Анализируемую пробу газа отобрать при помощи зонда. При этом
в процессе измерения проба газа проходит через соединительные резиновые шланги и конденсатоуловитель с фильтрами тонкой отчистки и,
минуя компрессор, последовательно проходит три электрохимические
ячейки, после чего сбрасывается в окружающий воздух.
Температуру газов измерить термопарой типа К (NiCr–Ni), входящей в состав пробоотборного зонда прибора.
Разрежение по газовому тракту котлоагрегата также измерить прибором Testo-300М.
22
23
Произвести пересчет значений содержания СО, NOx из показаний прибора Testo-300М (ррm в мг/м3 с приведением к О2 нормативному
осуществляется по формулам:
CO = CО(ррm ) × 1,25;
NO x = NO x (ррm ) × 2,05,
(8)
I
(9)
где CO(ррm ) , NO x (ррm ) - концентрация СО и NOx в продуктах сгорания
топлива, измеренная с помощью газоанализатора Testo-300М, ррm.
Результаты измерений занести в таблицу (прил. 3). Оценить погрешность проведенных измерений, согласно прил. 2.
2. Прибор ГХП-3 позволяет определить с точностью до 0,1–0,2
объемного процента содержание RO2, O2, CO в газовой смеси методом
избирательного поглощения.
В качестве поглотителей применяются для определения RO2:
раствор едкого калия KOH;
O2 – щелочной раствор пирогаллона «А»;
CO – суспензия закиси меди с b-нафтолом в серной кислоте.
Растворы заливаются в поглотительные сосуды примерно на 2 3 их
высоты. Для защиты растворов-поглотителей от соприкосновения с атмосферным воздухом реактив внешнего сосуда заливается слоем
в 1–2 мм вазелинового масла.
В качестве запорной жидкости в газоанализаторе применяется
дистиллированная подкисленная вода, а в сосудах, предназначенных
для отбора проб газовых смесей, – насыщенный раствор хлористого
натрия.
Все соединения в приборе герметичны, крышки притерты и уплотнены вакуумной смазкой.
Схема устройства газоанализатора ГХП-3 представлена на рис. 4.
24
II
III
Рис. 4. Схема газоанализатора ГХП-3:
1 – бюретка; 2 – водяная рубашка; 3 – уравнительная склянка;
4 – гребенка; 5 – трехходовой кран (I–III – положения крана);
6–8 – поглотительные сосуды; 9 – трубка; 10 – пробка;
11 – отводная трубка; 12–14 – краны
Порядок выполнения работы
1. Залить растворы в поглотительные сосуды и запорную жидкость
в уравнительную склянку 3.
2. Подвести уровни растворов в поглотительных сосудах 6–8 на
установочные метки при помощи уравнительной склянки 3 (кран 5 должен быть при этом в положении I).
3. Проверить прибор на герметичность.
4. Проверить качество поглотителя для O2 анализом атмосферного воздуха (объемное процентное содержание O2 в воздухе должно быть
20,9 %).
25
5. Продувка газопровода. Соединить трубкой 9 место отбора пробы с газоанализатором. Подвести уровень запорной жидкости в измерительной бюретке 1 на отметку «0», повернув кран 5 в положение I. Затем
поставить кран 5 в положение II и, опуская уравнительный сосуд 3 вниз,
провести отбор газовой пробы в измерительную бюретку 1. Поставить
кран 5 в положение I и поднимая сосуд 3, вытеснить газовую пробу из
бюретки в атмосферу. Продувку газопровода выполнить несколько раз.
При последней продувке поднять уровень замыкающей жидкости до
отметки «0», а кран 5 поставить в положение III.
6. Отбор пробы газовой смеси. Забрать в измерительную бюретку
1 газовую пробу в количестве, большем чем 100 мл (уровень запорной
жидкости в бюретке ниже отметки «100», а кран 5 в положении III). Взятая таким способом проба будет не под атмосферным давлением. Далее
совместить уровни в бюретке и сосуде 3 и, осторожно ставя кран 5
в положение I, вытеснить излишек газа в атмосферу. Как только уровень
замыкающей жидкости достигнет отметки «100», кран 5 поставить
в положение III. После этих операций в измерительной бюретке будет
находиться 100 мл газовой смеси под атмосферным давлением.
7. Поглощение CO 2 + SO 2 . Создав некоторое избыточное давление газовой пробы поднятием сосуда 3, открыть полностью краник 13 у
поглотительного сосуда 6 и перегнать газовую пробу в поглотительный
сосуд. Опусканием и поднятием уравнительной склянки 3 несколько раз
(5–6) перегнать газовую пробу из бюретки в поглотительный сосуд
и обратно. При выполнении этих операций не допускать попадания раствора поглотителя и замыкающей жидкости в гребенку. Для этого при
поднятии уравнительной склянки внимательно следить за положением
поднимающегося уровня жидкости в бюретке, а при опускании уравнительной склянки – за положением поднимающегося уровня раствора
в поглотительном сосуде. После окончания поглощения поставить уровень раствора на отметку и закрыть кран 13. Установка уровней производится только уравнительной склянкой, а не краниками. Затем, совместив уровни замыкающей жидкости в бюретке и в уравнительной склянке на одной высоте, произвести отсчет уменьшения объема по шкале на
бюретке. Уровень замыкающей жидкости в бюретке поднимается, так как
она займет место поглощенного газа. Отсчет уменьшения объема на бюретке дает содержание CO 2 + SO 2 в процентах и записывается в журнал.
8. Поглощение O2. После окончания анализа на CO2 в том же порядке производится и поглощение O2 в сосуде 7 из оставшегося объема
газовой пробы. Газ оставить в поглотительной пипетке в течении 5 мин,
после чего произвести ряд прокачиваний. После отсчета проделать контрольное прокачивание до постоянного отсчета. При проведении отсчета следует иметь в виду, что замыкающая жидкость в бюретке опять займет место поглощенного O2, т. е. отсчет будет показывать сумму
(CO 2 + SO2 ) + O 2 . Определив содержание O2, записать его в журнал.
9. Поглощение CO. В поглотительном сосуде 8 (как указано выше)
произвести поглощение CO до постоянного объема.
Отсчет будет показывать сумму
26
27
(CO 2 + SO 2 ) + O 2 + CO.
Определив содержание CO, записать его в журнал.
Остаток в бюретке после поглощения, %, вычисляется по уравнению
N 2 = 100 - (CO 2 + SO 2 + O 2 + CO ).
Представить отчет согласно прил. 3.
Порядок выполнения работы
Лабораторная работа № 7
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ НАГРЕТОЙ
ПОВЕРХНОСТИ КОТЛА
Цель работы: научиться определять температуру нагретой поверхности. Оценить погрешность измерений.
Приборы: пирометр оптический цифровой марки С-109Л, заводской номер 81341; контактный термометр марки GTH 175/МО; Мо 100;
ртутный термометр с ценой деления 1 °С, со шкалой от 0 до 100 °С.
Схема прибора приведена на рис. 5.
Пирометр применяется для бесконтактного измерения температуры по тепловому (инфракрасному) излучению обследуемого объекта.
Погрешность измерений 2,5 % ±1 единица младшего разряда шкалы.
Необходимое расстояние между прибором и объектом измерений
(паспортные данные) (табл. 5):
а) минимальное – 0,5 м;
б) рекомендуемое для точных измерений – 1 м;
в) максимальное – 50 м.
Время измерения – 5 с.
Таблица 5
Диапазон измерений и чувствительность пирометра
Шифр
изделия
Значение диапазона
измерений, °С
Чувствительность,
°С
Установка
«Е»
Коррекция «Т»
+
+
начальное конечное
С-109
Рис. 5. Схема оптического цифрового пирометра:
1 – защитная крышка объектива; 2 – мушка прицела; 3 – корпус
объектив; 4 – гривка прицела с прорезью; 5 – кнопка включения
коррекции; 6 – кнопки «+», «–» регулировки «Е»; 7 – кнопка включения
режима «Е»; 8 – кнопка включения прибора; 9 – антабка для
страховочного ремня; 10 – ручка (держатель) прибора с отсеком питания
28
–10
+200
1
Измерения температуры провести в следующей последовательности.
1. Определить характеристики объекта измерения, влияющие на
точность результатов:
температура объекта не превышает предельную для прибора
(не более 200 °С);
допустимое расстояние до объекта (расстояние от прибора до котла 1 м);
поверхность объекта по своим излучательным (оптическим) характеристикам позволяет получить точные результаты.
2. Произвести установку коэффициента теплового излучения «Е»:
по паспорту прибора по материалу, которым покрыта поверхность
котла (любая нагретая поверхность), определяется значение«Е»;
установить найденное значение «Е» на приборе.
3. Провести корректировку прибора по температуре окружающего
воздуха.
4. Непосредственное измерение температуры выполнить путем
совмещения линии прицеливания с точкой измерения.
29
Значение температуры в цифровом виде отображается на экране
пирометра.
Для проверки значений, получаемых с помощью пирометра, измерить:
· температуру поверхности с помощью контактного термометра
марки GTH 175/МО; Мо 1000. Диапазон измерений от –199,9
до +199,9 °С;
· температуру окружающей среды измерить ртутным термометром с ценой деления 1 °С, шкалой от 0 до 100 °С.
Результаты измерений занести в таблицу отчета (прил. 3). Оценить
погрешность измерений (прил. 2).
Лабораторная работа № 8
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВОЙСТВ ПОДПИТОЧНОЙ ВОДЫ
Цель работы: ознакомление студентов с основными методами определения свойств подпиточной воды (сырой и умягченной) для котельной установки (жесткость, щелочность, прозрачность).
Приборы: коническая колба емкостью 250 см3, проба сырой и умягченной воды, реактивы (раствор трилона Б, индикаторы: фенолфталеин,
метилоранж, аммиачная смесь, аммиачный буферный раствор, растворы соляной или серной кислоты).
Загрязненность воды твердыми нерастворимыми примесями определяет содержание взвешенных веществ и выражается в мг/л.
Сухой остаток – показатель, характеризующий содержание коллоидных и растворенных неорганических и частично органических примесей в воде, мг/л. Для его определения необходимо упаривать фильтрованную воду, а полученный осадок высушивать при температуре
105–110 °С.
Солесодержание – общая концентрация в воде катионов и анионов,
подсчитываемая по общему постоянному составу, выражается в мг/л.
Окисляемость – показатель, характеризующий концентрацию находящихся в воде легко окисляющихся органических примесей. Окисляемость выражается количеством перманганата (или O2), необходимого для окисления этих примесей (мг KMnO4 или мг/л O2).
Жесткость воды – общая жесткость Жо – суммарная концентрация находящихся в растворе ионов кальция и магния, выраженная в эквивалентных единицах.
Единицей для измерения жесткости является миллиграмм-эквивалент на литр (мг-экв./л).
1 мг-экв./жесткости отвечает содержанию 20,40 мг/л ионов Ca+2или
12,16 мг/л ионов Mg+2.
Пример. Вода реки Дон содержит 81,6 мг/л Ca+2 и 23,1 мг/л Mg+2.
30
31
Жо =
Жо =
Ж
Ж
Ca + 2
Mg + 2
где Щ г – щелочность гидратная; Щ к – щелочность карбонатная;
Щб – щелочность бикарбонатная; Щф – щелочность фосфатная и т. д.
;
Методика определения жесткости и щелочности воды
81,6 23,1
+
= 5,96 мг-экв./л,
20,4 12,16
где Ж + 2 – кальциевая жесткость, обусловленная концентрацией ионов
Ca
кальция, находящихся в воде; Ж
Mg + 2
– магниевая жесткость, обусловленная
концентрацией ионов магния, находящихся в воде.
Общая жесткость Жо делится на карбонатную и некарбонатную:
Ж о = Ж к + Ж нк ,
(10)
где Ж к – карбонатная жесткость (часть общей жесткости, эквивалентной
концентрации бикарбонатов и карбонатов); Ж нк – некарбонатная жесткость
(величина жесткости, равная разности между общей и карбонатной
жесткостью).
Природные воды по величине жесткости подразделяются:
на воду очень мягкую Ж о до 1,5 мг-экв./л;
мягкую Ж о = 1,5–2,5 мг-экв./л;
средней жесткости Ж о = 2,5–5 мг-экв./л;
Определение жесткости сырой воды производится комплексно-метрическим методом, в основе которого лежит принцип образования прочных внутрикомплексных солей кальция и магния с трилоном Б в присутствии индикатора – темно-синего или синего кислотного хрома.
Пробу исследуемой воды в количестве 100 см3 поместить в коническую колбу емкостью 250 см3, прибавить 5 см3 аммиачной смеси, 5–6
капель индикатора и титровать 0,1 раствором трилона Б, хорошо перемешивая до изменения окраски раствора от розовой до голубой.
Жесткость сырой воды, мг-экв./л, рассчитывается по формуле
Ж=
1000АKН
,
V
(12)
где V – объем пробы, взятой для титрования, мл (100); Н – нормальность
трилона Б; А – число миллилитров раствора трилона Б, израсходованного
на титрование данного объема пробы; K – поправочный коэффициент
раствора трилона к данной его нормальности.
Поправочный коэффициент раствора трилона Б к данной нормальности вычисляется по формуле
жесткую воду Ж о = 5–10 мг-экв./л;
сильно жесткую Ж о > 10 мг-экв./л.
K=
Общая щелочность воды Щ о – суммарная концентрация находящихся
в растворе гидратов NaOH, карбонатов Na2CO3 и бикарбонатов NaKCO3
фосфатов и других анионов слабых кислот, выраженная в эквивалентных
единицах; измеряется в мг-экв./л:
Що = Щг + Щк + Щб + Щф ,
32
(11)
10 K Mg
a
,
(13)
где a – расход трилона Б на титрование, мл; K Mg – поправочный коэффициент
0,01н раствора соли магния (коэффициент сантинормальности при точности
0,01н раствора K Mg = 1).
При использовании фиксанала поправочный коэффициент равен
единице.
33
Определение жесткости умягченной воды. К 100 см3 пробы умягченной воды добавить 5 см3 аммиачного буферного раствора, 5–6 капель
индикатора и медленно титровать из микробюретки 0,01н раствором
трилона Б до изменения цвета из голубого в сиреневый.
Жесткость умягченной воды, мг-экв./л, рассчитывается по формуле
Лабораторная работа № 9
УМЯГЧЕНИЕ ВОДЫ МЕТОДОМ КАТИОННОГО ОБМЕНА
(14)
Цель работы: ознакомление студентов с основными принципами
умягчения воды методом катионного обмена.
где K – поправочный коэффициент 0,01н раствора трилона Б; А – число
миллиметров 0,01н раствора трилона Б, израсходованного на титрование
100 мл пробы.
Определение щелочности воды. Определение щелочности исходной, умягченной, питательной воды производится титрованием их
проб 0,1н раствором соляной или серной кислоты в присутствии индикаторов – фенолфталеина и метилоранжа. Щелочность выражается в мгэкв./л. Численно она равна объему 0,1н раствора кислоты, см3, пошедшего на титрование.
В коническую колбу на 250 см3 поместить 100 см3 воды, прибавить
2–3 капли фенолфталеина и при появлении розовой окраски титровать
до полного обесцвечивания.
Если при прибавлении фенолфталеина к пробе воды нет окраски,
то необходимо прибавить к этой пробе 2–3 капли метилоранжа и титровать 0,1н раствором кислоты до перехода цвета раствора от желтого к
оранжевому.
Общий расход 0,1н раствора кислоты, см3, на титрование 100 см3
анализируемой пробы с фенолфталеином и метилоранжем дает ее общую щелочность, мг-экв./л.
Величина щелочности определяется по уравнению
Приборы: катионитовый фильтр, таймер, регенерационный раствор
(6–8 %-ный раствор поваренной соли).
Ж у = 0,1АK ,
Що =
АН1000
,
V
(15)
где А – количество 0,1н раствора, пошедшего на титрование воды, см3;
Н – титр 0,1н раствора кислоты; V – объем пробы, взятой для титрования.
Результаты определений заносят в таблицу (прил. 3).
34
В отопительно-производственных котельных установках при подпитке котлов водой из городского водопровода наиболее экономичным
и простым способом умягчения воды является способ катионного обмена, происходящего с помощью катионитов. Одним из них является сульфоуголь (заполнитель фильтров).
Сульфоуголь – дешевый катионит; пригоден он лишь для умягчения воды с температурой не выше 30–40 °С при слабощелочной воде
и не выше 60 °С – при нейтральной и слабокислой средах.
При необходимости умягчения воды с более высокой температурой применяют катиониты, изготовленные из синтетических смол, которые выдерживают температуру до 100–120 °С.
В зависимости от того, каким раствором будет обработан полученный с завода сульфоуголь, он может быть натрий-катионитовым
(Na-катионит), водород-катионитовым (H-катионит), аммоний-катионитовым (NH4-катионит) материалом.
Na-катионирование – наиболее широко применяемый способ обработки воды для питания паровых котлов, а также для подпитки тепловых сетей.
Основной характеристикой умягчающих свойств катионита является его обменная способность (емкость поглощения), представляющая
собой количество г-экв. солей жесткости, которое может «поглотить»
между регенерациями 1 м3 катионита. Полная обменная способность
катионита – это то количество г-экв. кальция и магния, которое может
задержаться в 1 м3 катионита до того момента, когда жесткость умягченной воды сравнивается с жесткостью исходной воды. Рабочая обменная
способность катионита – это то количество кальция и магния, которое
35
задерживается в 1 м3 катионита до момента начала увеличения жесткости умягченной воды. Величина полной обменной способности различных катионитов составляет для сульфоугля 500–550 г-экв./м3, для других катионитов – I700 г-экв./м3. Величина рабочей обменной способности катионита для сульфоугля составляет 300–350 г-экв./м3.
На процесс умягчения воды влияет скорость фильтрации воды в
слое катионита: чем скорость меньше, тем лучше умягчается вода. Обычно она зависит от жесткости исходной воды и составляет для мягких вод
10–15 м/ч, для вод с большой жесткостью 5–7 м/ч.
Порядок выполнения работы
Полный цикл работы катионитового фильтра сводится к последовательному проведению ряда операций (рис. 6).
Б
А
Исходная
вода
Регенерационный
раствор
1. Умягчение воды. Исходная вода подается из сосуда А на фильтр
сверху. Регулируя степень открытия кранами 1 и 3, устанавливают скорость фильтрования 10–15 м/ч. Умягченную воду собирают в сосуд В.
2. Взрыхление катионита. Цель взрыхления – устранить уплотнение слежавшейся массы катионита и тем самым обеспечить более свободный доступ регенерационного раствора к зернам катионита. При
взрыхлении вода поступает на фильтр снизу вверх, для чего открывают
краны 2 и 4. Скорость подачи воды постепенно увеличивают таким образом, чтобы весь слой катионита пришел во взвешенное состояние.
Верхний слой катионита при взрыхлении должен быть на 30–40 мм ниже
отводящей трубки для исключения выноса катионита в дренаж. Взрыхление продолжается min 10 мин, max – 30 мин. В данной работе для
взрыхления достаточно 2–3 мин.
3. Регенeрация воды. После взрыхления через катионитовый фильтр
пропускают регенерационный раствор из сосуда Б, открывая краны 5
и 3. Продукты регенерации через открытый кран 3 направляются в дренаж. В условиях эксплуатации через фильтр пропускают 6–8 %-ный раствор поваренной соли NaCl в течение 10–15 мин со скоростью 3–4 м/ч.
Удельный расход поваренной соли на регенерацию зависит от жесткости воды и примерно равен для фильтров I ступени 100–150 г/г-экв., для
II ступени – 200–500 г/г-экв.
Расход соли, кг, для регенерации определяется по формуле
G=
В
Слив
Сосуд
с умягченной водой
Рис. 6. Установка умягчения воды методом катионного обмена
36
E ×V × a
,
1000
(16)
где E – обменная рабочая способность сульфоугля, равная примерно
300–350 г-экв./м3; a – удельный расход поваренной соли NaCl, равный
200 г-экв.; V – объем сульфоугля, загруженного в фильтр.
О завершении регенерации судят по жесткости воды, выходящей
из фильтра и составляющей в конце регенерации 0,05–0,1 мг-экв./кг.
4. Отмывка фильтра. Чтобы привести фильтр в рабочее состояние, т. е. удалить из слоя катионита продукты регенерации и избыточное
количество регенерационных растворов, проводят отмывку фильтра.
Отмывка ведется исходной водой при скорости 10 м/ч и со сбросом отмывочной воды в дренаж. При отмывке открыты краны 1–3. Отмывка
длится 15–20 мин.
37
В практических условиях в целях экономного расходования воды
предусматривают не сброс отмывочной воды в дренаж, а повторное ее
использование для взрыхления, что сокращает расход на регенерацию.
Для нахождения рабочей обменной способности катионитового
материала определяют:
· количество воды, прошедшей через катионитовый материал за
период умягчения;
· жесткость сырой воды (ж.с.в.) и умягченной воды (ж.у.в.).
Рабочая обменная способность сульфоугля, г-экв./м3, определяется по формуле
(
Ж св - Ж ув ) а
R=
,
V
(17)
где a – расход воды, л, за период умягчения; V – объем сульфоугля.
Определение жесткости сырой воды проводят один раз, жесткости
умягченной воды – через 10–15 мин до ее увеличения против нормы,
равной 0,02–0,03 мг-экв./л.
Результаты замеров и определений заносят в таблицу (прил. 3).
По данным таблицы и формулам (16), (17) определяется рабочая
обменная способность сульфоугля и расход солей на регенерацию.
Лабораторная работа № 10
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНЦЕНТРАЦИИ КИСЛОРОДА
Цель работы: научиться определять концентрацию кислорода в
жидкости с помощью прибора АЖА-101М и методом Винклера.
Приборы и реактивы:
· кислородомер АЖА-101М;
· термометр ртутный с пределами измерений от 0 до 55 °С и ценой
деления 0,1 °С;
· термостат жидкостный, диапазон регулирования температуры
от 0 до 100 °С, погрешность ±0,2 °С;
· барометр – анероид БАММ-1;
· вода дистиллированная;
· сульфит натрия безводный ч.д.а.;
· калий хлористый х.ч.;
· магнитная мешалка ММ-3М;
· аэратор.
Порядок выполнения работы
Провести подготовку и настройку прибора (табл. 6).
Для подготовки к работе измерительного устройства погружного
типа (рис. 7) необходимо выполнить следующие операции:
· установить датчик ДК-01 и термокомпенсатор в гнезда «O2»
и «Rt», тщательно уплотнить их резиновыми кольцами. Кольца рекомендуется смазать тонким слоем вазелина;
· соединить защитный колпак с корпусом при помощи байонета.
Провести проверку работоспособности прибора АЖА-101М (рис. 8):
· подключить вилку кабеля измерительного устройства к преобразователю;
· нажать кнопку
ВКЛ
и при питании от автономного источникаа
ВЫКЛ
убедиться в его работоспособности; при снижении напряжения питания
38
39
ниже установленного уровня на табло индикатора высвечивается символ понижения напряжения питания (символ батареи). В этом случае
необходимо заменить элементы;
· освободить гнездо «O2»;
· нажатием кнопки «Режим» установить на индикаторе единицы
измерения «°С»;
· убедиться в устойчивости показаний. Вращением оси резистора T1 установить показания, примерно соответствующие температуре
окружающего воздуха;
· нажатием кнопки «Режим» установить на индикаторе единицы
измерения «мг/л»;
· вращением оси резистора «УСТ 0» установить на индикаторе
показания 0 ± 0,02 мг/л (при переключении кнопки «Предел» обратить
внимание на перемещение запятой);
· нажатием кнопки «Режим» установить на индикаторе единицы
измерения «%»; ручкой «УСТ 0» установить показания индикатора 0
± 0,2 % O2 (при переключении кнопки «Предел» обратить внимание на
перемещение запятой);
· подключить к гнезду «O2» через уплотнительное кольцо;
· выводы кабеля соединить между собой; вращая ось резистора
«%» установить на индикаторе значение 375 % O2;
· нажатием кнопки «Режим» и кнопки «Предел» установить на
индикаторе единицы измерения «мг/л» и дискретность показаний 0,1;
вращая ось резистора «мг/л» на лицевой панели прибора установить на
индикаторе значение 35,5 мг/л;
· подключить к гнезду «O2» через уплотнительное кольцо датчик
ДК, входящий в комплект измерительного устройства;
· проверить работоспособность датчика в условиях окружающего воздуха, для чего нажатием кнопки «Режим» установить на индикаторе единицы измерения «мг/л» («%»); после установления устойчивых
показаний вращением оси резистора «мг/л» («%») на лицевой панели
преобразователя установить на индикаторе значение 10 мг/л (100%).
Невозможность установки указанных значений в режиме измерения
«мг/л» («%») свидетельствует о необходимости зарядки (перезарядки)
датчика.
40
Рис. 7. Измерительное устройство:
1 – термокомпенсатор; 2 – корпус; 3 – кожух; 4 – кабель; 5 – плата;
6 – корпус; 7 – кронштейн; 8 – сальник; 9 – втулка; 10 – заглушка;
11 – гайка; 12 – шайба; 13 – кольцо; 14 – прокладка; 15 – винт
41
· осуществить настройку прибора (при измерении концентрации
растворенного в воде кислорода применяется магнитная мешалка): установить режим измерения температуры в °С; погрузить измерительное
устройство в анализируемую воду на глубину не менее 100 мм и выдержать не менее 5 мин, произвести отсчет показаний по индикатору и термометру; показания не должны отличаться более чем на ±0,4 °С, в противном случае прибор необходимо проградуировать;
· погрузить измерительное устройство в анализируемую среду
и по истечении 5 мин произвести отсчет показаний прибора.
Таблица 6
Цель и периодичность проведения операций по подготовке
и настройке прибора
Рис. 8. Схема прибора:
1 – крышка; 2 – корпус; 3 – крышка отсеков элементов питания; 4 – вилка
подключения измерительного устройства; 5 – индикатор; 6 – блок питания;
7 – клемма заземления; 8 – резистор корректировки конечного значения
концентрации кислорода в мг/л; 9 – кнопка выбора диапазона измерения;
10 – резистор корректировки конечного значения концентрации кислорода в %;
11 – кнопка включения и выключения преобразователя; 12 – кнопка выбора режима
измерения; 13 – резистор корректировки остаточного диффузионного тока датчика
кислорода; 14, 15 – резисторы корректировки начального (Т1) и конечного (Т2)
значений температуры измерения; 16 – резистор согласования крутизны
характеристики датчика кислорода и преобразователя
Проверить соответствие условий проводимых измерений рабочим
условиям эксплуатации прибора.
Закрепить блок сетевого питания.
Отсчет показаний производить при установившейся температуре.
Провести измерения, для чего:
· подготовить прибор;
· выбрать необходимый режим и диапазон измерения с помощью
кнопок «Режим» и «Предел»;
42
Наименование
Цель и периодичность
операций по
проведения операций
подготовке и
настройке прибора
1
2
Проверка
При введении в
работоспособности в
эксплуатацию, после
условиях
ремонта, длительного
окружающего
хранения, после перевоздуха
зарядки датчиков
Настройка прибора При получении прибора из
для измерения
ремонта, после длительтемпературы
ного хранения.
анализируемого
Периодически, но не реже
раствора
одного раза в месяц
Настройка прибора При получении прибора из
ремонта, после длительдля измерения
концентрации
ного хранения. После
растворенного в воде
перезарядки датчиков.
Периодически, но не реже
кислорода
одного раза в две недели
Перезарядка
При транспортировке с
датчиков ДК
незаполненной электролитной камерой, при
повреждении пленки, при
неисправностях в процессе
проверок
Используемые
вспомогательные
приборы и
реактивы
3
–
2, 3
2, 3, 4, 5, 6, 8, 9
5, 7
Примечание. Знак « – » обозначает отсутствие дополнительных приборов
и реактивов для проведения операции; цифра обозначает порядковый номер
прибора или реактива из списка приборов
43
Йодометрический метод Винклера
Определение растворенного в воде кислорода йодометрическим
методом Винклера заключается в окислении растворенным кислородом
ионов марганца, которые окисляют ионы йода. Выделившийся йод оттитровывается раствором тиосульфата натрия в присутствии крахмала.
Погрешность определения не менее ±1 %.
Реактивы и посуда: кислородные склянки с притертыми пробками емкостью 100–130 мл; пипетки; бюретки (ГОСТ 20251–91); калий
йодистый (ГОСТ 4232–74) (40 г KCl растворить в 200 мл H2O); марганец
хлористый (ГОСТ 612–75) (90 г MgCl2 растворить в 200 мл воды); натрий едкий (ГОСТ 4328–77) (20 г NaOH растворить в 100 мл воды); натрий серноватистокислый (тиосульфат натрия (ТУ 6.09-2540–72) 0,01н
или 0,0025н растворы); крахмал растворимый ”(ГОСТ 10163–76) 0,5 %ный раствор; серная кислота (ГОСТ 4204–77), разработанная 1:1.
V × K × N × 8 × 1000
O2 = 0
,
V1 - V 2
где V0 – объем раствора серноватистокислого натрия, израсходованного
на титрование; K – поправочный коэффициент для приведения раствора
тиосульфата к точной нормальности; N – нормальность раствора
тиосульфата; V1 – емкость кислородной склянки, мл; V2 – общий объем
реактивов, прибавленных в кислородную склянку при фиксации
кислорода, мл; 8 – эквивалент кислорода.
Титрование каждой пробы провести не менее двух раз, результаты
отдельных титрований не должны отличаться друг от друга более чем на
0,2 мл. За окончательный вариант принять среднее значение двух титрований.
Определение растворенного кислорода методом Винклера дает возможность определять кислород при содержании его не менее 0,5 мг/л.
Порядок выполнения работы
В кислородную склянку, заполненную доверху пробой, ввести пипеткой 1 мл раствора соли марганца. Наполненную этим раствором пипетку необходимо погрузить до самого дна кислородной склянки, открыть ее верхний конец и медленно вынуть пипетку. Затем другой пипеткой добавить 1 мл едкого натрия, содержащего йодистый калий (1:1).
Склянку осторожно закрыть пробкой так, чтобы под пробкой не
оставалось пузырьков воздуха и хорошенько перемешать, переворачивая вверх дном и обратно.
О содержании кислорода можно судить по окраске: чем темнее окраска, тем больше кислорода.
Дать осадку собраться на дне склянки, открыть склянку и добавить
2 мл серной кислоты. Кислородную склянку закрыть пробкой и перемешать содержимое. Закрытую склянку оставить в темноте на 5–10 мин.
Выделившийся свободный йод оттитровать 0,1н или 0,0025н раствором серноватистокислого натрия до светло-желтой окраски. Добавить несколько капель раствора крахмала и продолжить титрование до
исчезновения окраски.
Содержание растворенного кислорода, мг/л, определить по формуле
44
(18)
45
вторая проба: C р = 37,4 %, H р = 3,9 %, Sрл = 0,2 %, N р = 2 %,
O р = 19,9 %, Aр = 6,6 %, W р = 30 %.
Определить, в какой пробе торф более зольный.
ЗАДАЧИ ДЛЯ ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ
Задача № 1
Определить высшую теплоту сгорания рабочей массы, приведенные
влажность, зольность, сернистость, если состав рабочей массы каменного
угля марки А: C р = 63,8 %, H р = 1,2 %, Sрл = 1,7 %, N р = 0,6 %,
O р = 1,3 %, A = 22,9 %, W р = 8,9 %.
Задача № 5
Определить энтальпию продуктов сгорания при коэффициенте
избытка воздуха aт = 1, образовавшихся при полном сгорании 1 кг
каменного угля марки А. Состав угля: C р = 63,8 %, H р = 1,2 %,
Sрл = 1,7 %,
N р = 0,6 %, O р = 1,3 %,
Aр = 22,9 %,
Температура газов на выходе из топки tг равна 1100 °С.
Задача № 2
Определить высшую и низшую теплоту сгорания рабочей массы
W р = 8,9 %.
Задача № 6
г
каменного угля марки Г, если состав его горючей массы: C = 77 %,
ухой
H г = 5,7 %, Sгл = 9,7 %, N г = 1,3 %, O г = 6,3 %, зольность по сухой
с
р
массе A = 33 %, рабочая влажность W = 6 %.
Задача № 3
Определить объем продуктов полного сгорания на выходе из топки,
необходимый для сгорания 1 м 3 природного газа. Состав газа
CO 2 = 0,2 %, CH 4 = 98,5 %, C 2 H 6 = 0,2 %, C3H8 = 0,1 %, N 2 = 1 % .
Коэффициент избытка воздуха в топке aт = 1,15.
В топке котельного агрегата паропроизводительностью D = 7,22
кг/с сжигается малосернистый мазут. Его состав: C р = 84,65 %,
Sрл = 0,3 %,
H р = 11,7 %,
O р = 0,3 %,
Aр = 0,05 %, W р = 3 %.
Определить (в %) теплоту, полезно использованную в котлоагрегате, если
известны расход натурального топлива В = 0,527 кг/с, давление
перегретого пара pп.п = 1,4 МПа, температура перегретого пара
tп.п = 275 °С, температура питательной воды tп.в = 100 °С, непрерывная
продувка P = 4 % и температура подогрева мазута t = 90 °С.
Задача № 4
Задача № 7
Из двух торфяных разработок взяты пробы торфа. В химической
лаборатории получен анализ состава топлива:
В топке котельного агрегата паропроизводительностью D = 3,9 кг/с
сжигается природный газ. Состав газа: CO 2 = 1,2 %, CH 4 = 91,9 %,
первая проба: C р = 26,9 %, H р = 2,6 %, Sрл = 0,2 %, N р = 1,2 %,
C 2 H 6 = 2,1 %, C 3 H 8 = 1,3 %, C 4 H10 = 0,4 %, C5H12 = 0,1 %, N 2 = 3 % .
Определить расход натурального и условного топлива если известны КПД
O р = 18 %, Aр = 6,1 %, W р = 45 % ;
46
брутто котлоагрегата hбр
ка = 89 % , давление перегретого пара pп.п = 1,4 МПа,
47
Задача № 10
температура перегретого пара tп.п = 280 °С, температура питательной
воды tп.в = 100 °С, непрерывная продувка P = 3 %.
Задача № 8
В топке котельного агрегата паропроизводительностью ” D = 1,8 кг/
Определить объем топочного пространства, предназначенного для
вертикально-водотрубного котла паропроизводительностью D = 13,8 кг/с,
при работе на каменном угле марки А. Состав угля: C р = 63,8 %,
H р = 1,2 %,
S рл = 1,7 %,
N р = 0,6 %,
O р = 1,3 %,
Aр = 22,9 %,
с сжигается каменный уголь марки Д. Состав газа: C р = 58,7 %,
W р = 8,9 %. Если известны давление перегретого пара pп.п = 1,4 МПа,
H р = 4,2 %, Sрл = 0,3 %, N р = 1,9 %, O р = 9,7 %, A = 13,2 %, W р = 12 %.
Определить КПД брутто котлоагрегата, расход натурального топлива
и расчетный расход топлива, если известны давление перегретого пара
pп.п = 4 МПа, температура перегретого пара tп.п = 450 °С, температура
температура перегретого пара tп.п = 280 °С, температура питательной
питательной воды tп.в = 100 °С, непрерывная продувка P = 4 %, потери
теплоты с уходящими газами q2 = 6,5 % , потери теплоты от химической
неполноты сгорания топлива q3 = 0,5 % , потери теплоты от механической
неполноты сгорания топлива q4 = 4 % и потери теплоты в окружающую
среду q5 = 0,5 % .
Задача № 9
Определить площадь колосниковой решетки, которую необходимо
установить
над
вертикально-водотрубным
котлом
паропроизводительностью D = 6,1 кг/с, работающим на каменном угле
марки Т. Состав угля: C р = 62,7 %, H р = 3,1 %, Sрл = 2,8 %, N р = 0,9 %,
воды tп.в = 100 °С, КПД брутто котлоагрегата hбр
ка = 87 % , непрерывная
продувка P = 3 % и тепловое напряжение топочного объема Q = 470
V
Т
кВт/м .
3
Задача № 11
В топке котельного агрегата паропроизводительностью D = 2,5 кг/с
сжигается каменный уголь марки Д. Состав угля: C р = 58,7 %, H р = 4,2 %,
S рл = 0,3 %, N р = 1,9 %, O р = 9,7 %, A = 13,2 %, W р = 12 %. Определить
тепловое напряжение площади колосниковой решетки и КПД топки,
если известны давление перегретого пара pп.п = 4 МПа, температура перегретого пара tп.п = 450 °С, температура питательной воды tп.в = 140 °С,
пара pп.п = 4 МПа, температура перегретого пара tп.п = 430 °С,
КПД брутто котлоагрегата hбр
ка = 88 % , непрерывная продувка P = 3 %,
площадь колосниковой решетки R = 12 м2, потери теплоты от химической
неполноты сгорания топлива q3 = 0,8 % , потери теплоты от механической
температура питательной воды tп.в = 140 °С, КПД брутто котлоагрегатаа
неполноты сгорания топлива q4 = 4,2 % .
р
р
р
ого
O = 1,7 %, A = 23,8 %, W = 5 %. Если известны давление перегретого
hбр
ка = 88 % , непрерывная продувка P = 4 % и тепловое напряжение
площади колосниковой решетки Q
R
48
= 1150 кВт/м2.
Задача № 12
В топке котельного агрегата паропроизводительностью D = 7,05 кг/с
сжигается природный газ. Состав газа: CO 2 = 0,8 %, CH 4 = 84,5 %,
49
C 2 H 6 = 3,8 %,
C3 H 8 = 1,9 %,
C 4 H10 = 0,9 %,
C5 H12 = 0,3 %,
N 2 = 7,8 % . Определить тепловое напряжение топочного объема и КПД
топки, если известны давление перегретого пара pп.п = 1,4 МПа,
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1
температура перегретого пара tп.п = 280 °С, температура питательной
воды tп.в. = 130 °С, КПД брутто котлоагрегата hбр
ка = 90 % , непрерывная
продувка P = 4 %, объем топочного пространства VТ = 64 м , потери
теплоты от химической неполноты сгорания топлива q3 = 1,0 % , потери
Термины и определения
3
теплоты от механической неполноты сгорания топлива q4 = 1,0 % .
Примечание. При решении задачи № 5 значения энтальпии углекислоты,
азота, водяных паров, воздуха следует взять по прил. 10; для решения задач
№ 6–12 энтальпия перегретого пара определяется по таблицам для перегретого
пара по известному давлению; энтальпия котловой воды, равная i¢ , – по заданному
давлению в котельном агрегате, энтальпия питательной воды, равная i¢¢ , – по
заданной температуре воды.
50
Измерение – это процесс, заключающийся в сравнении измеряемой физической величины с некоторым ее значением, принятым за единицу измерения.
Промах – случайная погрешность результата отдельного измерения из ряда измерений, которая для данных условий резко отличается от
остальных результатов.
Абсолютная погрешность измерения – разность между результатом измерения и действительным значением физической величины;
выражается в единицах измеряемой величины.
Относительная погрешность измерения – отношение абсолютной погрешности к действительному значению измеряемой величины.
Дисперсия – мера рассеивания единичных измерений от среднего
значения.
51
Приложение 2
где Sx – среднеквадратичная погрешность отдельного измерения,
определяется по формуле
Математическая обработка результатов измерений
Для повышения надежности экспериментальных данных необходимо правильно оценивать погрешность измерений.
Результаты измерений, являющиеся грубыми ошибками, значительно отличаются от других по величине и исключаются при обработке первичных данных.
Отклонение приближенного значения результата измерения какойлибо физической величины от истинного значения характеризуется абсолютной и относительной погрешностью.
Таким образом, при обработке экспериментальных данных необходимо исключить влияние на результаты погрешностей измерений.
Суммарная ошибка серии прямых измерений принимается по формуле
(E xи )2 + (Е хв )2 ,
Ex =
(19)
где Ехи – абсолютная ошибка единичного измерения, принимаемая по
ГОСТ 11.002–73, равна половине цены наименьшего деления шкалы
используемого прибора; Ехв – абсолютная погрешность выборки,
определяемая по формуле
Е хв
=Z
× S хв ,
(20)
где – коэффициент Стьюдента, зависящий от числа проведенных
измерений и выбранной доверительной вероятности a (прил. 5);
Sхв – ошибка выборки, то есть средняя квадратичная ошибка, зависящая
от количества измерений n.
При n®¥ ошибка выборки приближается к предельной ошибке
единичного измерения для данного прибора.
При конечном числе измерений значение средней квадратичной
ошибки среднего арифметического определяется по формуле
S xв =
Sx
,
n
52
S x = Dx ,
(22)
где Dх – дисперсия выборки (стандартное отклонение), определяемая из
выражения
Dx =
1
å ( xi - x )2 ,
n - 1 i =1
(23)
где х i – единичное значение измеренной величины; x – среднее
арифметическое значение всех результатов измерений.
В качестве закона распределения случайных измерений принят
нормальный закон распределения Гаусса.
Каждая серия измерений подвергается так называемой чистке,
чтобы все единичные измерения укладывались в пределы (доверительный
интервал):
(x - E x ) ¸ (x + E x ).
(24)
После этого результаты обработки данных измерений представляются в виде
x = x ± Ex ; d x =
Ex
× 100 ,
x
(25)
где х – математическое ожидание (истинное значение величины из серии
измерений); dх – относительная предельная ошибка измерения.
Любое округление чисел представляет собой систематические
ошибки. При относительной погрешности измерений – 1–10 % число
значащих цифр – не менее трех, а при более высокой точности – не менее
четырех.
(21)
53
Приложение 3
3. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 4
ЖУРНАЛ НАБЛЮДЕНИЙ И РЕЗУЛЬТАТОВ
1. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 2
Вид топлива_______________________________
Время просушки____________________________
Контрольные просушки______________________
бюксы
M1
1
Масса, г
Убыль массы Влажпосле
ность, %
бюксы с навеской
высушивания
топлива, г
до опыта после опыта
DM = M 2 - M 3
M = M 2 - M1
Wa
M2
M3
2
3
4
5
6
навески
до опыта
Вид топлива______________________________
Время выдержки в печи____________________
Масса, г
навески
тигля
тигля с навеской
топлива
с
топлива, г
крышдо
после
кой
опыта
опыта
M1
М = М2 – М1
M2
M3
1
2
3
4
Убыль массы
при нагревании, г
Выход
летучих,
%
DМ = М2 – М1
5
V a V daf
6
7
4. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 5
2. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 3
Вид топлива_________________________________
Время основного прокаливания_________________
Время контрольного прокаливания______________
тигля
M1
1
Масса, г
тигля с навеской
топлива, г
до опыта после опыта
M = M 2 - M1
M2
M3
2
3
4
навески
до опыта
54
Номер опыта
1
Масса
зольного
остатка, г
Содержание
золы,
%
M 4 = M 3 - M1
Aa Ad
6 7
5
Схема лабораторной установки с указанием мест измерения
Скорость воздуха, м/с
2
55
Расход воздуха, м3/ч
3
6. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 7
Номер
опыта
1
Место измерения
2
Измеренная величина,
о
С
3
7. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 8
Наименование воды
1
Сырая вода
Умягченная вода
.
Топливо _______________________________________
____________________________________________
tв_____________________________________________
Определение состава газовой смеси газоанализатором Testo-300М
5. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 6
Схема нагретой поверхности с указанием мест измерения температуры.
Показатели воды
Общая жесткость
Общая щелочность
2
3
8. Журнал наблюдений к лабораторной работе № 9
Номер Общая жесткость
замера воды, мг-экв./л
1
1
2
3
56
2
Общая жесткость
умягченной воды,
мг-экв./л
3
57
Количество
умягченной воды,
м3
4
Приложение 4
Схема возможных экспериментальных исследований, проводимых на чугунном секционном котле
«Энергия 3» с горизонтально-щелевой (подовой) горелкой
с принудительным дутьем (новой конструкции)
Приложение 5
ГГУ – газогорелочное устройство; ПН – питательный насос; ДВ – дутьевой вентилятор
Коэффициент Стьюдента
58
Число
измерений
2
3
4
5
6
7
8
9
10
20
¥
0,9
6,31
2,92
2,35
2,13
2,02
1,94
1,9
1,86
1,83
1,73
1,64
Z для a
0,98
31,8
6,96
4,54
3,75
3,36
3,14
3,00
2,9
2,82
2,72
2,33
0,95
12,7
4,3
3,18
2,78
2,57
2,45
2,36
2,31
2,26
2,09
1,96
59
0,99
63,7
9,92
5,84
4,6
4,03
3,71
3,5
3,36
3,25
2,86
2,58
0,999
636,6
31,6
12,94
8,61
6,86
5,94
5,4
5,04
4,78
3,88
3,39
Рекомендуемая литература
1. Берсенев И. С., Бекетов П. Н., Вигдорчик Д. Я. Слесарь-газовик: справ.
рук. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Недра, 1977. – 392 с.
2. Борщов Д. Я. Устройство и эксплуатация отопительных котельных малой мощности. – 2-е изд., испр. и доп. – М.: Стройиздат, 1989. – 198 с.
3. Бугай И. П. Коммунальные и бытовые отопительные котельные. –
2-е изд., перераб. и доп. – Киев: Будiвельник, 1973. – 224 с.
4. Бузников Е. Ф., Роддатис К. Ф., Берзиньш Э. Я. Производственные
и отопительные котельные. – 2-е изд., перераб. – М.: Энергоатомиздат, 1984. – 248 с.
5. ГОСТ 11022–75. Угли бурые, каменные, антрациты и сланцы горючие.
Метод определения зольности. – М.: Стандарты, 1981.
6. ГОСТ 6382–80. Угли бурые, каменные, антрациты и сланцы горючие.
Метод определения выхода летучих. – М.: Стандарты, 1981.
7. Киселев Н. А. Котельные установки. – М.: Высшая школа, 1979.
8. Методика испытания котельных установок. – М.: Энергия, 1964.
9. Методические указания к проведению лабораторных работ: сост.
Н. Б. Лобачева. – Саратов, 1968.
10. Методические указания к лабораторным работам по курсу «Теплогенерирующие установки»: сост. Н. М. Макарова. – Пенза: Пензенский инженерностроительный институт, 1987. – 41 с.
11. Панюшева З. Ф., Столпнер Е. Б. Наладка отопительных котлов, работающих на газе. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Недра. Ленингр. отд-ние, 1986. – 151 с.
12. Роддатис К. Ф., Соколовский Я. Б. Справочник по котельным установкам малой производительности. – 2-е изд., перераб. – М.: Энергия, 1975. – 368 с.
13. Роддатис К. Ф. Котельные установки: учеб. пособие для студентов энергетических специальностей вузов. – М.: Энергия, 1977. – 432 с.
14. Тепловой расчет котельных агрегатов. Нормативный метод. – М.: Энергия, 1973. – 296 с.
15. Технический анализ топлива: методические указания к проведению лабораторных работ. – М.: 1985.
60
Содержание
Введение ……………………………………………………………………….3
Лабораторный практикум……………………………………….…………….4
Лабораторная работа № 1…………………………………….……………5
Лабораторная работа № 2………………………………….………………8
Лабораторная работа № 3……………………………………………….11
Лабораторная работа № 4………………………………….……………15
Лабораторная работа № 5………………………………….……………18
Лабораторная работа № 6……………………………………………….21
Лабораторная работа № 7……………………………………………….28
Лабораторная работа № 8……………………………………………….31
Лабораторная работа № 9……………………………………………….35
Лабораторная работа № 10………………………………………………39
Задачи для практических занятий…………..……………………………….46
Приложение № 1. Термины и определения………………..……………51
Приложение № 2. Математическая обработка результатов
измерений ………………………………………………………………………52
Приложение № 3. Журнал наблюдений и результатов…………………54
Приложение № 4. Схема возможных экспериментальных
исследований, проводимых на чугунном секционном котле «Энергия 3»
с горизонтально-щелевой (подовой) горелкой с принудительным дутьем
(новой конструкции)……………………………………………………………58
Приложение № 5. Коэффициент Стьюдента……………………………59
Рекомендуемая литература……………………………………………………60
61
ДЛЯ ЗАПИСЕЙ
Учебное издание
Елена Александровна Бирюзова
Ольга Николаевна Платыч
ТЕПЛОГЕНЕРИРУЮЩИЕ УСТАНОВКИ
Редактор О. Д. Камнева
Корректор К. И. Бойкова
Компьютерная верстка И. А. Яблоковой
Подписано к печати 01.11.2007. Формат 60´84 1/16. Бум. офсетная.
Усл. печ. л. 4,0. Уч.-изд. л. 4,12. Тираж 200 экз. Заказ 223. «С» 110.
Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет.
190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская, 4.
Отпечатано на ризографе. 190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская, 5.
62
63
ДЛЯ ЗАПИСЕЙ
64
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
2
Размер файла
4 756 Кб
Теги
teplogenerirujuschie07, birjusova
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа