close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Puharenko Proektir predpr

код для вставкиСкачать
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Министерство образования и науки
Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Учебное пособие
Санкт-Петербург
2015
1
Проектирование предприятий сборного железобетона
УДК 666.987
Рецензенты: д-р техн. наук, профессор А. М. Харитонов (СПбГАСУ),
канд. техн. наук, доцент А. Ю. Ковалева (Санкт-Петербург)
Пухаренко, Ю. В.
Проектирование предприятий сборного железобетона: учеб. пособие / Ю. В. Пухаренко, И. У. Аубакирова, М. П. Воронцов,
Н. А. Елистратов, С. А. Волков, Б. Н. Воронков, Ю. С. Конев,
В. А. Яковлев; СПбГАСУ. – СПб., 2015. – 165 с.
ISBN 978-5-9227-0541-7
Приведены общие положения выполнения выпускной квалификационной работы (далее дипломного проекта).
Даются рекомендации по выбору способов изготовления изделий, порядку выполнения технологических расчетов, подбору основного технологического и транспортного оборудования; излагаются состав и порядок составления технологических карт изготовления железобетонных изделий; рассматриваются указания по выполнению смежных частей дипломного проекта,
механическому оборудованию и автоматизации процессов, расчету и конструированию железобетонных конструкций производственных зданий, а также
выполнению теплотехнической части проекта.
Предназначено студентам, обучающимся по направлению подготовки
270800 – Строительство, по профилю «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» для выполнения выпускной квалификационной
работы (дипломного проекта) для студентов, обучающихся по направлению подготовки 270800 – Строительство, по профилю «Производство строительных
материалов, изделий и конструкций». Квалификация выпускника – бакалавр.
Табл. 24. Ил. 6. Библиогр.: 48 назв.
Рекомендовано Редакционно-издательским советом СПбГАСУ в качестве
учебного пособия.
ISBN 978-5-9227-0541-7
Коллектив авторов, 2015
Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет, 2015
2
1.1. Общие положения по дипломному проекту
Дипломное проектирование – завершающий этап обучения студентов в вузе. К дипломному проектированию допускаются студенты, выполнившие полностью учебный план по направлению подготовки «Строительство» по профилю «Производство строительных
материалов, изделий и конструкций».
Тему дипломного проекта студент получает от руководителя,
назначенного кафедрой до начала преддипломной практики. При закреплении тем дипломных проектов учитываются участие студентов
в научно-исследовательской, рационализаторской и изобретательной
работе, а также имеющиеся собранные материалы по передовым технологиям, собранные в период производственных практик.
Задание на дипломное проектирование оформляется по установленной форме руководителем и утверждается заведующим кафедрой
до начала дипломного проектирования.
В процессе дипломного проектирования в соответствии с календарным графиком студенты периодически представляют все материалы проекта для проверки и просмотра в комиссии, назначаемой
кафедрой.
Защита дипломного проекта является основанием государственной аттестационной комиссии (ГАК) для присвоения студенту квалификации бакалавра техники и технологии.
1.2. Содержание и объем дипломного проекта
В дипломном проекте комплексно решаются все вопросы, связанные с проектированием предприятия.
В состав дипломного проекта входят следующие разделы:
1. Технология и организация производства.
2. Расчетно-конструктивный.
3. Теплотехника.
3
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 1. Содержание и оформление дипломного проекта
4. Механическое оборудование.
5. Автоматизация производственных процессов.
6. Безопасность жизнедеятельности и гражданская защита.
7. Экономика производства.
Дипломный проект включает в себя пояснительную записку
объемом 70–90 страниц, на бумажном носителе (формат листов А4), графическую часть проекта, состоящую из 6–7 листов чертежей формата
А1, выполненных в карандаше или с использованием компьютера.
Объем отдельных разделов проекта приведен в табл. 1.1.
Объем отдельных разделов проекта
Число
листов
чертежей
Наименование раздела
Общая часть
Технология и организация производства:
обоснование способа производства, номенклатура и расчет производства, технологическая
схема производства;
планы и разрезы цехов, генеральный план
предприятия, специальная технологическая
часть;
технологическая карта
Расчетно-конструктивная часть
Теплотехника
Механическое оборудование
Автоматизация производственных процессов
Безопасность жизнедеятельности и гражданская защита
Экономика производства
Всего:
–
Таблица 1.1
Число страниц пояснительной записки
2–3
отдельных технологических процессов производства материалов, полуфабрикатов и изделий;
процессов организации производства на основе их моделирования и оптимизации;
узлов рыхления, разгрузки, размораживания и подогрева заполнителей;
узлов приготовления рабочих растворов химических добавок;
узлов предварительного разогрева бетонных смесей;
мероприятий по снижению уровня шума и вибрации рабочих мест;
принципиальных конструктивных решений новых видов оборудования и оснастки;
мероприятий по повышению заводской готовности изделий и т. д.;
результаты исследований по применению химических добавок для улучшения свойств бетонных смесей и бетонов.
1.3. Оформление дипломного проекта
2–3
В пояснительной записке по каждому разделу проекта приводятся все необходимые описания и расчеты, таблицы, схемы и графики.
Специальная технологическая часть проекта выполняется по
согласованию с основным руководителем и может включать детальную и углубленную разработку:
Расчетно-пояснительная записка должна быть написана четко
и разборчиво на печатной бумаге стандартного размера А4.
Оформление расчетно-пояснительной записки производится
в печатном виде с использованием персонального компьютера. Каждая страница пояснительной записки должна иметь рамку и штамп
соответствующих размеров, установленных стандартом предприятия
СПбГАСУ.
Все страницы записки должны быть пронумерованы, а таблицы
и чертежи, кроме того, должны иметь названия. На все таблицы
и чертежи даются ссылки в тексте.
Для заглавных листов пояснительной записки (паспорт предприятия, названия разделов) принимается форма штампа размером
185 40 мм, а для последующих страниц штамп принимается размером 130 15 мм.
Записка излагается в сжатом виде без лишних подробностей
и повторений. Она должна быть сброшюрована и вложена в жесткую
папку с завязками. После титульного листа помещается оглавление
с указанием страниц каждого раздела. После оглавления приводится
4
5
18–22
1
3–5
1
–
7–10
11–15
1
10–15
–
8–10
1
6–7
10–15
70–90
Примечание. Состав и объемы разделов дипломного проекта могут изменяться по решению выпускающей кафедры.
Проектирование предприятий сборного железобетона
паспорт запроектированного предприятия. В конце пояснительной записки приводится перечень использованной литературы по разделам.
Чертежи выполняются с использованием машинной (компьютерной) графики на листах стандартных размеров, преимущественно формата А1 (841 594 мм). Чертежи по контуру должны иметь рамку, отстоящую от кромки листа по трем сторонам на 5 мм. Слева должно быть оставлено поле 20 мм для подшивки при хранении. В правом
нижнем углу листа размещается штамп размером 185 55 мм.
Масштабы чертежей принимаются:
для фасада и плана главного производственного корпуса –
1:200;
поперечный разрез – 1:100;
продольный разрез – 1:200;
генплан – 1:500;
детали строительных конструкций и оборудования –
1:50–1:10.
Чертежи выполняются в соответствии с требованиями стандартов систем СПДС и ЕСКД.
1.4. Тематика дипломного проектирования
Раздел 1. Содержание и оформление дипломного проекта
продукции на проектируемом предприятии должна быть расширена,
количество пролетов формовочного цеха должно быть увеличено
и составлять не менее трех.
Конкретный перечень тем дипломных проектов ежегодно пересматривается и обновляется кафедрой.
Примерный перечень исследований:
1. Исследования по подбору более рациональных составов бетонов различных видов.
2. Анализ и исследования более эффективного использования
применяемых материалов.
3. Исследования по применению новых материалов и добавок
при изготовлении изделий.
4. Анализ технологичности изготавливаемых изделий.
5. Исследования по применению новых или совершенствованию существующих технологических процессов.
6. Исследования в области совершенствования организации
производства и управления предприятием (организацией).
7. Исследования в области повышения качества и степени заводской готовности изделий.
Темами дипломных проектов могут быть:
заводы железобетонных изделий для промышленного, жилищного, сельскохозяйственного, транспортного, энергетического,
индивидуального и других видов строительства;
производственные базы домостроительных комбинатов;
заводы объемно-блочного строительства;
заводы товарного бетона и сухих строительных смесей;
заводы товарной арматуры для железобетонных изделий
и конструкций и монолитного строительства;
заводы по производству изделий из ячеистого бетона;
заводы по производству строительных изделий и материалов;
реконструкция и техническое перевооружение действующих
заводов производственных баз.
Допускается с разрешения руководителя дипломного проекта
и заведующего кафедрой выполнение дипломных проектов с использованием выполненных курсовых проектов; при этом номенклатура
6
7
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Номенклатура продукции и предварительная ориентировочная
мощность проектируемого предприятия выдается студенту основным
руководителем дипломного проекта до начала преддипломной практики. Одновременно за каждым студентом закрепляется тема дипломного проекта.
В период прохождения преддипломной практики студенты собирают необходимую информацию, связанную с предстоящей разработкой закрепленной темы дипломного проекта непосредственно на
производстве, в проектных организациях, по литературным и дру-
гим источникам. При этом собираются конструктивные характеристики изделий, действующие нормативные документы на изделия заданной номенклатуры (ГОСТы, технические условия и т. п.), чертежи армирования наиболее характерных представителей изделий
с предельными параметрами (размерами) или имеющих технологические особенности изготовления.
При сборе материалов необходимо установить пропорции потребности отдельных видов изделий для обеспечения комплектного
выпуска и поставки на строительные объекты.
При проектировании предприятий крупнопанельного домостроения, производственных баз домостроительных комбинатов производственная мощность принимается в тысячах квадратных метров
общей площади в год. Для расчета мощности проектируемого предприятия необходимо принять характеристики крупнопанельного дома
перспективной серии с определенным числом секций (например, 6)
и определенным числом этажей (например, 9). Далее определяется
общая площадь дома-представителя и рассчитывается потребность
изделий по всей номенклатуре на дом в кубических метрах и устанавливается их соотношение.
После выбора технологии рассчитывается производительность
технологических линий по производству основной номенклатуры
изделий – внутренних стеновых панелей, плит перекрытий и наружных стеновых панелей. Производительность этих линий должна обеспечивать необходимые пропорции для комплектации домов изделиями в соответствии с потребностью на каждый крупнопанельный дом,
причем каждая технологическая линия должна выпускать объем изделий на целое число домов. По производительности линий по выпуску основной номенклатуры изделий определяется мощность предприятия в тысячах м2 общей площади.
При проектировании заводов по производству сборных железобетонных изделий для промышленного строительства сначала выбирается прогрессивный тип здания с железобетонным каркасом определенного назначения и отрасли промышленности. Затем устанавливается номенклатура и количество сборных элементов, необходимых
для сооружения одного здания.
Вся номенклатура изделий может закрепляться либо за одним
проектируемым предприятием, либо за двумя предприятиями, обес-
8
9
А. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Технология производства – основной раздел дипломного проектирования, в котором следует:
1. Выбрать и обосновать технологию изготовления изделий.
2. Выполнить все технологические расчеты по производству
продукции.
3. Подобрать основное технологическое и транспортное оборудование.
4. Составить технологическую схему производства изделий.
5. Определить потребность предприятия в сырье и основных
материалах.
6. Запроектировать основные цехи, отделения и склады сырья,
материалов и готовой продукции.
7. Рассчитать состав бетона для одного вида изделий.
8. Привести технические требования на выпускаемую продукцию.
9. Определить потребность предприятия в энергетических ресурсах и воде.
10. Рассчитать основные технико-экономические показатели запроектированных основных цехов предприятия.
2.1. Определение номенклатуры и мощности предприятия
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
печивающими в сумме комплектный выпуск изделий. Целесообразно, например, за одним проектируемым заводом закрепить номенклатуру изделий железобетонного каркаса, а за другим заводом – номенклатуру ограждающих конструкций.
Проектная мощность завода железобетонных изделий для промышленного строительства устанавливается в тыс. м3 изделий в год
и рассчитывается как сумма производительностей всех технологических линий; при этом должен обеспечиваться комплектный выпуск
продукции на целое число зданий по принятой программе.
При проектировании универсальных заводов номенклатуру изделий целесообразно принимать для одного вида строительства (жилищного, промышленного, сельскохозяйственного, транспортного и т. п.).
Мощность проектируемого универсального завода рассчитывается как сумма производительностей всех технологических линий
размещаемых в формовочном цехе, состоящего, как правило, из трех
унифицированных пролетов.
При проектировании узкоспециализированных заводов номенклатура должна охватывать, как правило, один-два типа изделий определенного назначения.
При разработке тем дипломного проекта по реконструкции
и техническому перевооружению действующих предприятий номенклатура продукции, объем производства и новая проектная мощность
принимаются по заданию руководства этих предприятий и согласовываются с основным руководителем дипломного проекта.
Перед выбором способа производства и типа технологической
линии необходимо проанализировать изделия на технологичность,
сгруппировать их в технологические ряды и установить технологические базы. Затем для одного-двух наиболее массовых изделий выбирается не менее двух возможных вариантов технологических линий. После принятия возможных вариантов технологических линий
производится их компоновка и оснащение необходимым оборудованием. Затем определяются сравнительные технико-экономические
показатели производства изделий по принятым вариантам, которые
заносятся в табл. 2.1.
2.2. Выбор способа производства изделий и типа
технологической линии
Одни и те же железобетонные изделия могут быть изготовлены
различными способами и на разных технологических линиях.
Способ производства изделий зависит от геометрических размеров, формы, конструктивных характеристик и массы изделий,
а также от объема производства.
Тип технологической линии определяет планировочное решение, оснастки, вид формовочного оборудования и оборудования для
тепловой обработки. Способ производства и тип технологических
линий определяют технико-экономические показатели работы предприятия.
10
Таблица 2.1
Сравнительные технико-экономические показатели производства
железобетонных изделий
Показатели технологических линий по
производству
Изделие «А»
Изделие «Б»
Наименование
показателя
Ед.
изм.
Годовая производительность технолом3
гической линии
Объем одновременно формуемых
м3
изделий
Ритм работы линии
мин
(цикл формования)
Способ уплотнения
бетонной смеси
Удобоукладываемость бетонной
ОК (см),
смеси при формос
вании
Расход цемента на
кг
1 м3 бетона
Способ тепловой
обработки изделий
Тип технологической
линии по
1-му варианту
11
Тип технологической линии по
2-му варианту
Тип технологической
линии по
1-му варианту
Тип технологической
линии по
2-му варианту
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Окончание табл. 2.1
Показатели технологических линий по
производству
Изделие «А»
Изделие «Б»
Наименование
показателя
Ед.
изм.
Расход на 1 м3 изделий:
кг
пара
электроэнергии
кВт⋅ч
Число рабочих на
технологической
линии
Металлоемкость
технологической
т
линии
Занимаемая производственная плом2
щадь
Удельная металлокг/м3
емкость
Удельная трудоемчел.⋅ч/м3
кость
Съем продукции
с 1 м2 производстм3/м2
венной площади
Себестоимость 1 м3
руб.
изделий*
Приведенные затраты на 1 м3 издеруб.
лий*
Тип технологической
линии по
1-му варианту
Тип технологической линии по
2-му варианту
Тип технологической
линии по
1-му варианту
Тип технологической
линии по
2-му варианту
ным, При выборе основного варианта линий используются общие
(основные) и частные критерии.
В качестве основных критериев используются приведенные затраты на изготовление 1 м3 изделий или изменяемые статьи приведенных затрат на производство 1 м3 изделий.
В качестве частных критериев следует принимать (в порядке их
важности): себестоимость 1 м3 изделий или изменяемые статьи себестоимости 1 м3 изделий, размер капитальных вложений, удельная трудоемкость, удельная металлоемкость, расход цемента на 1 м3 изделий, расход пара или электроэнергии на тепловую обработку 1 м3 изделий, съем продукции с 1 м2 производственной площади.
2.3. Составление технологической схемы
производства изделий
Сравнительные технико-экономические показатели производства изделий могут определяться расчетным путем или приниматься
по типовым и индивидуальным проектам, фактическим показателям
работы действующих экономичных линий и по литературным дан-
На технологической схеме показывается последовательность
выполнения технологического процесса и применяемое при этом технологическое оборудование по всем технологическим переделам
и узлам начиная от разгрузки транспортных средств с поступающими на завод материалами и кончая складом готовой продукции.
Изображение узлов оборудования, технологических постов
с формами для изготовления изделий, машин, складов материалов
и готовой продукции выполняется в произвольном, но одном масштабе.
Общая компоновка технологической схемы выполняется на листе формата А1.
При изображении узла разгрузки заполнителей показываются
транспортные средства с материалом, разгрузчик, машина для рыхления смерзшихся заполнителей, приемные бункеры с затворами,
а также система ленточных конвейеров для транспортирования материала на склад. Склад заполнителей показывается в виде схемы продольного разреза по отсекам для пофракционного хранения материала по видам (песок, щебень, керамзит и т. п.). Сверху над отсеками
склада показывается ленточный конвейер и сбрасывающее устройство. В нижней части под отсеками или бункерами показывается подштабельная галерея и питатели для выдачи заполнителя на ленточный конвейер системы подачи в расходные бункеры БCЦ.
При изображении склада цемента показываются силoса, все возможные виды транспортных средств, оборудование для выгрузки,
12
13
*Допускается вместо показателей себестоимости и приведенных затрат
приводить показатели изменяемых статей себестоимости и приведенных затрат.
Проектирование предприятий сборного железобетона
14
Масса изделия, т
Класс бетона
Расход стали на ед., кг
В год
В сутки
В смену
В час
Количество формируемых изделий, шт.
Объем бетона, м3
Расчетный цикл формования, мин
Производительность формовочных постов в год, м3/шт.
Расчетное число формовочных постов
Количество форм в камере, шт.
Число камер
Расход стали в год, т
1
2
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Производительность,
м3/шт.
Расчет пропарочных
камер
Объем бетона, м3
3
Характеристики изделия
Характеристика
формовки
Эскиз изделия
При расчете производства годовой объем изготавливаемых основных типов изделий производственных базах ДСК и заводах ЖБИ
для промышленного строительства должен обеспечивать комплектный выпуск изделий на целое число домов или зданий. При расчете
требуется сначала определить количество формовочных постов для
выпуска каждого вида изделий или группы изделий, входящих в технологический ряд.
Расчет производства рекомендуется вести с использованием
табл. 2.2.
Графы 1–14 табл. 2.2 заполняются в соответствии с заданием
и режимом работы предприятия.
Сумма показателей по графам 10, 12, 14 и 16 определяет потребность предприятия в бетонной смеси и является в дальнейшем исходной базой для определения мощности бетоносмесительного узла.
Расчетный типоразмер изделия, мм
2.4. Расчет производства
Таблица 2.2
Номенклатура и расчет производства
№ п/п
Наименование изделия
транспортирования, распределения цемента по отдельным силосам,
очистки воздуха от цементной пыли, а также оборудование и устройства для выдачи цемента из силосов и транспортирования его в БСЦ.
Бетоносмесительный цех показывается в виде схемы расположения отделений с оборудованием с вертикальной (высотной) или
партерной компоновкой.
В нижней части технологической схемы показываются принятые технологические линии изготовления изделий с расстановкой
постов и оснащением их оборудованием и машинами по ходу технологического процесса с соблюдением принципа прямоточности. Кроме основных участков технологических линии на схеме показывается участок выдержки изделий после тепловой обработки, участок или
стенд контроля качества изделий, пост доводки изделий, оборудование для вывоза готовой продукции на склад и непосредственно сам
склад готовой продукции.
К технологической схеме прилагается экспликация машин, оборудования и технологических постов. Экспликация выполняется на
отдельном листе формата А3 или А4.
Раздел 2. Технология и организация производства
Характеристики одной формовки определяются геометрическими размерами и формой изделий, объемом бетона и числом одновременно формуемых изделий и должна быть увязана с техническими
характеристиками формовочного и транспортного оборудования (бетоноукладчиков, вибрoплощадок, кассетных установок, электромостовых кранов и т. п.).
Расчет на продолжительность циклов формования и ритмов
работы технологических линий, оборачиваемость стендов,
продолжительность выполнения операций при изготовлении изделий
в кассетах принимаются по нормам технологического проектирования.
В графе 17 определяется расчетное количество формовочных
постов, необходимое для выпуска требуемого годового объема изделий
15
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
одного технологического ряда. Если суммарное расчетное количество
формовочных постов составляет 1,0–1,2, то принимается один
формовочный пост с учетом возможного роста производительности
труда до 20 % против нормы. При расчетном количестве формовочных
постов больше 12 принимается два поста, при этом с целью полного
использования формовочного оборудования годовой объем
производства увеличивается за счет выпуска массовых изделий.
Для узкоспециализированных заводов все расчеты сводятся
в табл. 2.3.
При изготовлении мелкоразмерных изделий из обычного тяжелого бетона (перемычек, бортовых камней, карнизных плит и т. п.)
рекомендуется применять многоместные форы, чтобы общий объем
одновременно формуемых изделий был не менее 0,5–0,7 м3.
Размеры форм определяются расчетом в зависимости от количества изделий, размещаемых в форме и их геометрических размеров. Ширину продольных и поперечных бортов формы следует принимать по 150–200 мм. Высоту поддонов формы рекомендуется принимать при длине формы 3,0–3,8 м – 140–180 мм, при длине формы
4,0–6,5 м – 200–240 мм и при длине формы 6,5–12,0 м – 240–320 мм.
Размеры и вместимость камер определяется расчетом в зависимости от габаритов форм. Расстояние от продольных и поперечных
бортов формы до внутренних поверхностей стенок камер следует
принимать 300 мм, расстояние от верхней формы до крышки камеры
150 мм, расстояния между формами при их установке на кронштейны
стоек принимаются по 150 мм, а при установке на прокладки 100 мм.
Общая высота камеры, как правило, не должна быть более 3,5 м.
Таблица 2.3
Расчет производства для специализированных заводов
Количество одновременно формуемых изделий на линии
Объем бетона, м3
Цикл формования, мин
в час
в смену
в сутки
в год
Необходимое количество формовочных линий
Режим пропарки, ч
Число изделий в одной пропарочной камере, шт.
Количество пропарочных камер
3
Способ изготовления
2
Производительность линии, м3
Класс бетона
Размер, мм
Объем бетона, м3
1
Характеристика
производства
Масса, т
Наименование изделия и эскиз
Характеристика изделия
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
16
2.5. Проектирование формовочных цехов
Все технологические расчеты при проектировании формовочных
цехов ведутся в соответствии с выбранным способом производства.
2.5.1. Агрегатно-поточное производство
Годовая производительность одной поточно-агрегатной технологической линии, в метрах кубических, определяется по формуле
P=
60 ⋅ V ⋅ h ⋅ T
,
tц
(2.1)
где P – годовая производительность технологической линии, м3;
V – объем одновременно формуемых изделий, м3; h – количество рабочих часов в сутки (при двухсменной работе h = 16 ч); T – годовой
фонд рабочего времени работы формовочного оборудования, суток;
tц – продолжительность цикла формования, мин
Годовая производительность технологической линии, в штуках
изделий, определяется по формуле
17
Проектирование предприятий сборного железобетона
P=
60 ⋅ c ⋅ h ⋅ T
,
tц
Раздел 2. Технология и организация производства
(2.2)
где с – количество одновременно формуемых изделий.
Продолжительность циклов формования, мин, дана в табл. П4
приложения.
Количество ямных камер для одной агрегатно-поточной технологической линии
M=
60 ⋅ h ⋅ Tк
.
24 ⋅ tц ⋅ m
(2.3)
Размеры пропарочных камер определяются по эскизу (рис. 2.1).
Длина пропарочной камеры определяется по формуле
L ⋅ k = n ⋅ L + (n + 1) ⋅ l ,
(2.4)
где n – количество форм укладываемых по длине камеры (если длина
изделия больше 4 м, то размещается одна форма и n принимается
равным единице); L – длина формы, м; l – расстояние между торцом
формы и стенкой камеры и между торцами соседних форм.
Ширина пропарочной камеры определяется по формуле
Bк = n ⋅ B + ( n + 1) ⋅ b,
(2.5)
где Bк – ширина камеры, м; n – количество форм, укладываемых по
ширине камеры (если ширина изделия более 1,5–2,0 м, то n = 1);
B – ширина формы, м; b – расстояние между формами и стенкой
камеры и между формами бортов формы, принимается равной
0,25–0,30 м;
Глубина пропарочной камеры определяется по формуле
H к = n ⋅ H + (n − 1) ⋅ α + H1 + H 2 ,
(2.6)
где Hк – глубина пропарочной камеры, м; n – число рядов изделий по
высоте камеры; H – высота изделия и поддона, м; – расстояние
в свету между рядами изделий по высоте равно между днищем формы и верхом изделия и принимается равным 0,1–0,15 м; H1 – расстояние между днищем нижней формы и дном камеры, H1 = 0,15 м;
H2 – расстояние между верхним изделием и крышкой камеры,
H2 = 0,1–0,05 м.
18
Рис. 2.1. Определение размеров ямных
пропарочных камер
При двухсменной работе с h = 16 ч
M=
40 ⋅ Tк
,
tц ⋅ m
(2.7)
где М – количество пропарочных камер, шт; Tк – средняя продолжительность оборота ямной камеры, ч, по графику рис. 2.2; m – количество форм с изделиями, размещаемых в камере.
Количество форм, необходимых для одной агрегатно-поточной
линии c ямными пропарочными камерами
Nф =
2,6 ⋅ h ⋅ Tф
Tц
,
(2.8)
где Тф – средняя продолжительность одного оборота формы, ч.
Tф = Tк +
19
Tц Tр
+ ,
60 60
(2.9)
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
где ∑ Tр – время, необходимое для выполнения операций по распалубке изделий, чистки и смазки поверхностей формы, армированию,
сборки и перемещению формы на пост формования.
чих суток в году; d – продолжительность одного оборота стендовой
линии, сут‚ определяется по циклограмме работы стендовой линии.
Для коротких стендов на одну форму и для силовых форм
d = 1 сут. для длинных протяжных стендов d может быть в пределах
1,5–2 сут.
Время оборота форм на стенде равно времени оборота стендовой линии.
Требуемое общее количество форм для одной стендовой линии
определяется по формуле
(2.11)
N с = 1,05 ⋅ n,
камеры,
ч.
30
29
28
27
S = 17-18 ч
26
Средняя
продолжительность
оборота
25
16
24
15
23
22
14
21
13
где 1,05 – коэффициент, учитывающий, что пять процентов форм находится на ремонте.
11
2.5.3. Кассетное производство
20
19
18
10
17
16
Годовая производительность одной стендовой кассетной установки определяется по формуле
9
15
8
14
Pv = ∑ V ⋅ T ⋅ K об ,
13
12
S=6 ч
11
10
20
40
60
80
Цикл
100
загрузки
120
140
160
180
камеры, мин.
Рис. 2.2. Определение средней продолжительности оборота ямной камеры
при двухсменной работе формовочного цеха
2.5.2. Стендовое производство
Производительность одной стендовой линии определяется по
формуле
р=
∑v ⋅ n ⋅T ,
(2.10)
d
где ∑ v – объем изделий в одной стендовой форме, м3; n – число
форм, размещаемых на стендовой линии; Т – расчетное число рабо20
(2.12)
где ∑V – суммарный объем бетона всех изделий, изготавливаемых
в кассетной установке, м3; T – расчетное количество рабочих суток
в году, T = 253 сут; Kоб – коэффициент оборачиваемости одной кассетной установки за сутки, определяется по циклограмме работы всех
кассетных установок пролета.
Средний коэффициент оборачиваемости кассетных установок
конструкции института «Гипростроммаш» за сутки допускается принимать Kоб = 1,15.
Если в кассетных установках предусматривается изготавливать
большой изменяемый ассортимент продукции, то годовая производительность одной кассетной установки может быть рассчитана по
формуле
(2.13)
Pv = ∑ Vо ⋅ T ⋅ K з ⋅ K об ,
где ∑ Vо – суммарный объем всех отсеков кассетной установки, м3;
Kз – коэффициент заполнения кассетных отсеков, Kз = 0,9.
21
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Производительность стендовой кассетной технологической линии определяется путем суммирования производительности всех установок на технологической линии.
где V – объем изделий, имеющих длину l, размещаемых по ширине
конвейера, м3; f – скорость движения конвейера, м/ч; h – количество
рабочих часов конвейера в сутки, h = 16 ч; T – расчетное количество
рабочих судок в году T = 247 сут; kр – коэффициент снижения производительности конвейера из-за разрыва между торцами изделий
определяется по формуле
2.5.4. Конвейерное производство
Годовая производительность конвейеров с шаговым перемещением форм определяется по формуле
60 ⋅ V ⋅ h
⋅T ,
(2.14)
r
где V – объем одновременно формуемых изделий в одной форме или
форме-вагонетке; r – ритм работы конвейера, мин; h – количество
рабочих часов в сутки. Принимается при двухсменной работе h = 16 ч;
Т – расчетное количество рабочих суток в году, Т = 247 сут.
Количество камер непрерывного действия для тепловой обработки изделий на конвейерной линии определяется по формуле
P=
60 ⋅ S
,
(2.15)
r ⋅ m ⋅b
где S – время тепловой обработки изделий, принимается кратным
ритму работы конвейерной линии и с условием, чтобы при расчете
получилось целое число камер, ч; r – ритм работы конвейерной линии, мин; m – число форм или форм-вагонеток, размещаемых по длине камеры; b – число форм или форм-вагонеток, размещаемых по
высоте камеры.
Количество пакетов термоформ при бескамерной обработке изделий определяется по формуле
Nк =
N=
60 ⋅ S
,
(2.16)
r ⋅b
где S – время тепловой обработки изделий, ч; r – ритм работы конвейерной линии, мин; b – количество термоформ по высоте пакета, шт.
Годовая производительность конвейера непрерывного действия
(стан Н. Я. Козлова) определяется по формуле
P=
V ⋅ f ⋅ kр ⋅ h ⋅ T
l
22
,
(2.17)
l
kр =
,
(2.18)
l + d′
где d – длина разрывов (промежутков) между торцами изделий
(0,2–0,3 м).
Требуемое количество форм (форм-вагонеток) для конвейеров
с шаговым перемещением обрабатываемых изделий определяется по
формуле
N ф = 1,05 (a + nт + b ),
(2.19)
где а – число постов на конвейере без поста тепловой обработки;
nт – число форм (форм-вагонеток), находящихся в тепловых агрегатах; b – число форм (форм-вагонеток), находящихся на передаточных
устройствах; 1,05 – коэффициент запаса форм на ремонт.
2.6. Определение размеров вертикальной камеры
Длина вертикальной камеры
Lк = n ⋅ Lф + (n − 1) L1 + 2 ⋅ L2 + 2δ,
(2.20)
где Lк – длина вертикальной камеры, м; Lф – максимальная длина
формы, м; n – количество пакетов (стоп) форм по длине камеры, принимается равным 2 или 4; L1 – расстояние между пакетами (стопами)
по длине вертикальной камеры, L1 = 0,8–1,0 м; L2 – расстояние от
торца формы до стенки камеры, L2 = 0,2–0,3 м; – толщина стенки
камеры с учетом утепления и отделки наружной поверхности,
= 0,3–0‚4 м.
Ширина вертикальной камеры
Bк = m ⋅ Bф + (m − 1)b1 + 2 ⋅ b2 + 2δ,
(2.21)
где Bк – ширина вертикальной камеры, м; m – количество пакетов
(стоп), размещаемых по ширине камеры, шт.; b1 – расстояние между
23
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
пакетами (стопами) по ширине камеры, b1 = 0,5–0,6 м; b2 – расстояние от продольного борта формы до стенки камеры, b2 = 0,5–0,8 м.
Если по ширине камеры размещается один пакет, то формула
(2.21) примет вид
Bк = Bф + 2 ⋅ (b2 + δ ).
(2.22)
Высота вертикальной камеры при пакетировании форм на отсекателях с помощью гидравлических подъемников определяется по
формуле
H к = с ⋅ H ф + H1 + H 2 + H 3 ,
(2.23)
где Hк – высота камеры от пола цеха, м; Hф – высота формы, м;
с – число форм, размещаемых по высоте пакета; H1 – высота от отметки пола до опорной площадки отсекателей, H 1 = 0,8–1,0 м;
H2 – высота от поверхности верхнего изделия в пакете до потолка
камеры, H2 = 1,2–1‚5 м; H3 – толщина перекрытия (крышки) камеры,
H3 = 0,25–0,3 м.
Высота от отметки пола приямка размещения гидравлических
подъемников и снижателей до отметки пола цеха принимается 1,0–1,5 м.
2.7. Определение размеров щелевых камер
Длина щелевой камеры определяется по формуле
Lщ.к = n ⋅ Lф + (n − 1) l1 + l2 ,
(2.24)
где Lф – длина формы-вагонетки, м; n – число форм-вагонеток, размещаемых по длине камеры;
При перемещении форм-вагонеток толкателем снижателя они
размещаются в камере вплотную друг к другу и поэтому l1 = 0. При
цепном приводе перемещения форм- вагонеток l1 = 0,15–0,2 M; l2 –
расстояние от поперечного борта крайней формы-вагонетки до торца
камеры, l2 = 0,3–0,5 м.
Длина участка для размещения одного подъемника или снижателя
Lп = Lф + d ,
(2.25)
где Lф – длина формы-вагонетки, м; d – часть длины участка приямка
для размещения механизмов подъемника или снижателя и ремонтной зоны, d = 2,0 м.
24
Ширина щелевой камеры определяется по формуле
Bщ.к = Bф + 2 ⋅ B1 + 2 ⋅ δ с ,
(2.26)
где Вф – ширина формы-вагонетки, м; В1 – расстояние между формойвагонеткой и стенкой камеры, В1 = 0,3–0,5 м; с – толщина стенки
камеры, с = 0,3–0,4 м.
При многорядном размещении щелевых камер в одном блоке
ширина блока определяется по формуле:
B щ.к = n ⋅ Bф + 2 ⋅ n ⋅ B1 + (n + 1) δ с ,
(2.27)
где n – число щелевых камер в блоке.
Высота щелевой камеры определяется по формуле
H щ.к = H ф + H1 + H 2 + δп ,
(2.28)
где Нф – высота формы-вагонетки, м; Н1 – высота зазора между полом камеры и поддоном формы-вагонетки, Н1 = 0,2–0,3 м; Н2 – величина зазора между верхом формы-вагонетки и потолком камеры,
Н2 = 0,2–0,3 м; п – толщина перекрытия камеры, п = 0,2–0,3 м.
2.8. Производство изделий с автоклавной обработкой
Годовая производительность цеха с автоклавной обработкой
изделий определяется по формуле
(2.29)
P = V ⋅ a ⋅ b ⋅ N а ⋅ T ⋅ kоб ,
3
где V – объем изделий в одной форме, м ; а – количество форм в одной вагонетке, шт.; b – число вагонеток в одном автоклаве; Na – число
автоклавов; T – годовой фонд рабочего времени автоклавов; kоб – число оборотов автоклавов в сутки.
24
к
(2.30)
Ta 1 ,
где Та – время загрузки и выгрузки вагонеток с изделиями и запарки
изделий в автоклаве, ч; к1 – коэффициент, учитывающий потери времени на перерывы и простои автоклавов; определяется по циклограмме.
Режимы автоклавной обработки изделий даны в приложении.
Необходимое количество вагонеток для производства изделий
определяется по формуле
kоб =
25
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
На основании выполненных расчетов и подбора оборудования
производится компоновка технологических линий.
Компоновка технологических линий формовочных цехов выполняется на плане пролетов в масштабе 1:200.
Технологические линии формовочных цехов, как правило, размещаются в унифицированных пролетах размером 18 144 м или
24 144 м.
При соответствующем обосновании допускается применять пролеты длиной меньше или больше 144 м.
Размеры и количество пролетов определяется путем вариантного проектирования планировочных решений линий с расстановкой
и закреплением оборудования за технологическими постами и рабочими местами.
Расположение технологических постов и рабочих мест должно
обеспечивать прямоточность процесса изготовления изделий. Размеры постов устанавливаются с учетом габаритов форм, необходимой
площади для складирования материалов и полуфабрикатов с запасом
на 4 часа непрерывной работы и минимальной ширины рабочего места 0,8 м.
В пролетах шириной 18 м при ширине изготавливаемых изделий до 2 м можно разместить две агрегатно-поточные линии с ямными пропарочными камерами, две конвейерные линии со щелевыми
камерами, несколько стендовых линий, одну кассетную линию или
одну горизонтально-замкнутую конвейерную линию с вертикальной
камерой ускоренного твердения (КУТ).
Пролеты, шириной 24 м рекомендуется применять для размещения линии по производству крупногабаритных изделий шириной
более 3 м.
При компоновке технологических линий рекомендуется руководствоваться следующим:
1. Крайние шаги колонн по торцам формовочного цеха отводятся для размещения ремонтных зон и посадочных лестниц электромостовых кранов.
2. Во втором шаге колонн с левой стороны цеха располагаются
эстакады для линий подачи бетонной смеси из БСЦ.
3. Виброплощадки и формовочные машины агрегатно-поточных и полуконвейерных линий располагаются параллельно продольным осям здания и друг другу на расстоянии 10–15 м от торцевой
стены формовочного цеха.
4. Ямные пропарочные камеры размещаются блоками на расстоянии 4–6 м от формовочных постов. По длине пролета в одном
блоке располагаются две камеры с общей средней стенкой. Расстояние между блоками камер по длине принимается 1,0–1,2 м. По периметру блоков камер должны предусматриваться площадки обслуживания шириной 0,8 м. Расстояние между колонной и площадкой
обслуживания с одной стороны пролета, где предусматривается главный цеховой проход, должно быть не менее 1,5 м, а с другой стороны
пролета, где располагается второстепенный проход, должно быть не
менее 0,8 м.
5. Расстояние между технологическими постами конвейерных
и полуконвейерных линий при шаговом перемещении форм принимается 0,8–1,0 м.
6. Щелевые подпольные камеры тепловой обработки изделий
в составе конвейерных линии рекомендуется размещать на расстоя-
26
27
2P
,
(2.31)
q ⋅ T ⋅ kоб ⋅ к 2
где Nв – количество вагонеток, шт.; 2 – коэффициент, учитывающий
количество вагонеток, находящихся на участках формования и распалубки; q – объем изделий на одной вагонетки, м3; к2 – коэффициент, учитывающий число вагонеток на ремонте, к2 = 1,05.
Необходимое количество форм в цехе определяется по формуле
N ф = 1,25 ⋅ N в ⋅ a ⋅ к 2 ,
(2.32)
Nв =
где 1,25 – коэффициент, учитывающий количество форм, находящихся
на участке распалубки; Nв – число вагонеток; а – количество форм на
одной вагонетке, шт.
При расчетах размеры автоклавов (D – диаметр и L – длина)
принимаются стандартными:
D = 2,6 м; L = 19,1 м;
D = 2,2 м; L = 19,0 м;
D = 2,0 м; L = 17,5 м.
2.9. Компоновка технологических линий формовочных цехов
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
нии не менее одного метра от внутренних граней колонн железобетонного каркаса производственного здания.
7. Вертикальные камеры (КУТ) и пакеты термоформ конвейерных линий располагаются у среднего ряда колонн каркаса здания.
Расстояние от колонн до продольной стенки вертикальной камеры
принимается не менее 2,5 м.
8. При компоновке технологических линии необходимо предусмотреть, помимо основного участка, на котором выполняются основные операции производственного процесса, участки выдержки изделий после тепловой обработки и распалубки продолжительностью
12 ч, складирования резервных форм из расчета 20 м2 на 100 т форм
находящихся в эксплуатации, ремонта форм из расчета 30 м2 на 100 т
форм находящихся в эксплуатации, переоснастки форм (для предприятий КПД) площадью 100 м, а также участок площадью 30 м2 для
размещения стенда контроля качества изделий.
2.11. Определение объема арматурных работ
2.10. Проектирование арматурного цеха
Перед составлением ведомости объемов арматурных работ необходимо проанализировать чертежи армирования железобетонных
конструкций и установить конечную продукцию арматурного цеха
по каждому изделию. Далее разрабатываются технологические схемы изготовления выпускаемых цехом изделий.
На основании технологической схемы составляется ведомость
объемов арматурных работ, приведенная в табл. 2.4.
Ведомость объемов арматурных работ
Наименование арматурного
каркаса
Потребное
количество
Количество
Эскиз
арматурных
арматурных
каркаса
каркасов
элементов
или элеили элев каркасе,
мента
ментов
шт.
в смену,
шт., м. п., т
Вид
технологической
операции
Таблица 2.4
Сменная
потребность
в операции, шт.,
м. п., т
Арматурный цех проектируется после расчета производства
формовочного цеха.
При проектировании арматурного цеха разрабатывается технология изготовления арматурных элементов, каркасов, сеток и закладных деталей с выполнением всех необходимых технологических
расчетов; подбирается и компонуется основное технологическое оборудование; решается взаимное расположение арматурного и формовочного цехов, а также подбирается технологический транспорт.
Чертежи арматурного цеха должны содержать:
1. Технологические схемы арматурных работ и деталей.
2. План цеха в масштабе 1:200.
3. Поперечный разрез цеха в масштабе 1:100.
4. Спецификацию основного технологического и транспортного
оборудования.
Чертеж арматурного цеха выполняется на одном листе формата
А1 размером 841 560 мм, или на одном листе с планом формовочного цеха.
Расчеты и описания приводятся в пояснительной записке.
При составлении ведомости необходимо предусматривать использование минимального типа оборудования, обеспечивающего
совмещение (объединение) выполняемых технологических операций.
Например, при применении полностью автоматизированной линии
72 470 г по сварке сеток отпадает необходимость заготовки продольных и поперечных стержней. Данная линия обеспечивает изготовление сеток непосредственно из бухт.
При невозможности изготовления конечной продукции (например, объемного, плоского каркасов или сеток) на одной установке
или машине необходимо их расчленить на элементы, из которых они
могут быть изготовлены, и определить их сменную потребность. Расчленение сложных каркасов или сеток V производится последовательно до простых элементов, получаемых на одной машине.
28
29
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Наименование арматурного
каркаса
Потребное
Количество
Эскиз
количество
закладных
закладзакаленных
деталей
ной дедеталей
в каркасе,
тали
в каркасе,
шт., т
шт., т
30
Принятое количество
оборудования, шт.
Расчетное количество
оборудования, шт.
Сменная производительность, шт., пог. м., т
Необходимое оборудование
Марка оборудования
Суммарная сменная потребность в операциях
Единица измерения,
шт., пог. м., т
Вид операции
Принятое количество
машин, шт.
Расчетное количество
машин, шт.
Сменная
производительность, шт.,
пог. м., т
Марка машины или станка
При подборе оборудования рекомендуется пользоваться техническими характеристиками, приведенными в справочниках и в приложении.
Требуемое количество станков (машин) принимается при коэффициенте их использования kи = 0,9–0,95.
Аналогичным образом составляются ведомости объемов работ
и подборе оборудовании по изготовлению закладных деталей
(табл. 2.6, 2.7).
Вид технологических
операций
Сменная
потребность
в операциях, шт.,
пог. м, т
Таблица 2.7
Ведомость подбора оборудования для изготовления закладных деталей
Необходимое оборудование
Диаметры соединяемых
стержней, мм
Суммарная сменная
потребность в операциях
Единица измерения,
шт., пог. м., т
Вид операции
Таблица 2.5
Ведомость подбора оборудования для арматурных работ
Таблица 2.6
Ведомость объемов работ по изготовлению закладных деталей
Диаметр и толщина соединяемых деталей, мм
Объем арматурных работ за смену необходимо принимать: для
объемных каркасов – в штуках, для плоских сеток при диаметре стержней 4–12 мм – в пог. м, для операции, выполняемых на одноточечных сварочных машинах – в количестве свариваемых точек, для отдельных стержней, получаемых из бухт – в пог. м, а из стержневой
арматуры – в количестве резов (стыков, резов) и т. п.
На основании составленной ведомости определяется суммарный объем работ по выполнению операций одного вида, который
учитывается при подборе оборудования.
Ведомость подбора оборудования составляется в форме
табл. 2.5.
2.12. Расчет площади склада арматурной стали
Площадь склада арматуры определяется по формуле
n ⋅ Qi ⋅ A ⋅ k
+ Fд ,
i =1 255 pi
n
F=∑
(2.33)
где F – площадь склада арматуры; А – запас арматуры на складе (на
20–25 сут); k – коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью до 500 т – k = 3, свыше 500 т – k = 2; рi – масса металла, размещаемого на 1 м2 площади склада, в том числе:
31
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
прутковая сталь и прокат – 3,2;
сталь в мотках (бухтах) – 1,2;
бухты в бункерах – 3,0;
листовая сталь – 3,0;
полосовая сталь – 2,1;
Qi – годовой расход арматурной стали одного вида с учетом отходов; Fд – дополнительная площадь под подъездные пути и фронт
разгрузки. (В проекте можно принять Fд = 6В, где В – ширина пролета).
Отходы арматурной стали, %:
А-I, А-II, А-III, АТ-IIIС – 2;
АТ-IVС, В-I, Вр-I, А-IV, А-V – 3;
В-II, Вр-II, канаты – 7;
АТ-IV, АТ-V, АТ-VI, АТ-VII – 6.
Отходы, %, стали листовой и сортовой для закладных использовании:
полосы – не более 2;
листы – не более 5.
При переработке проволочной арматуры, поступающей в бухтах, и прутковой (стержневой) арматуры диаметром от 14 мм и более
в арматурных цехах следует предусматривать технологические линии изготовления легких арматурных изделий и тяжелых арматурных каркасов.
В состав технологической линии изготовления легких арматурных изделий рекомендуется включать правильно-отрезные станки,
станок для изготовления монтажных петель, станок для гибки арматуры, многоточечные и одноточечные машины контактной сварки
арматурных сеток и каркасов, установки (вертикальные и горизонтальные) сварки объемных (пространственных) каркасов с использованием подвесных машин контактной сварки или сварочных клещей.
В составе технологической линии изготовления тяжелых арматурных каркасов следует предусматривать линию безотходной заготовки стержневой арматуры, включающей машину для стыковой сварки и станок для резки арматуры, машины для сварки плоских арматурных каркасов, например МТМКЗ 100, посты сварки объемных
арматурных каркасов, оснащенные кондукторами‚ и подвесными сварочными машинами, посты приварке закладных деталей.
Станки необходимо располагать с соблюдением необходимых
проходов и проездов. Ширина главного цехового прохода (проезда)
должна быть не менее 1,5 м. Ширина второстепенных проходов принимается не менее 0,8 м.
В отделении для изготовления закладных деталей размещают
пресс-ножницы для резки проката, пресс для образования рельефа
на пластинах; станки для сварки закладных деталей под слоем флюса, машины рельефной сварки и одноточечные машины приварки
анкеров закладных деталей, сверлильные станки и посты дуговой
сварки, посты дробеструйной обработки и электрометаллизации закладных деталей.
Арматурные цеха следует оснащать внутрицеховым транспортом в виде мостовых кранов, кран-балок, тележек, контейнеров с готовыми изделиями и контейнеров для транспортирования заготовок.
Склады готовых арматурных изделий запасом на 8 часов следует размещать в непосредственной близости от формовочных цехов.
Вывоз готовых арматурных изделий из арматурного цеха в формовочные пролеты обычно осуществляется с помощью самоходной
2.13. Рекомендации по компоновке арматурного цеха
Арматурные цеха необходимо располагать в одном блоке с формовочными цехами, параллельно или перпендикулярно пролетам,
в которых размещаются технологические линии изготовления железобетонных изделий.
Размещение пролетов и компоновка оборудования арматурного
цеха должны обеспечивать прямоточность технологического процесса, минимальные грузопотоки и минимальный объем погрузочно-разгрузочных работ. Склад арматурной стали следует располагать в одном пролете с арматурным цехом.
Размещение оборудования арматурного цеха зависит от вида
арматурных изделий и объема их производства. Оборудование размещается в цехе таким образом, чтобы при изготовлении арматурных изделий соблюдались определенная поточность и непрерывность
производственного процесса. При движении отдельных заготовок
и арматурных изделий в цехе следует исключать встречные и перекрещивающиеся технологические потоки.
32
33
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
тележки СМЖ-216А грузоподъемностью 10 т или прицепными тележками с электрокарами. Расстояние от габаритов перемещаемых
тележек с изделиями до рабочих мест должно быть не менее 0,8 м.
ный цех решается с использованием типовых проектов бетоносмесительных секций. При описании БСЦ указываются мероприятия по
очистке воздуха (для транспорта цемента) от влаги и масла, а также
мероприятия по очистке использованного воздуха от цементной пыли
перед выбросом в атмосферу.
Ст 3 1,015 1,02 1,4
0,8
Cт.7–
Cт.6
Тип бетоносмесителей выбирается в зависимости от удобоукладываемости смеси и объемов ее приготовления. Бетоносмеситель-
в год
в сутки
в смену
песка, м3
на 1 м3
в год
в сутки
9
в смену
Резерв мощности на товарный бетон
м3/год
8
на 1 м3
Номер типового проекта БСЦ, его
производительность, типы и количество смесителей
7
в год
Требуемая производительность БСЦ
с учетом неравномерности потребления и резерва мощности (K = 1,4)
6
щебня, м3
цемента, т
в сутки
Годовая потребность в бетонной смеси с учетом уплотнения (K 2 = 1,02) и
потерь (K 1 = 1,015)
5
Таблица 2.9
Потребность в материалах
в смену
Жесткость или пластичность бетонной
смеси
4
Наименование изделий
Класс
и средняя
прочность
бетона
Объем
производства,
м3
на 1 м3
Способ уплотнения
3
34
Потребность предприятия в основных материалах
в год
Годовой объем производства, м3
Наименование изделия или группы
изделий
Класс бетона
2
Потребность предприятия в основных материалах определяется на основании удельных норм расхода и объемов производства.
Результаты расчетов заносятся в табл. 2.9.
Таблица 2.8
Расчет БСЦ
1
2.15. Расчет потребности предприятия в основных материалах
в сутки
Бетоносмесительный цех (БСЦ) проектируется после уточнения
объемов производства формовочных цехов. При определении потребности в бетонной смеси необходимо учитывать потери ее в размере
1,5 % (K 1 = 1,015) и коэффициент уплотнения при формовании изделий (K 2 = 1,02).
Производительность БСЦ рассчитывается с учетом коэффициента неравномерности потребления бетонной смеси K3 = 0,8 и резерва мощности K = 1,4.
Расчет БСЦ сводится в табл. 2.8.
в смену
2.14. Проектирование бетоносмесительного цеха
2.16. Расчет емкости склада цемента
Емкость склада цемента определяется по формуле
Рс З
,
(2.34)
K
где V – емкость склада цемента, т; З – запас цемента на складе, сут.;
Pc – суточная потребность предприятия в цементе, т; K – коэффициент заполнения емкости склада (K = 0,9).
Склады цемента принимаются силосного типа по типовым проектам с учетом рассчитанной емкости. Количество силосов принимается при мощности предприятия до 100 тыс. м в год не менее чеV
35
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
тырех, а при мощности предприятия более 100 тыс. м в год не менее
шести.
2.19. Составление ведомостей технологического оборудования
и формооснастки
2.17. Расчет емкости склада заполнителей
По окончании технологических ресурсов уточняют типы основного технологического и грузоподъемного оборудования цехов и всех
пределов и составляют сводную ведомость основного оборудования,
начиная со складов материалов и заканчивая складами готовой продукции по форме, приведенной в табл. 2.10.
Емкость склада заполнителей определяется по формуле
Vс.з =
Рс.з ⋅ З ⋅ K фр
Kз
,
(2.35)
где Vc.з – емкость склада заполнителей, м3; Pc.з – суточная потребность
предприятия в заполнителях, м3; З – запас заполнителей на складе,
сут; Kфр – коэффициент, учитывающий пофракционное хранение заполнителей на складе (при хранении двух фракций Kфр = 1,1, трех
фракций Kфр = 1,15); Kз – коэффициент заполнения емкости склада
(Kз = 0,9).
Склады заполнителей принимаются по типовым проектам с учетом рассчитанной емкости.
2.18. Расчет площади склада готовой продукции
Общая площадь склада готовой продукции определяется по
формуле
F
Pi A
K1 K2 ,
T Vi
(2.36)
где Pi – годовой выпуск каждого вида изделия, м3; Vi – объем каждого
вида изделий, укладываемых на 1 м2 площади склада, м3; А – запас
готовой продукции на складе, А = 7–10 сут; Т – годовой фонд рабочего времени, сут; K1 – коэффициент учитывающий проходы между
штабелями, K1 = 1,3–1,5; K2 – коэффициент, учитывающий площадь
для проездов автомашин и площадь для железнодорожных путей,
принимается для складов с мостовыми кранами и K2 = 1,3, для складов с башенными кранами K2 = 1,5 и для складов с козловыми кранами K2 = 1,7.
Тип склада и его оснащение принимается в зависимости от рассчитанной площади, геометрических размеров и массы изделий
с учетом объема погрузочно-разгрузочных работ.
36
Таблица 2.10
Сводная ведомость технологического и транспортного оборудования
Наименование
машин и обо- Марка
рудования
Заводизготовитель
Колво
Мощность
электродвигателей, кВт
едиобщая
ницы
Масса, т
единицы
общая
Ведомость формооснастки для всех изделий составляется по
форме, приведенной в табл. 2.11.
Ведомость формооснастки
Кол-во
Геометрические разизделий,
меры, мм
НаименоразмеКол-во,
вание изщаемых
шт.
делий
в одной дли- шири- высона
на
та
форме
Таблица 2.11
Масса, т
одной
формы
общая
2.20. Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах
2.20.1. Расчет потребности в технологическом паре
и условном топливе
Расход пара и условного топлива определяется на размораживание заполнителей, подогрев заполнителей и воды, тепловую обработку
изделий.
37
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Удельные расходы пара на технологические нужды принимаются
на основании теплотехнических расчетов или по справочным данным. Средние удельные показатели расхода технологического пара
приведены в приложении.
Все расчеты по определению расхода пара сводятся в табл. 2.12.
Расход сжатого воздуха по отдельным потребителям берется по
справочникам.
Расход сжатого воздуха на электро- и пневмоуправление составляет
1,5–3,0 м3/м3 бетона, а на пневмотранспорт – 8,5 м3/м3 бетона.
Производительность компрессорной установки для завода
определяется по формуле
Расход на технологические нужды
Наименование цеха или
переделов
Таблица 2.12
Объем обрабатываемой продукции
УдельРасход пара, т
ный
Назнарасход
чение
пара на
пара в час в сутки в год единицу в час в сутки в год
продукции
Количество условного топлива на получение насыщенного пара
при давлении 0,1 МПа определяется исходя из нормы 0,1 т условного
топлива на 1 т пара.
Расчеты сводятся в табл. 2.13.
Таблица 2.13
Расход условного топлива на технологические нужды
Наименование
цеха или передела
Назначение
энергозатрат
Потребное количество
условного топлива, т
в час
в сутки
в год
Расход условного топлива
на 1 м3 изделий
Q = ∑ qi ⋅ k1 ⋅ k2 ⋅ k3 ,
(2.37)
3
где Q – производительность компрессорной установки, м /мин; qi –
расход воздуха каждым потребителем, м3/мин; k1 – коэффициент, зависящий от числа одновременно подсоединенных точек потребления
сжатого воздуха и характера их работы. При одном аппарате k1 = 1,
двух–трех k1 = 0,9, четырех–шести k1 = 0,8, семи6десяти k1 = 0,7, одиннадцати–двадцати k1 = 0,6, при более двадцати пяти k1 = 0,5; k2 – потери воздуха из-за неплотностей воздуха и изношенности питаемого
оборудования, принимается равным 1,15–1,40; k3 – коэффициент, учитывающий потери воздуха в сети, равный 1,15.
По рассчитанной производительности компрессорной установки подбирается тип и количество компрессоров. Компрессоры берутся
с давлением 0,8 МПа. Для снижения давления воздуха перед потребителями устанавливаются редукционные клапаны.
Все расчеты сводятся в табл. 2.14.
Расход сжатого воздуха
Наименова- Наименование
ние цеха или установленного
передела
оборудования
Количество
установленного оборудования
Таблица 2.14
Расход сжатого
воздуха на единицу оборудования, м3/мин
Общий
расход
воздуха,
м3/мин
2.20.2. Расчет потребности сжатого воздуха
Сжатый воздух расходуется на заводах железобетонных изделий и ДСК на пневмотранспорт вяжущих материалов, работу оборудования арматурного цеха, пневмоуправление оборудованием БСЦ
и других устройств. Потребность в сжатом воздухе определяется как
сумма частных расходов отдельных потребителей (оборудования,
станков и др.).
При расчете потребности в электроэнергии учитывается расход
ее на работу электродвигателей машин и оборудования, на такие технологические процессы, как электросварка арматурных сеток, кар-
38
39
2.20.3. Расчет потребности в электроэнергии
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Sр
Ру
,
(2.39)
cos
где Pу – установленная мощность потребителей электроэнергии, кВт;
cos – коэффициент мощности, принимается для складов заполнителей, складов цемента, бетоносмесительного узла и формовочных цехов 0,75; арматурного цеха – 0,5; механизмов непрерывного транспорта – 0,7; складов готовой продукции – 0,5, силовых установок
механических мастерских – 0,7.
40
Расход электроэнергии,
кВт⋅ч
в год
в сутки
сos ϕ
в час
Коэффициент спроса
общая
единицы оборудования
Мощность электродвигателей,
кВт
Расчетная мощность, кВт
Таблица 2.15
Потребность в электроэнергии на технологические нужды
Количество единиц оборудования
где Pэ – расход электроэнергии за расчетный период, кВт·ч/смену,
сутки, год; Pу – установленная мощность электродвигателей (определяется по техническим характеристикам технологического
и транспортного оборудования), кВт; kс – коэффициент спроса для
данного вида оборудования; t – рабочее время цеха, технологической
линии или машины за расчетный период, ч.
Коэффициент спроса при расчете потребности в электроэнергии отражает коэффициент использования мощности электродвигателя, обслуживающего данное оборудование.
Коэффициенты спроса по группам оборудования могут быть
следующими:
оборудование формовочного цеха – 0,3–0,6;
оборудование арматурного цеха – 0,2–0,35;
оборудование складов заполнителей, цемента и бетоносмесительного цеха – 0,6–0,7;
грузоподъемные материалы (краны, кранбалки, подъемники) –
0,7–0,8;
компрессоры, насосы, вентиляторы – 0,7–0,8;
оборудование складов готовой продукции – 0,5;
оборудование непрерывного транспорта – 0,65.
Полная расчетная мощность Sр, кВт, для подбора устанавливаемых на заводе трансформаторов (трансформаторных подстанций) на
технологические нужды рассчитывается по формуле
Все расчеты сводятся в табл. 2.15.
Наименование оборудования
потребителей электроэнергии
касов и закладных деталей, электротермическое натяжение напрягаемых арматурных элементов, электротепловая обработка бетона.
Расход электроэнергии на питание электродвигателей технологического оборудования и машин определяется по формуле
Рэ Ру kс t ,
(2.38)
Рассчитанная электроэнергия на технологические нужды без
электротехнологических процессов на заводах ЖБИ и ДСК должна
быть в пределах 30–45 кВт ч на 1 м3 изделий.
2.20.4. Расчет потребности воды на технологические нужды
Вода на заводах железобетонных изделий расходуется на приготовление бетонных и растворных смесей, промывку оборудования, охлаждение сварочного оборудования арматурных цехов и компрессоров.
Расход воды на технологические нужды по предприятию определяется по формуле
В=
1,2∑ Вi ⋅ k
,
3600
(2.40)
где 1,2 – коэффициент, характеризующий неучтенные потери;
B – общий расход воды на технологические нужды по предприятию,
л/с; Bi – расход воды по отдельным потребителям (машина, аппарат,
установка), л/с; k – коэффициент неравномерности потребления воды,
k = 1,2.
Для снижения расхода воды на охлаждение сварочного оборудования арматурных цехов и компрессоров на заводах следует предусматривать оборотное водоснабжение
41
Проектирование предприятий сборного железобетона
Расчет воды сводится в табл. 2.16.
Расход воды на технологические нужды
Наименование потребителей воды
Удельный
Число
расход
машин
воды,
или агрел/с
гатов
Общий
расход
воды,
м3/с
Раздел 2. Технология и организация производства
Таблица 2.16
Расход воды,
м3
в час
в сутки
Примерная численность руководящих инженерно-технических
работников и служащих предприятий сборного железобетона приведена в табл. 2.19.
На основании табл. 2.17 и 2.19 составляется сводная ведомость
работающих на предприятии по форме табл. 2.18.
в год
Средние нормы времени на производство 1 м3
железобетонных изделий
Для охлаждения воды в системе оборотного водоснабжения необходимо использовать градирни.
Продолжительность использования воды в системе оборотного
водоснабжения принимается равной 20–25 суток.
2.21. Определение состава и численности работающих
Численность основных производственных рабочих и обслуживающего персонала определяется по каждому цеху, переделу или участку.
Численность и состав основных производственных рабочих
могут быть определены их расстановкой и закреплением за технологическими постами, рабочими местами и оборудованием с использованием типовых проектов и справочников.
Численность основных производственных рабочих может быть
также определена расчетным методом по формуле
Чо =
П ⋅ Н вр
Т ⋅K
,
(2.41)
где Чо – среднесписочное явочное число производственных рабочих,
сут; Hвр – норма времени на единицу продукции, чел.-дн. (табл. 2.17);
Т – количество рабочих дней в году, Т = 260 дн.; K – коэффициент
перевыполнения норм выработки, K = 1,1.
В табл. 2.17 приведены средние нормы времени на производство 1 м3 изделий для заводов ЖБИ.
Численность вспомогательных рабочих принимается в размере
20–25 % от численности основных производственных рабочих.
42
Наименование передела, цеха или участка
Объем
производства
Норма времени на 1 м3
изделий,
чел.-дн.
Таблица 2.17
Коэф- Число
фици- рабоПланоент
чих
вый
перевы
по
процент полне- перевыполния
делу,
нения
норм
цеху
норм
выраили
ботки
участку
Склад заполнителей
0,036
5
1,05
Склад цемента
0,023
10
1,1
0,03–0,05
10
1,1
0,015–0,025
10
1,1
0,35
20
1,2
0,2–0,3
20
1,2
0,6–1,0
20
1,2
Бетоносмесительный
узел
Арматурный цех и
склад арматуры
Формовочный цех при
агрегатно-поточном
производстве
Формовочный цех при
конвейерном производстве
Формовочный цех при
стендовом производстве
Всего рабочих:
43
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Таблица 2.18
Численность инженерно-технических работников и служащих
I группа – объем производства более 150 тыс.
м3/год
II группа – объем производства 90–150 тыс.
м3/год
III группа – объем производства 40–90 тыс. м3/год
IV группа – объем производства 15–40 тыс. м3/год
Группы предприятий
80–90
70–80
50–60
40–50
директор
1
1
1
1
технический директор
1
1
1
1
заместитель директора
1
1
1
1
главный экономист
1
1
1
1
отдел кадров
2–3
1–2
1
–
производственно-технический
отдел
5–6
4–5
–
–
–
–
5–6
4–5
6–8
5–7
–
–
6–8
5–6
3–5
2–3
ОТК
4–5
3–4
2–3
2–3
лаборатория
4–5
4–5
4–5
4–5
бухгалтерия
9–12
8–9
6–8
5–6
отдел маркетинга снабжения
и сбыта
5–6
4–5
3–4
3–4
Наименование отделов
и должностей
Общая численность персонала
заводского управления и цехов,
в том числе:
производственно-плановый отдел
отдел труда, зарплаты и экономического планирования
отдел главного механика и энергетика
44
Сводная ведомость работающих
Категория работников
Таблица 2.19
Численность
Основные рабочие
Вспомогательные рабочие
Итого рабочих:
ИТР и служащие
ВСЕГО работающих:
Б. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ
2.22. Общие положения по организации производства
Организация производства разрабатывается одновременно с технологической частью проекта. При этом решается специализация
цехов, участков и технологических линий; определяются структура
и организация технологического процесса; разрабатывается технологическая карта изготовления одного из основных видов изделий
(выполняется на чертеже); составляется схема организационной
структуры управления предприятием.
При разработке структуры организационного построения технологического процесса его расчленяют на отдельные операции, устанавливают порядок и продолжительность выполнения каждой операции и межоперационных перерывов.
Назначение необходимого количества постов на технологической линии производится по данным ранее выполненных проектов
предприятий или путем самостоятельной разработки компоновочного решения линии.
В основу построения технологического процесса должны быть
положены следующие принципы: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность,
автоматизация.
Закрепление операций за технологическими постами производится с учетом обеспечения технологической и организационной синхронизации поточной линии.
После закрепления операции за постами и установления вида
их сочетаний (последовательное, параллельное или параллельно-пос45
Проектирование предприятий сборного железобетона
ледовательное) производится оснащение постов необходимым оборудованием.
2.23. Разработка технологической карты изготовления изделий
Технологическая карта разрабатывается для одного изделия.
Состав технологической карты и компоновка отдельных ее частей на
чертеже решаются по приведенной далее схеме.
Технологическая карта изготовления ___________________________
(наименование изделия)
Аксонометрическая
Схема организации
Спецификация оборудопроекция изделия. Ха- технологической линии
вания и постов
рактеристика изделия
Конструкция арматур- Спецификация армату- Ведомость расхода маного каркаса и заклад- ры и закладных деталей териалов, полуфабриканых деталей
тов на изделие
Схема фиксации закладных деталей
Технологические требования к изготовлению изделия, характеристика технологических режимов. Операционный контроль качества
Операционный график технологического
процесса
Схема строповки изделий
Схема складирования
изделий в цехе и на
складе
(ШТАМП)
Технологические требования к изготовлению изделий устанавливают на весь комплекс, включая:
материалы и полуфабрикаты;
формовочную оснастку (допускаемые отклонения геометрических размеров, допускаемые прогибы);
способ чистки поверхностей форм;
применяемые составы смазок и способы их нанесения;
армирование изделий (способы армирования и натяжения
арматуры, контроль за величиной натяжения, способы фиксации арматуры и закладных деталей);
46
Раздел 2. Технология и организация производства
ность);
характеристику бетонной смеси (жесткость или подвиж-
способы укладки и уплотнения бетонной смеси, параметры
вибрации;
способ и последовательность передачи усилий натяжения
с упоров на бетон;
качество продукции, допуски по размерам, внешний вид,
особые требования, определяемые по ГОСТ или ТУ.
Схему организации технологической линии изображают в виде
плана с расстановкой всего технологического оборудования и показом рабочих мест в соответствии с ранее разработанной технологической частью. В случае расположения в одном пролете двух и более
технологических линий изображают план всего пролета
При построении операционного графика (табл. 2.20) технологический процесс расчленяют на операции, устанавливают последовательность их выполнения, определяют длительность рабочих приемов. Основная задача – достижение непрерывности выполнения технологических операций, а также совмещение отдельных операций
для сокращения длительности технологического цикла/
Циклограммы работы установок строят на двухсуточный период (48 ч) с учетом режимных и межсменных перерывов и простоев
оборудования (рис. 2.2).
На основании построенной циклограммы определяют коэффициент использования оборудования по времени (для каждой камеры
и каждой установки в отдельности):
T
Kв = ∑ н ,
48
(2.42)
где ∑ Tн – сумма полезного времени работы установок для тепловой
обработки изделий по принятым технологическим режимам за 2 сут.
Например, для кассетных установок полезное время складывается из времени на подготовку кассет (чистку, смазку, армирование,
сборку), формование, тепловую обработку и распалубку, для ямных
камер – на загрузку камер, тепловую обработку изделий и выгрузку
камер.
47
Таблица 2.20
Операционный график технологического процесса изготовления
________________________________________________________________________________________________
(наименование изделий)
Раздел 2. Технология и организация производства
48
49
Рис. 2.2.
Проектирование предприятий сборного железобетона
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 2. Технология и организация производства
Продолжительность загрузки камеры: tц n = 20 6 = 120 мин.
Затем подсчитывается средний коэффициент использования тепловых установок по времени:
Трудовые показатели технологической линии
n
K вср
=
∑ Kв
i =1
n
(2.43)
,
№
п/п
1
2
n
где
∑ Kв
i =1
– сумма коэффициентов использования установок (камер)
по времени; n – число установок (камер).
Далее проверяется число оборотов камер, кассет, термоформ, и т. д.
Число оборотов ямных пропарочных камер:
nо
24
K вср ,
tт tв
tз
(2.44)
где tз – время загрузки камеры; tт – время тепловой обработки изделий по принятому режиму; tв – время выгрузки камеры.
Число оборотов кассет:
nк
24
tп
tф
tт
tр
K вср ,
(2.45)
где tп – время на подготовку кассеты (чистка, сборка, смазка);
tф – время на формование (заливку) кассеты; tp – время на распалубку
кассеты.
На основании полученного n уточняется расчетное количество
оборудования для тепловой обработки изделий.
Трудовые показатели технологической линии приводятся в табличной форме (табл. 2.21) в пояснительной записке.
Потребность в материальных и энергетических ресурсах определяется из расчета обеспечения заданной производительности технологической линии в смену или сутки.
50
3
4
5
6
7
Наименование показателя
Производительность технологической
линии в сутки
Количество рабочих на
технологической линии:
в смену
в сутки
Средний разряд рабочих
Выработка на одного рабочего
Трудоемкость на суточный выпуск
изделий
Удельная трудоемкость
Сумма основной зарплаты на
суточный выпуск изделий
Таблица 2.21
Единица
Количество
измерения
шт./м3
чел.
чел.
м3/смен
чел.-ч
чел.-ч/м3
р.-к.
Рекомендуемая литература
1. Железобетонные изделия и конструкции : научно-технический справочник / под ред. Ю. В. Пухаренко, Ю. М. Баженова, В. Т. Ерофеева. – СПб. :
НПО «Профессионал», 2013.
2. Производство сборных железобетонных изделий : справочник /
Г. И. Бердичевский, А. П. Васильев, Л. А. Малинина [и др.] ; под ред.
К. В. Михайлова, М. К. Королева. – М. : Стройиздат, 1989.
51
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 3. Железобетонные конструкции
3.1. Общие положения
вторяемости расчетов однотипных и сравнительно одинаковых конструкций.
Расчет завершается составлением эскиза или схемы армирования конструкции с указанием главных размеров, диаметра, шага
и класса арматуры, которые послужат основой выполнения рабочих
чертежей.
В раздел расчетно-конструктивной части дипломного проекта
(дипломной работы) входят расчет и проектирование изготовленных
на заводе сборных железобетонных изделий, предназначенных для
строительства конкретных строительных объектов.
Виды конструкций (их номенклатура), подлежащие расчету
и проектированию, определяются консультантом конструктивной кафедры.
Если в номенклатуре, выпускаемой заводом, отсутствуют изделия, например, по теме проекта: «Завод по выпуску керамзитового
гравия», следует рассчитать и запроектировать железобетонные конструкции, входящие в состав проектируемого корпуса завода (конструкции покрытия, колонны, фундаменты, лестничные марши и площадки в здании АБК и т. д.).
3.2. Содержание расчетно-пояснительной записки
Расчет строительных конструкций необходимо осуществлять
в соответствии с требованиями действующих норм и правил проектирования конструкций на всех стадиях их работы: эксплуатации,
транспортирования и монтажа. При этом особое внимание должно
быть уделено обоснованию действующих расчетных нагрузок, выбору расчетной схемы и метода расчета. При сложных и громоздких
расчетах рекомендуется использовать современные системы программ. Допускается использовать приближенные методы расчета,
таблицы, номограммы и литературные источники со ссылкой на последние, которые будут отражать действительную работу конструктивного элемента.
Расчеты нужно пояснять расчетными схемами, таблицами, эпюрами действующих усилий, эскизами элементов с объяснением хода
вычислений и написанием расчетных формул. Следует избегать по52
3.3. Графическое оформление
Разработку всех конструкций осуществляют на стадии разработанных в проекте чертежей. На чертежах показывается опалубка, армирование со спецификацией, сводками и выборками материалов,
узлы и детали, закладные части.
Для конструкций и элементов простой формы можно выполнять
совмещенные чертежи опалубки и армирования в масштабе 1:50
(1:25). На опалубочных и совмещенных чертежах проставляют необходимые размеры конструкций и элементов.
Рекомендуется спецификацию арматуры и сводки давать на чертеже, где показана конструкция или отдельный элемент. Если на одном листе показано несколько элементов, то номера сечений, каркасов
и сеток, а также номера позиций арматуры не должны повторяться.
Закладные части, как правило, показываются на опалубочных
или совмещенных чертежах.
Объем графической части – один лист формата А1 (594 841 мм).
Рекомендуемая литература
1. Байков В. Н. Железобетонные конструкции. Специальный курс /
В. Н. Байков. – М. : Стройиздат, 1981.
2. Веселов А. А. Железобетонные конструкции: учеб. пособие, КП-1 /
А. А. Веселов, А. В. Сконников, В. И. Жуков. – СПб., 2013.
3. Шоршнев Г. Н. Железобетонные конструкции: учеб. пособие, КП-2 /
Г. Н. Шоршнев, М. П. Ерохин, Ю. С. Конев. – СПб., 2009.
4. ГОСТ 8829–94. Изделия строительные железобетонные и бетонные
заводского изготовления. Методы испытаний нагружением. Правила оценки
прочности, жесткости и трещиностойкости.
5. Пособие по проектированию бетонных и железобетонных конструкций из тяжелого бетона без предварительного напряжения арматуры
(к СП 52-101–2003). – М., 2005.
53
Проектирование предприятий сборного железобетона
6. Бадьин Г. М. Комплексная система контроля качества бетонных работ.
БХВ / Г. М. Бадьин, Д. В. Заренков. – СПб., 2012.
7. Бадьин Г. М. Справочник технолога-строителя. Строительство и архитектура. БХВ / Г. М. Бадьин. – 2010.
8. Пособие по проектированию предварительно напряженных железобетонных конструкций из тяжелого бетона (к СП 21-102–2003). – М., 2005.
9. СНиП 2.01.07–85*. Нагрузки и воздействия. – М., 2004.
10. СНиП 2.02.01–83*. Основания зданий и сооружений. – М., 1995.
11. СНиП 52-01–2003. Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения. – М., 2004.
12. Бондаренко В. М. Примеры расчета железобетонных и каменных конструкций / В. М. Бондаренко, В. И. Римшин. – М. : Высш. шк., 2006.
13. Кувалдин Ф. П. Примеры расчета железобетонных конструкций зданий / Ф. П. Кувалдин. – М. : Стройиздат, 1986.
14. Мандриков А. П. Примеры расчета железобетонных конструкций /
А. П. Мандриков. – М. : Высш. шк., 1989.
15. Попов Н. Н. Проектирование и расчет железобетонных и каменных
конструкций / Н. Н. Попов, А. В. Забегаев. – М. : Высшая школа, 1989.
54
Главная задача теплотехнического раздела – определение затрат теплоты предприятием сборного железобетона.
Теплотехнический раздел включает в себя два подраздела, которые дипломник выполняет последовательно.
Первый подраздел содержит схему и описание работы одной
наиболее распространенной и важной тепловой установки, имеющейся на промышленном предприятии дипломника. Такими установками могут служить ямные и напольные пропарочные камеры, автоклавы, стенды, кассетные установки, пакетные установки, сушильные установки и др. Схема тепловой установки выполняется
аккуратно и разборчиво на бумаге формата А4 или A3, где важным
условием является возможность просмотра всех конструктивных особенностей установки, по которым четко можно проанализировать весь
принцип ее работы. Вычерчивается схема простым карандашом на
бумаге или в любом графическом редакторе ЭВМ в произвольном
масштабе, где обязательно наносятся выноски-позиции, пронумеровывающие отдельные конструктивные элементы, входящие в состав
тепловой установки. Все конструктивные элементы, входящие в ее
состав, на схеме обозначаются принятыми условными обозначениями. Ниже вычерченной схемы на свободном месте или (если ниже
места недостаточно) на следующем листе выполняется расшифровка
проставленных на схеме позиций.
Далее первый подраздел также включает в себя подробное описание принципа работы выбранной тепловой установки, учитывая все
временные периоды технологии тепловой обработки. Описание принципа работы в объеме пояснительной записки проекта зависит от
сложности технологической функциональности тепловой установки
и занимает обычно от 1,5 до 3 страниц машинописного текста, напечатанного в системе Microsoft Word с использованием полуторного
межстрочного интервала, шрифта Times New Roman с высотой печатного кегля 14 pt. На этом первый подраздел заканчивается.
Второй подраздел содержит определение затрат теплоты предприятием на производственные и непроизводственные нужды.
55
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 4. Теплотехника
Затраты теплоты на производственные нужды включает в себя
сумму теплопотребностей всех тепловых установок, связанных с производством выпускаемой предприятием продукции. Такими тепловыми потребителями на предприятии могут служить все технологические тепловые установки, имеющиеся на предприятии, включая
установки по подогреву и сушке различного рода заполнителей, установки для зимней разморозки смерзшегося на складах сырья и т. п.
Затраты теплоты на непроизводственные нужды включают в себя
теплопотребности всех систем, необходимых для обеспечения комфортабельных условий труда обслуживающего и рабочего персонала предприятия в любое время года. Комфортообеспечивающими
системами являются система отопления производственных, вспомогательных и административных зданий и помещений, приточная система вентиляции, а также система хозяйственного горячего водоснабжения.
Однако следует отметить, что приточные системы вентиляции,
а также горячего водоснабжения, обслуживающие какие-либо технологические процессы, связанные с технологией производства выпускаемой продукции, относятся к производственным теплопотребителям.
Расходы теплоты на технологические нужды, особенно если
предприятие снабжено периодически и неравномерно работающими
установками, к которым относятся пропарочные камеры, кассетные
установки, камерные сушила, автоклавы и т. п., характеризуются резкими скачками (изменениями) во времени. Если взять во внимание
график теплопотребления установок периодического действия, то
среднечасовой расход теплоносителя в первый период работы, обычно в 5–10 раз, превышает расход при работе в изотермическом режиме. Величина отличия поддерживаемых расходов зависит от физических свойств используемого теплоносителя и создаваемых температурных режимов. Учитывая резко переменные тепловые нагрузки
для эффективной работы источников теплоты, а также системы теплоснабжения предприятия, необходимо произвести рационализацию
расходов теплоносителя, подаваемого по магистральным веткам системы, обслуживающих группу установок периодического действия.
Рациональное распределение расходов теплопотребления во
времени производится увязкой групп однотипных установок, имеющих совпадающие по временным промежуткам технологические гра-
фики. Увязка заключается в определении времени начала подачи теплоносителя в каждую тепловую установку, входящую в состав их группы, подключенную к одному магистральному участку тепловой сети.
Увязке по расходу теплоносителя на магистральном участке тепловой сети могут быть подвергнуты и группы тепловых установок. Сама
методика увязки с получением результирующих периодических графиков колеблющегося во времени теплопотребления группы установок подробно изложена в разделе «Определение среднечасовых
и среднегодовых расходов теплоносителя в магистральных участках
производственной тепловой сети снабжающей установки периодического действия», представленном ниже в настоящем пособии.
Если по сумме максимумов расходов тепла результирующего
периодического графика, полученного в результате увязки, определить мощность котельной, то она большей частью будет недогружена, а следовательно, и неэкономична. Подбор установочной номинальной мощности котельного оборудования производится по среднепериодному расходу вырабатываемого котельной теплоносителя.
Если иметь все технологические графики работы всех тепловых установок, можно достаточно точно определить расходы теплоты на промышленном предприятии. Все вышеизложенные операции
в большей части требуются для проектирования и расчета тепловой
сети предприятия. Однако, чтобы произвести оценку теплопотребления промышленного предприятия, для подбора котельного оборудования можно воспользоваться укрупненными эмпирическими тепловыми или расходными показателями. Эти значения зависят от вида,
конструкции и назначения тепловой установки и являются справочными или, точнее, паспортными данными тепловой установки.
На основании эмпирических значений тепловых или расходных показателей работы тепловых установок дипломник производит вычисления часовых и годовых расходов теплопотребления установок.
56
57
Определение затрат теплоты тепловыми установками
по укрупненным показателям
Например, для определения часового теплопотребления ямных
пропарочных камер необходимо знать производительность установки по изделиям G, м3/период, и удельный расходный показатель теп-
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 4. Теплотехника
лоносителя (пара) gп, кг/м3, который для ямных и напольных безнапорных камер находится в пределах 250–300 кг/м3. Тогда, используя
формулу (4.1), вычисляем часовой расход Qч, кДж/ч, а по формуле
(4.2) находим годовой расход Qг, кДж/год, теплоты подаваемой с паром в камеру:
G ⋅ gп ⋅ r
,
(4.1)
τп.п
где G – расход изделий за период работы камеры, м 3/период;
gп – удельный расходный укрупненный показатель тепловой установки, кг/м3. Он показывает, какое количество пара необходимо подать
в тепловую установку, чтобы произвести тепловую обработку 1 м3
изделия в заданных условиях; r – удельная теплота конденсации водяных паров, равная 2260 кДж/кг. Данная величина показывает, какое количество теплоты выделится в результате процесса конденсации 1 кг насыщенного пара; τп.п – время подачи пара в пропарочную
камеру, ч. Определяется по технологическому графику:
Qч =
Qг = Qч ⋅ m ⋅ n′ ,
(4.2)
где m – количество часов работы установки в сутках, ч/сут; n′ – количество рабочих дней (суток) в году, сут/год.
Если установки имеют удельный укрупненный тепловой показатель qт, кДж/ед., то, например, для сушильных установок с тепловым
показателем qт, кДж/(кг испаренной влаги) часовое теплопотребление
Qч, кДж/ч, вычисляется по формуле (4.3), а годовое теплопотребление
Qг – по формуле (4.4). Для печных установок qт, кДж/(кг обжигаемого
материала), часовое теплопотребление Qч, кДж/ч, вычисляется по формуле (4.5), а годовое теплопотребление – по формуле (4.4).
Для сушильных установок
Qч = Gмс ⋅ g в ⋅ qт ,
(4.3)
Для печных установок
Q=
ч Gм ⋅ qт ,
(4.5)
где Gм – часовой расход материала, кг/ч; qт – удельный укрупненный тепловой показатель, кДж/кг.
Часовой расход теплоты на подготовку горячей воды, используемой для затворения бетонных смесей Qч, кДж/ч, может быть вычислен по формуле (4.6), а годовой расход – по формуле (4.4).
(
)
п
Qч = Gв ⋅ св ⋅ tх.в − tгвс
,
(4.6)
где Gв – часовой расход воды, кг/ч; св – удельная теплоемкость воды,
кДж/кг °С; tх.в – температура в сети холодного водоснабжения, °С.
Это значение зависит от времени года и обычно принимается: для
п
летнего периода 10–15 °С, для зимнего периода 5 °С; tг.вс
– температура в сети производственной системы горячего водоснабжения технологической линии, °С. Значение этой величины зависит от технологических особенностей производства.
Часовой расход теплоты, на установки для оттаивания и подготовки заполнителей Qч, кДж/ч, может быть вычислено по формуле
(4.7), а годовой расход – по формуле (4.4)
Qч= Vз ⋅ qп ,
(4.7)
где Vз – объем подготавливаемого заполнителя, м3; qп – удельный
расход теплоты на подготовку 1 м3 заполнителя, кДж/м3 ч. Значение
этой величины зависит от вида заполнителя, условий и метода его
подготовки.
Далее по разобранной выше методике определяются часовые
и годовые теплопотребления каждой тепловой установки, имеющейся
на предприятии, связанной с производством строительной продукции.
где Gмс – часовой расход сухой массы материала, кг/ч; gв – количество испаренной влаги из 1 кг материала, пересчитанного на сухую
массу, кг/кг; qт – удельный укрупненный тепловой показатель,
кДж/(кг испаренной влаги).
(4.4)
Qг = Qч ⋅ 24 ⋅ n′ .
Как уже упоминалось выше, затраты тепла на непроизводственные нужды включают в себя теплопотребления системы отопления
58
59
Определение затрат теплоты предприятием
на непроизводственные нужды
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 4. Теплотехника
зданий, системы приточной вентиляции помещений, системы хозяйственного горячего водоснабжения.
Затраты теплоты на отопление и вентиляцию производственных
и административных зданий, располагающихся на территории предприятия, зависят от удельных тепловых показателей (характеристик)
q, кДж/м3 °С ч, зависящих от назначения и объема сооружения.
Значения этих величин определяются по таблицам справочной литературы, которые представлены в табл. 4.1. Эти же таблицы с использованием внесистемных единиц измерения можно найти в приложении учебного пособия [2].
Таблица 4.1
Назначение здания
Механосборочные,
механические,
инструментальные цеха
Деревообрабатывающие
цеха
Цеха металлических
конструкций
Ремонтные цеха
Депо
Котельные
Мастерские
Компрессорные
Насосные
Объем здания по
наружному
обмеру, м3
5–10 000
10 001–50 000
50 001–100 000
100 001–200 000
1–5000
5001–10 000
10 001–50 000
50 000–100 000
100 001–150 000
5000–10 000
10 001–20 000
1–5000
5001–20 000
2000–10 000
10 001–20 000
1–10 000
10 001–15 000
15 001–20 000
20 001–30 000
1–1000
1–500
501–1000
1001–2000
2001–3000
60
Удельные тепловые
характеристики зданий
q, кДж/м3⋅ч⋅°С
qо
qв
2,30–1,88
1,67–1,05
1,87–1,67
1,04–0,63
1,66–1,59
0,62–0,50
1,58–1,47
0,49–0,33
2,51–2,30
2,51–2,09
2,29–1,88
2,08–1,88
1,87–1,67
1,87–1,67
1,59–1,47
2,22–1,88
1,46–1,26
1,87–1,47
2,51–2,09
0,84–0,63
2,08–1,88
0,62–0,42
2,93–2,72
1,67–2,26
2,71–2,51
2,25–1,05
0,42
2,09–1,26
0,33
1,25–0,84
2,09
2,09
1,67
1,26
1,47
1,05
1,26
0,84
2,51–2,93
–
4,40
–
4,19
–
2,51
–
2,09
–
Окончание табл. 4.1
Объем здания по
наружному
обмеру, м3
Назначение здания
Склады химикатов,
красок и т. п.
Бытовые и
административновспомогательные здания
и помещения
Проходные
Помещения
военизированной охраны
1–1000
1001–2000
2001–5000
500–1000
1001–2000
2001–5000
5001–10 000
10 001–20 000
1–500
501–2000
2001–5000
5000–10 000
10 001–15 000
Удельные тепловые
характеристики зданий
q, кДж/м3⋅ч⋅°С
qо
qв
3,56–3,14
–
3,13–2,72
–
2,71–2,43
2,51–1,88
–
2,51–1,88
–
1,87–1,67
0,5–0,50
1,66–1,38
0,4–0,46
1,37–1,26
0,4–0,42
1,25–1,05
5,44–5,02
–
5,01–2,93
–
2,92–2,30
0,6–0,42
1,59–1,38
–
1,37–1,30
–
Затраты тепла на отопление зданий
Значение часового и годового расхода теплоты на работу системы отопления производственного комплекса определяется по методике, представленной ниже.
Часовой расход теплоты на систему отопления Qч , кДж/ч, определяется по формуле
(
)
Qч = Vн ⋅ qо ⋅ tв − tно ⋅ a ,
(4.8)
где Vн – объем здания по наружному обмеру, м3; a – коэффициент,,
учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от расчетных температур наружного воздуха (рассчитывается по формуле (4.9)); qо – удельная тепловая характеристика здания для отопления, кДж/м3 °С ч (значение этого коэффициента принимается по табл. 4.1 настоящего пособия); tв – температура
внутреннего воздуха основных помещений здания, °С; tно – температура воздуха наиболее холодной пятидневки с вероятностью обеспечения 0,92, °С. Принимается в зависимости от района расположения
61
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 4. Теплотехника
предприятия (табл. «Климатические параметры холодного периода
года» [4])
22 .
=
a 0,54 +
(4.9)
tв − tно
Затраты тепла на хозяйственное горячее водоснабжение
предприятия
Годовой расход тепла Qг , кДж/год, определяется с небольшой
погрешностью, как средний Qч за сезон равный 50 % от максимального часового расхода теплоты по формуле
Qг = Qч ⋅ 0,5 ⋅ 24 ⋅ nо ,
(4.10)
где nо – продолжительность отопительного периода района расположения предприятия, сут, со средней суточной температурой наружного воздуха 8 °С. Принимается в зависимости от района расположения предприятия (табл. «Климатические параметры холодного периода года» [4]. )Например, для Санкт-Петербурга nо = 220 сут,
Москвы nо = 214 сут.
Затраты тепла на вентиляцию зданий
Следующим расходом тепла на непроизводственные нужды является подогрев наружного воздуха, подаваемого в приточную систему вентиляции, а также в систему воздушного отопления. Передача тепла воздуху производится в калориферах, установленных в приточных вентиляционных камерах.
Для вычисления часового теплопотребления Qч , кДж/ч, по укрупненным показателям пользуются формулой
(
)
Qч = Vн ⋅ qв ⋅ tв − tнв ,
(4.11)
где tнв – расчетная температура наружного воздуха обеспеченностью
0,94, °С. Принимается в зависимости от района расположения предприятия (табл. «Климатические параметры холодного периода года»
[4]); qв – удельная тепловая характеристика здания для системы вентиляции, кДж/м3 °С ч (значение принимается по табл. 4.1 настоящего пособия).
Годовой расход тепла на систему вентиляции производственного комплекса Qг , кДж/год, вычисляется по формуле (4.10).
62
Расход теплоты на горячее водоснабжение складывается из теплозатрат на подогрев воды, используемой в душевых. На промышленных
предприятиях норма потребления воды составляет 50–60 л/(чел. сут).
при температуре 65 °С. Вода подогревается в емкостных теплообменниках (бойлерах) и используется только в течение 1–2 часов
в смену, после окончания рабочего дня.
Часовой расход теплоты на подогрев воды в бойлерах для горячего водоснабжения Qч , кДж/ч, можно определить по формуле
Qч =
g ⋅ m ⋅ св ⋅ ( tгвс − t х.в )
,
(4.12)
τ
где g – норма потребления горячей воды на помывку одного рабочего, л/(чел. сут); m – количество рабочих, чел.; св – средняя теплоемкость воды в пределах температур tг.вс– tх.в, кДж/кг °С. Поскольку
теплоемкость воды в пределах расчетных температур изменяется не
столь значительно, без большой ошибки в инженерных расчетах можно принять ее равной 4,19 кДж/кг °С; t г.вс – расчетная температура
в сети горячего водоснабжения, °С. Значение данной температуры
обычно принимается равной 65 °С; tх.в – расчетная температура
в сети холодного водоснабжения, °С; τ – время подготовки горячей
воды в бойлерах, ч/сут.
Включение в работу бойлеров производится за некоторое количество времени до момента окончания рабочего дня или смены. Значение времени подготовки зависит от мощности системы теплоснабжения бойлеров и объемов нагреваемой воды. В расчетах по укрупненным показателям это время обычно принимают в пределах 2–5 ч/сут.
Годовой расход воды на горячее водоснабжение предприятия Qч ,
кДж/год, определяется по формуле
.
Q=
Qч ⋅ τ ⋅ n′ .
г
(4.13)
Во втором подразделе теплотехнического раздела пояснительной записки дипломного проекта на основании вычисленных тепло63
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 4. Теплотехника
потреблений всех входящих в предприятие систем и установок составляется сводная балансовая таблица расхода теплоты по всему
предприятию.
В первой части табл. 4.2 необходимо расписать все имеющиеся
группы однотипных установок, где в соседних колонках, соответствующих часовым и годовым теплопотреблениям, внести значения ранее рассчитанных величин. Аналогичные операции необходимо провести и со второй частью сводной балансовой таблицы, отображающей затраты теплоты на непроизводственные нужды предприятия.
Таблица вычерчивается в пояснительной записке на формате A4
и заполняется соответствии с указанным выше способом.
пользование энергетических ресурсов без ухудшения качества производимой продукции.
Рекомендуемая литература
1. Перегудов В. В. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей / В. В. Перегудов, М. И. Роговой. – М. : Стройиздат,
1983.
2. Пущина Э. А. Коммунальная и промышленная теплоэнергетика /
Э. А. Пущина, Е. А. Бирюзова. – СПб., 2011.
3. Вознесенский А. А. Тепловые установки в производстве строительных
материалов и изделий / А. А. Вознесенский. – М. : Стройиздат, 1964.
4. СНиП 23-1–99. Строительная климатология.
Таблица 4.2
Сводная балансовая таблица теплопотребления предприятием по
производству строительных изделий и деталей
№
п/п
1
2
3
4
5
6
1
2
3
Годовые теплоЧасовые теплопопотребления Qг ,
требления Qч ,
ГДж/год
МДж/ч (ГДж/ч)
(ТДж/год)
1. Затраты теплоты на производственные нужды
Ямные и напольные пропарочные камеры Семенова
Кассетные установки
Барабанные сушилки
Подготовка горячей воды для
растворов
и др.
Всего на производственные
нужды:
2.Затраты теплоты на непроизводственные нужды
На отопление
На вентиляцию
На ГВС
Всего на непроизводственные нужды:
Всего предприятие:
Наименование расходных
статей
В четвертом заключительном подразделе пояснительной записки дипломник представляет описание рекомендуемых мероприятий,
позволяющих сократить расход тепловой энергии и сэкономить ис64
65
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел состоит из двух подразделов, которые включают графическую часть – 1 лист формата А1 и пояснительную записку на 15–20 с.
формата А4.
А. МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
12. Модернизация технологических схем разгрузки и транспортировки цемента, а также систем очистки воздуха от влаги и масла.
13. Может кран любого цеха.
Некоторые разработки механического оборудования могут одновременно сочетаться со схемами автоматизации процессов и работы машин. Такие сочетания могут выполняться с разрешения руководителей обоих разделов.
Рекомендации по расчетам приведены в литературе [1–20].
Рекомендуемая литература
В подразделе «Механическое оборудование» разрабатываются
принципиально новые машины формовочных цехов, арматурных
и складов заполнителей и цемента.
Темами разработок могут быть различные конструкции:
1. Виброплощадки для уплотнения бетонных смесей при изготовлении изделий по предусмотренной номенклатуре.
2. Бетоноукладчики (бетонораздатчики), в том числе с предварительным разогревом бетона.
3. Заглаживающие машины технологических линий в формовочных цехах.
4. Шпаклевочно-затирочные машины.
5. Правильно-отрезные станки с усовершенствованными узлами (виброправка).
6. Станки для резки арматурной стали с принципиально новыми способами резки, такие как виброрезка.
7. Стыкосварочные машины с импульсной стыковой сваркой.
8. Автоматизированные линии сварки объемных пространственных каркасов, правка бухты арматуры, резка, сварка плоских сеток
и каркасов с получением готовых пространственных каркасов.
9. Технология изготовления на роботизированных комплексах.
10. БСЦ. Типы смесителей и модернизация смесительных установок с целью получения высокой степени однородности и повышения интенсивности перемешивания.
11. Модернизация сбрасывающих устройств для подбункерных
отделений БСЦ и складов заполнителей.
1. Волков С. А. Строительные машины / С. А. Волков, С. А. Евтюков ; под
общ. ред. С. А. Волкова. – СПб. : Изд-во ДНК, 2008.
2. Волков Д. П. Строительные машины / Д. П. Волков, Н. И. Алешин [и др.] ;
под ред. Д. П. Волкова. – М. : Высш. шк. 1988.
3. Дроздов Н. Е. Механическое оборудование заводов сборного железобетона / Н. Е. Дроздов, М. И. Журавлев. – М. : Стройиздат, 1975.
4. Силенок С. Г. Механическое оборудование предприятий стройиндустрии / С. Г. Силенок. – М. : Стройиздат, 1973.
5. Справочник по производству сборных железобетонных изделий /
Г. И. Бердичевский, А. П. Васильев, Ф. М. Иванов [и др.] ; под ред. К. В. Михайлова, А. А. Фоломеева. – М. : Стройиздат, 1982.
6. Строительные машины: справочник: в 2-х т. / под ред. В. А. Баумана,
Ф. А. Лапира.
Т. 1. Машины для строительства промышленных, гражданских, гидротехнических сооружений и дорог. – М. : Машиностроение, 1976.
Т. 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. – М. : Машиностроение, 1977.
7. Якобсон Я. М. Краткий справочник по бетону и железобетону /
Я. М. Якобсон, И. Г. Совалов. – М. : Стройиздат, 1977.
8. Бауман В. А. Вибрационные машины и процессы в строительстве /
В. А. Бауман, И. И. Быховский. – М. : Высш. шк., 1977.
9. Волков Д. П. Строительные машины / Д. П. Волков, Н. И. Алешин [и др.] ;
под ред. Д. П. Волкова. – М. : Высш. шк., 1988.
10. Волков Л. А. Оборудование для производства арматурных железобетонных конструкций / Л. А. Волков. – М. : Машиностроение, 1984.
11. Волков С. А. Эффективное технологическое оборудование производства арматуры железобетонных конструкций / С. А. Волков. – Л., 1983.
12. Добронравов С. С. Строительные машины и основы автоматизации /
С. С. Добронравов, В. Г. Дронов. – М. : Высш. шк., 2001.
66
67
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
13. Евтюков С. А. Пневмотранспортное оборудование в строительной
индустрии и строительстве / С. А. Евтюков, М. М. Шапунов ; под общ. ред.
С. А. Евтюкова. – СПб. : Изд-во ДНК, 2005.
14. Канторер С. Е. Строительные машины и экономика их применения /
С. Е. Канторер. – М. : Высш. шк., 1973.
15. Константопуло Г. С. Механическое оборудование заводов железобетонных изделий и термоизоляционных материалов / Г. С. Константопуло. –
М. : Высш. шк., 1969.
16. Леви С. С. Арматурные работы / С. С. Леви, Л. Х. Копелевич. – М. :
Стройиздат, 1976.
17. Леви С. С. Бетонные и железобетонные работы / С. С. Леви [и др.]. –
М. : Стройиздат, 1974.
18. Макаров В. И. Машины для дробления и сортировки материалов :
справочник / В. И. Макаров, В. П. Соколов. – М. ; Л. : Машиностроение, 1966.
19. Носенко Н. Е. Механизация и автоматизация производства арматурных работ / Н. Е. Носенко. – М. : Стройиздат, 1982.
20. Носенко Н. Е. Механизация арматурных работ : зарубежный опыт /
Н. Е. Носенко. – М. : Стройиздат, 1989.
10. Автоматизация работы стендов контроля показателей качества железобетонных изделий.
11. Автоматизация работы отдельных видов оборудования основных цехов заводов сборного железобетона и заводов строительных изделий и конструкций.
5.1. Постановка задачи на автоматизацию
производства ЖБИиК
В подразделе «Автоматизация технологических процессов» темами разработок могут быть:
1. Автоматизация складов заполнителей.
2. Автоматизация складов вяжущих.
3. Автоматизация бетоносмесительных цехов.
4. Автоматизация работы поточных линий изготовления арматурных сеток, плоских и пространственных каркасов.
5. Автоматизация работы оборудования формовочных постов
технологических линий изготовления железобетонных изделий.
6. Автоматизация работы ямных пропарочных камер.
7. Автоматизация процесса тепловой обработки железобетонных изделий в камерах непрерывного действия (туннельных, щелевых, вертикальных КУТ).
8. Автоматизация тепловой обработки железобетонных изделий
в кассетных установках стендового типа и на кассетно-конвейерных
линиях.
9. Автоматизация работы автоклава для обработки изделий из
силикатного и ячеистого бетонов.
Разработка системы автоматического управления технологическим
процессом начинается с постановки задачи на автоматизацию, включая
анализ технологического процесса как объекта автоматизации.
При постановке задачи на автоматизацию заводов ЖБИиК решаются следующие вопросы:
1. Определение устройства или процесса, подлежащих автоматизации, т. е. объекта автоматизации.
2. Анализ и описание объекта автоматизации.
3. Техническое обоснование необходимости автоматизации.
4. Выявление параметров объекта, которые требуется контролировать, регулировать или которыми надо управлять.
5. Расчет пределов регулирования или управления каждым параметром.
6. Определение разновидности датчиков и мест их установки.
7. Выбор вида исполнительных механизмов и мест их установки.
8. Выбор системы управления, вида регуляторов и контролирующих приборов и места их монтажа.
9. Определение вида сигнализации и месторасположения сигнальных цепей.
10. Определение взаимодействия между собой элементов автоматической системы и их связи с технологическим процессом.
Здесь же желательно отразить роль оператора и диспетчера в
функционировании системы автоматизации.
Анализ объекта автоматизации представляет поэлементный разбор технологического процесса и работы технологического оборудования. Здесь рассматриваются следующие задачи:
выявление элементарных операций, подробный перечень
поочередного их выполнения и взаимной связи;
68
69
Б. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
описание состояния сырья или продукции, агрегатных состояний веществ и материалов в результате осуществления операций;
определение допустимых отклонений управляемых и регулируемых параметров;
характеристика положительного эффекта рекомендуемой
автоматизации объекта, например улучшение эксплуатационных характеристик, обеспечение безопасности работы персонала и т. п.;
оценка экономической активности автоматизации, при этом
необходимо учесть, что даже при низкой ее эффективности автоматизацию, как правило, следует рекомендовать, учитывая исключение
человека из технологического процесса.
На основании поставленной задачи и анализа технологического
процесса разрабатывается функциональная схема автоматизации. Эта
схема – основной документ, который определяет функционально-блочную структуру отдельных узлов системы контроля и управления технологическим процессом, а также его оснащение техническими средствами автоматизации. От качества разработки функциональной схемы в большой степени зависят показатели работы как автоматической
системы управления (регулирования), так и технологического оборудования.
5.2. Структура схем автоматизации производственных
процессов
Выбор структуры автоматической системы – подготовительный
этап разработки функциональной схемы автоматизации. Он необходим для выявления взаимосвязей между средствами автоматизации
и объектом, а также между элементами и устройствами автоматической системы.
В промышленности применяются устройства автоматического
контроля (рис. 5.1, а), автоматической защиты (рис. 5.1, б), автоматического регулирования (рис. 5.1, в), автоматического управления
(рис. 5.1, г).
В системе автоматического контроля датчик реагирует на изменение технологического параметра и воздействует на измерительное,
регистрирующее или сигнализирующее устройства. В системе автоматической защиты исполнительный механизм реагирует на крити70
71
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
ческое значение технологического параметра, выключая объект при
угрозе аварии. В системе автоматического регулирования (САР) регулятор сравнивает величину параметра с заданным значением и при
их несоответствии включает исполнительный механизм, который
воздействует на объект и приводит режим его работы к заданному.
Система автоматического управления (САУ) состоит из группы систем автоматического регулирования, подчиненных управляющей системе, которая может содержать одну или несколько ЭВМ.
Обычно автоматическая система представляет собой комбинацию перечисленных структур, например, систему автоматического
контроля и регулирования. Если управление технологическим процессом ведется сразу по нескольким параметрам, то структурная схема должна содержать соответствующее число контуров. Следует обратить внимание на то, что все структурные схемы автоматических
систем, кроме контролирующей, построены по замкнутому контуру,
обеспечивающему получение, обработку и передачу информации.
Выявив по структурной схеме взаимосвязь между узлами автоматической системы, приступают к выбору технических средств.
На функциональной схеме автоматизации датчики изображаются
согласно ГOCT 21.404–85 окружностью диаметром 10 мм (рис. 5.2, а),
в верхней половине которой даются буквенное обозначение технологического параметра и буква Е, отражающая тот факт, что на данном
месте установлен чувствительный элемент автоматической системы –
датчик. В нижней половине изображения датчика указывается его
номер в схеме.
Выбор контролирующих приборов, регуляторов и управляющих
устройств
Датчики предназначены для преобразования контролируемого
или регулируемого технологического параметра (температуры, уровня, расхода и т. п.) в стандартный сигнал (электрический, гидравлический, пневматический).
При выборе датчиков следует иметь в виду, что они характеризуются:
погрешностью измерения;
чувствительностью;
статической и динамической характеристиками;
инерционностью;
устойчивостью к воздействию окружающей среды;
безопасностью (с точки зрения пожаро- и взрывоопасности,
огнестойкости и т. п.).
Контролирующие приборы предназначены для передачи обслуживающему персоналу информации о величине параметра контролируемого объекта. Если необходимо, эти приборы регистрируют
значение параметра. Надо особо отметить, что системы автоматического контроля не воздействуют на контролируемый процесс.
В противоположность им управляющие устройства и регуляторы непосредственно влияют на ход производственного процесса,
выполняя разнообразные функции: поддержание постоянства параметра, изменение его по заданной программе, корректировку технологического режима при изменении параметров сырья и т. п.
На функциональной схеме автоматизации регуляторы изображаются по ГОСТ 21.404–85 окружностью диаметром 10 мм (рис. 5.2, б).
В верхней половине изображения прибора приводится буквенное обозначение технологического параметра и функциональных
признаков прибора. Обозначение дается латинскими заглавными буквами в строгой последовательности.
На первом месте указывается технологический параметр, например: Т – температура, Р – давление, L – уровень, F – расход, S – скорость, V – вязкость, D – плотность, W – масса, K – время, G – размер,
положение, перемещение.
На втором месте показывается функция прибора: I – контроль,
показание, R – регистрация, C – регулирование, управление, Y – вычислительная функция, A – сигнализация.
В нижней части изображения прибора приводится цифровое или
буквенно-цифровое позиционное обозначение с целью нумерации
прибора.
72
73
5.3. Выбор технических средств автоматизации
и их изображения на функциональных схемах
Выбор датчиков
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
Выбор исполнительных механизмов
выхода из строя автоматической системы и ее ремонта или задания
технологического режима, не предусмотренного в программе системы автоматического управления. В качестве элементов ручного управления чаще всего применяются кнопки, которые на функциональной схеме изображаются окружностью диаметром 10 мм с указанием внутри функции ручного управления – Н (рис. 5.2, з).
Выбор типа исполнительного механизма зависит от его техникоэкономических параметров, производственных требований, типа применяемого регулятора, окружающих условий и т. д. Например, гидравлические и пневматические исполнительные механизмы отличаются простотой конструкции, большой выходной мощностью
и гибкостью управлении. Электрические механизмы отличаются разнообразием функций, универсальностью применения, возможностью
управления на значительном расстоянии, могут работать с большими кратковременными нагрузками, работоспособны при низкой окружающей температуре.
Выбор исполнительного механизма заключается в оценке соответствия его параметров условиям работы. Так, для механизмов, работающих в автоматических системах, основными параметрами являются:
энергетические;
эксплуатационные;
конструктивные;
экономические.
Изображения исполнительных механизмов приведены на
рис. 5.2, в, г.
5.4. Разработка функциональной схемы автоматизации
производственного процесса
Системы автоматического управления технологическим оборудованием дублируются элементами ручного управления на случай
Функциональная схема автоматизации выполняется в виде чертежа, на котором условными изображениями показывают технологическое оборудование, средства автоматизации и все функциональные
связи. Схема, как правило, вычерчивается на одном листе.
Функциональные схемы автоматизации могут разрабатываться
с большей или меньшей степенью детализации. Но объем информации должен быть достаточен для полного представления о принятых
решениях по автоматизации и составления укрупненных заявочных
ведомостей основных средств автоматизации, пультов, щитов и другого оборудования на стадии разработки технического проекта.
Сложные технологические системы рекомендуется расчленять
на отдельные узлы и выполнять функциональные схемы автоматизации этих узлов в виде нескольких чертежей на одном листе.
Вспомогательные узлы, необходимые для работы автоматической системы, такие как источники питания, автоматические выключатели и предохранители, реле, монтажные элементы и т. п. на функциональных схемах не показывают.
В функциональную схему автоматизации могут входить схемы
контроля, регулирования, управления, защиты, блокировки и сигнализации. Обычно в схему автоматики включают цепи ручного управления объектом. Все элементы должны быть связаны между собой
и представлять единую схему.
Элементы автоматической системы вычерчиваются с помощью
условных изображений по ГОСТ 21.404–85. Условные изображения
технологического оборудования, регламентированные стандартами,
также показываются согласно соответствующему ГОСТ. Для условных изображений оборудования, не отраженного в стандартах, об-
74
75
Выбор устройств сигнализации
Устройства сигнализации предназначены для извещения обслуживающего персонала о состоянии контролируемых объектов. Как
правило, схемы сигнализации электрические.
По характеру подаваемого сигнала различают световую (рис. 5.2, д),
звуковую (рис. 5.2, е, ж) и комбинированную сигнализацию.
Схемы сигнализации по назначению можно классифицировать:
а) сигнализация действия и защиты;
б) предупредительная и аварийная сигнализация.
Выбор элементов ручного управления исполнительными
механизмами
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
щеприняты контурные изображения, соответствующие по форме
и пропорциям отдельным элементам производственной установки.
Объект автоматизации показывают в разрезе, что необходимо
для пояснения взаимосвязи элементов схемы автоматизации, и вычерчивают без масштаба, но с соблюдением относительных пропорций. Датчики показывают на функциональной схеме там, где, как
правило, предполагается их монтаж. При необходимости точного
указания места установки датчика внутри контура объекта автоматизации рисуют окружность диаметром 2 мм и соединяют ее с изображением чувствительного элемента (рис. 5.3).
Исполнительные механизмы изображаются в непосредственной
близости от объекта автоматизации. Они связываются с ним линиями механических и гидравлических передач.
В противоположность датчикам и исполнительным механизмам
приборы контроля, сигнализации, защиты, блокировки, регулирования и управления показывают в прямоугольниках высотой по 40 мм,
которые располагаются под объектом на всю его длину в следующей
последовательности:
прямоугольник приборов местного действия;
прямоугольник аппаратуры щитов и пультов;
прямоугольник дополнительных и центральных щитов (например, диспетчерских);
прямоугольник управляющих устройств.
Каждому элементу схемы автоматики присваивается номер (позиция), который затем проставляется в спецификацию чертежа. Причем каждому комплекту аппаратуры (автономной цепи) системы автоматики присваивается определенный порядковый номер, а каждой
составной части комплекта – дополнительный порядковый индекс.
Присвоение индексов комплекту аппаратуры производится в следующем порядке: датчик, контролирующий прибор, регулятор, сигнальная лампа и т. д.
Для возможности выбора диапазона измерений и шкал приборов, пределов регулирования и установок регуляторов на функциональных схемах указывают предельные (максимальные и минимальные)
рабочие значения контролируемых и регулируемых технологических
параметров при установившихся режимах работы оборудования. Эти
значения в единицах шкалы выбираемого прибора указывают на линиях связи от датчиков до контролирующих приборов или регуляторов.
76
77
Проектирование предприятий сборного железобетона
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических...
В сложных схемах автоматизации практикуется разрыв соединительных линий между элементами схемы. При этом начало обрыва
и его конец нумеруются одной и той же цифрой.
Пояснительная записка к функциональной схеме должна содержать как вопросы непосредственно разработки функциональной схемы автоматизации, так и предшествующий этому анализ объекта автоматизации. Рекомендуется придерживаться следующего плана пояснительной записки: общие сведения, характеристика и описание
объекта автоматизации; обоснование необходимости автоматизации;
задание на автоматизацию; разработка функциональной схемы автоматизации и описание принципа действия основных устройств автоматической системы.
При необходимости в пояснительную записку включают схемы,
чертежи, графики и другой материал, помогающий полнее раскрыть
характеристики разрабатываемой схемы автоматизации. Допускается повторное изложение в записке данных, содержащихся в функциональной схеме, на которых следует акцентировать внимание.
Во вводной части записки показываются роль и место автоматизируемого устройства или процесса в соответствующей отрасли
и преимущества применения автоматизированных механизмов по
сравнению с неавтоматизированными.
В разделе «Характеристика и описание объекта автоматизации»
приводятся основные параметры этого объекта, выполняемые задачи, принцип работы устройства в целом и отдельных узлов, сведения
о характере и особенностях производства и технологического
процесса.
При описании и анализе технологического процесса целесообразно привести сведения об особенностях работы технологического
оборудования. Желательно дать характеристику материальных и энергетических потоков и рабочих сред (воздействие осадков и повышенной влажности, температура окружающей среды, запыленность,
наличие химически активных веществ в окружающей среде, пожароопасность), следует предусмотреть мероприятия по энергосбережению.
Затем дается обоснование автоматизации рассматриваемого устройства с точки зрения повышения производительности труда, качества выполнения работ, безопасности технологического процесса,
культуры труда, сокращения числа работающих, затрат материалов
и времени выполнения работы. Также приводятся требования к точности регулирования и контроля работы технологического оборудования, дается оценка уровня автоматизации и подготовленности рассматриваемого устройства к автоматизации с учетом использования
доступных средств, включая микропроцессорные системы и другие
устройства цифрового управления.
Задание на автоматизацию должно быть конкретным, четким,
кратким, но достаточно информативным. Целесообразно представить
задание в виде отдельных пунктов, в которых поочередно отразить
следующие задачи, подлежащие выполнению: контроль технологических параметров, их регистрация, регулирование работы устройства по каждому параметру, автоматическое и ручное управление,
дистанционное включение механизмов, сигнализация критических
значений технологических параметров.
В разделе «Разработка функциональной схемы автоматизации»
даются описание принятой структуры управления технологическим
оборудованием, описание систем, выполняющих поставленные задачи технологического контроля, сигнализации и регистрации параметров, автоматического управления и регулирования, а также сведения о размещении пультов и щитов управления. Особое внимание
надо уделить связи датчиков с управляющими, регулирующими
и контролирующими приборами, а также взаимодействию регуляторов или систем управления с исполнительными механизмами. При
описании принципа действия системы необходимо ссылаться на номера автоматических устройств, изображенных на чертеже функциональной схемы автоматизации.
Все представленные функциональные схемы автоматизации
производства ЖБИиК разработаны на базе рассмотренной методики. Схемы сопровождаются пояснением взаимодействия узлов и элементов, а также принципа работы управляющих и регулирующих
устройств, датчиков и других элементов автоматических систем.
Из технических средств автоматизации представлены в основном современные зарубежные устройства, которые пока превосходят отечественные аналоги по качественным показателям. Детальные
сведения по рассмотренным техническим средствам приведены в специальной литературе, которой при необходимости может воспользоваться инженер-технолог.
78
79
Проектирование предприятий сборного железобетона
Рекомендуемая литература
1. ГOCT 21.404–85. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматизации в схемах. – М., 1985.
2. Техника чтения схем автоматического управления и технологического
контроля / А. С. Клюев, Б. В. Глазков, М. Б. Миндин [и др.]; под ред. А. С. Клюева. – М. : Энергоатомиздат, 1991.
3. Краткий каталог продукции Prosoft. 8.0. Передовые технологии автоматизации. Prosoft, 2002.
4. Каталог. Платан: Электронные компоненты. – М., 2005.
5. Мельников А. А. Автоматизация производственных процессов на заводах стройиндустрии / А. А. Мельников. – Пенза, 1995.
6. Тихонов А. Ф. Автоматизированные бетоносмесительные установки
и заводы / А. Ф. Тихонов, К. М. Королев. – М. : Высш. шк., 1990.
7. Воронков Б. Н. Применение микропроцессорных систем для автоматизации санитарно-технического оборудования / Б. Н. Воронков, Я. И. Капулкин. – Л., 1990.
ПРИЛОЖЕНИЯ
80
81
Проектирование предприятий сборного железобетона
Режим работы предприятия
№
Показатель
п/п
1 Номинальное число рабочих суток в году
2 Номинальное число рабочих суток в году по выгрузке
сырья и материалов с железнодорожного транспорта
3 Число рабочих смен в сутки (без тепловой обработки)
4 Число рабочих смен в сутки для тепловой обработки
5 Число рабочих смен в сутки по приему сырья и
материалов:
с железнодорожного транспорта
с автомобильного транспорта
6 Продолжительность рабочей смены, ч
Режим работы предприятия
Продолжительность
Технологические линии и основное плановых остановок
на ремонты,
технологическое оборудование
сут
Агрегатно-поточные и стендовые
7
линии, кассетные установки
Конвейерные линии
13
Цехи и установки по
7
приготовлению бетона и раствора
82
Приложения
Таблица П1
Значение
260
365
2
3
3
2 или 3
8
Таблица П2
Расчетное
число рабочих
суток в году
253
247
253
Таблица П3
Общие нормы проектирования формовочных цехов для всех способов
производства
№
Наименование
п/п
1 Запас в формовочном цехе (пролете) арматурных сеток и каркасов, в том числе пространственных
2 Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых горизонтально на 1 м2 площади при
хранении в формовочном цехе (с учетом проходов), из стали диаметром:
до 12 мм
от 14 до 22 мм
от 25 до 40 мм
3 Запас столярных изделий и утеплителя
4 Запас отделочных материалов на линиях формования
5 Объем (в бетоне) железобетонных изделий, находящихся на 1 м2 площади в период остывания,
выдержки, контроля и доводки в цехе при хранении:
в горизонтальном положении:
ребристые панели
пустотные панели
линейные элементы сложной формы
в вертикальном положении – панели в кассетах
(с учетом площади, занимаемой стеллажами)
при ширине панелей, м:
до 3
более 3
6 Высота штабеля хранения резервных форм в цехе
7 Резервное количество форм на ремонт:
индивидуальных
переналаживаемых и переоснащаемых
8 Площадь для складирования форм и оснастки:
на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации (кроме предприятий КПД)
на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации для предприятий КПД
83
Ед.
изм.
ч
Норма
4
т
т
т
ч
ч
0,01
0,05
0,15
4
4
м3
м3
м3
0,35
1,0
0,6
м3
м3
м
1,2
1,5
2,5
%
%
м2
5
7
20
м2
30
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Окончание табл. П3
№
Наименование
п/п
9 Площадь для текущего ремонта форм на 100 т
форм, находящихся в эксплуатации
10 Площадь для переоснастки форм предприятий
КПД
11 Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий,
в том числе:
утилизируемые отходы
безвозвратные потери
12 Расходы смазки на 1 м2 развернутой поверхности форм и кассет
13 Количество изделий, подвергаемых устранению
дефектов в % от общего выпуска
14 Объем некондиционных железобетонных и бетонных изделий, подвергаемых утилизации
15 Расчетная усредненная температура электронагрева арматурной стали (для определения расхода электроэнергии):
стержневой
проволочной
16 Максимальная скорость ленты транспортера при
подаче бетонной смеси
17 Максимальное число промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче к постам формования от смесителя до укладки в форму (без учета выгрузки из бетоносмесителя и загрузки в
форму):
холодная смесь на плотных заполнителях
холодная смесь на пористых заполнителях
разогретая (независимо от вида смеси)
18 Максимальная продолжительность выдерживания бетонных смесей от момента их выгрузки из
смесителя до укладки в форму:
тяжелых и легких конструкционных
легких конструкционно-теплоизоляционных
19 Число видов отделки ограждающих конструкций
на предприятиях КПД мощностью:
до 100 тыс. м2 общей площади в год
более 100 тыс. м2 общей площади в год
20 Уровень механизации
21 Уровень автоматизации
84
Ед.
изм.
м2
м2
Норма
30
Нормы проектирования формовочных цехов при формовании изделий
на агрегатно-поточных, конвейерных, стендовых и кассетных
технологических линиях
Таблица П4
Агрегатно-поточное производство
100
%
1,5
№
п/п
%
%
кг
1,0
0,5
0,2
1
%
5
%
0,7
°С
°С
м/с
400
300
1
2
3
Характеристика формируемых изделий
Изделия однослойные
несложной конфигурации
Изделия однослойные
сложной конфигурации,
в одной форме
Изделия многослойные,
крупногабаритные сложного профиля
Максимальная продолжительность ритма
работы линий, мин, при длине изделий
до 6 м
более 6 м
Объем бетона в одной форме, м3
до 1,5
1,5–3,5
до 3,5
3,5–5,0
12
15
20
25
15
20
30
35
20
30
35
40
Примечание. 1. При формовании изделий, характеристики которых значительно отличаются (в сторону усложнения) от приведенных в таблице, продолжительность ритма может быть увеличена против указанной, но не более чем
на 20 %.
3
2
2
мин
мин
45
30
%
%
Не менее 2
Не менее 4
Не менее 50
Не менее 30
85
Проектирование предприятий сборного железобетона
Конвейерное производство
№
п/п
Характеристика формуемых
изделий
1
Изделия однослойные несложной конфигурации
Изделия однослойные сложной
конфигурации, несколько изделий в одной форме
Изделия многослойные, крупногабаритные сложного профиля
2
3
Приложения
Таблица П5
Максимальная продолжительность
ритма рабочей линии, мин, при
объеме бетона в одной формовке,
м3
до 3,5
от 3,5 до 5
12
22
18
28
25
25
Примечания. 1. При формовании изделий, характеристики которых значительно отличаются (в сторону усложнения) от приведенных в таблице, продолжительность ритма может быть увеличена против указанной в таблице, но не
более чем на 20 %.
2. При распределении операций по постам, выборе оборудования, назначении количества постов и т. п., кроме учета регламентированных затрат времени (перерывов), добавляется резерв на неравномерность к продолжительности технологических операций, в среднем 15 %. Общая продолжительность
операций с резервами не должна превышать ритмы, приведенные в таблице.
86
Таблица П6
Стендовое производство
№
Наименование
п/п
1 Оборачиваемость стендов длиной до 100 м
при изготовлении предварительнонапряженных балочных конструкций
2 То же для коротких стендов и силовых форм
3 Максимальный угол отклонения:
крайней проволоки от оси пакета
каната диаметром 9–15 мм между концевой
диафрагмой и упором относительно оси со
стороны натяжения
то же, с хвостовой стороны
то же, стержня с обеих сторон стендовой
линии
4 Температурный перепад (разность температур натянутой арматуры в зоне нагрева и
устройства, воспринимающего усилия натяжения при прогреве бетона)
Ед.
изм.
сут
Норма
1
сут
1
град
град
6
4
град
град
10
6
°С
Не более
65
Примечание. При обеспечении устройств по регулированию и подтягиванию напрягаемой арматуры в процессе термообработки температурный перепад не ограничивается.
87
Проектирование предприятий сборного железобетона
Кассетное производство
№
Наименование
п/п
1 Число отсеков в кассете при изготовлении панелей
2 Максимальная продолжительность* операций для 10-отсечной
кассеты:
распалубка (разборка кассеты и
извлечение изделий;
подготовка кассеты (чистка, смазка, установка арматуры и закладных деталей, сборка кассеты);
укладка и уплотнение бетонной
смеси вибрированием
3 Среднее количество оборотов кассет в сутки при двухсменном формовании
4
Площадь для текущего ремонта
кассет на один пролет:
при числе кассет до 5;
при числе кассет более 5
Ед.
изм.
Таблица П7
Норма
Приложения
Таблица П8
Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона
с изотермической выдержкой при температуре (80–85) °С
при 1,5–2 оборотах тепловых агрегатов в сутки
8–14
Проектные
классы
бетона
мин
60
мин
120
мин
6
В15
В25
В30
В40
В45
Оборот
Определяется по
графику в зависимости от продолжительности
формования и тепловой обработки
числа кассет
в пролете и др.
факторов, но не
менее одного
оборота
в сутки
м2
м2
До 50
До 100
Режимы тепловой обработки
в часах при толще бетона в изделиях,
мм
До 160
160–300
300–400
11,0 (3,5 + 5,5 + 2,0) 12,0 (3,5 + 6,5 + 2,0) 13,0 (3,5 + 6,5 + 3,0)
9,0 (3,0 + 4,0 + 2,0) 10,0 (3,0 + 5,0 + 2,0) 10,5 (3,0 + 5,5 + 2,5)
8,5 (3,0 + 3,0 + 2,0) 9,5 (3,0 + 4,5 + 2,0) 10,5 (3,0 + 4,5 + 2,5)
8,0 (3,0 + 3,0 + 2,0) 9,0 (3,0 + 4,0 + 2,0) 10,0 (3,0 + 4,5 + 2,5)
7,0 (3,0 + 2,0 + 2,0) 8,0 (3,0 + 3,0 + 2,0) 9,0 (3,0 + 3,5 + 2,5)
Таблица П9
Расчетные режимы тепловой обработки
изделий из легких бетона
ов
с изотермической выдержкой при температуре (80–85) °С
при одном обороте тепловых агрегатов в сутки
Проектные Температура
классы
разогрева
бетона
бетона,
°С
В15–В25
В30
В40–В45
85–80
70
60
Режим тепловой обработки в часах:
подъем температуры + термосное
выдерживание (без подачи пара) при толщине
бетона в изделиях, мм
До 160
160–400
19,0 (4,0 + 15,0)
20,0 (5,0 + 15,0)
18,0 (3,0 + 15,0)
19,0 (4,0 + 15,0)
17,5 (2,5 + 15,0)
18,0 (3,0 + 15,0)
* 1. При изготовлении конструкций для сейсмичных условий максимальная
продолжительность операции увeличивaeтcя на 20 мин.
2. При применении кассет с другим числом отсеков к нормам вводятся коэффициенты:
• для 8-отсечной кассеты – 0,8;
• для 12-отсечной кассеты – 1,2;
• для 14-отсечной кассеты – 1,4.
88
89
Проектирование предприятий сборного железобетона
Таблица П10
Расчетные режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов
продуктами сгорания природного газа
Проектные
классы бетона
В2,5–В7,5
В10–В15
В25–В30
Способ тепловой обработки
Сухой прогрев при температуре (95–120) °С,
в том числе и в продуктах сгорания газа
Тепловлажностная обработка паром и в продуктах сгорания природного газа при температуре (80–85) °С
То же
Толщина
Режим тепловой
бетона в
обработки
изделии, мм
До 300
9,0 (3,0 + 5,0 + 1,0)
Более 300 11,0 (3,0 + 6,0 + 2,0)
До 200
200–300
Более 300
10,0 (3,0 + 6,0 + 1,0)
12,0 (3,0 + 7,0 + 2,0)
13,0 (3,0 + 3,0 + 2,0)
До 200
200–300
Более 300
8,0 (2,5 + 4,5 + 1,0)
9,5 (2,5 + 5,0 + 2,0)
10,0 (2,5 + 5,5 + 2,0)
Таблица П11
Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона
в кассетах (при расположении паровых отсеков
через два рабочих отсека) и пакетах
Проектные классы бетона
Толщина бетона в изделии, мм
В12,5
В12,5
В15
В15
В25
В25
До 100
100–200
До 100
100–200
До 100
100–200
Режим тепловой обработки при
(90–95)°С, ч
9,0 (1,0 + 4,0 + 4,0)
11,0 (1,0 + 5,0 + 5,0)
8,0 (1,0 + 3,5 + 3,5)
9,5 (1,0 + 4,0 + 4,5)
7,0 (1,0 + 3,0 + 3,0)
8,5 (1,0 + 3,5 + 4,0)
Примечание. 1. Режим тепловой обработки включает время подъема температуры в тепловом отсеке, время изотермического выдерживания с подачей пара
в отсеки, время выдерживания без подачи пара в отсеки.
2. При прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой обработки
уменьшается на 1 ч за счет изотермического выдерживания.
90
Приложения
Таблица П12
Расчетные режимы тепловой обработки предварительно-напряженных
конструкций из тяжелого бетона
при изготовлении на стендах
Время тепловой обработки,
ч
7,0
6,5
Режим тепловой обработки
Подъем температуры до 80 °С
Изотермическая выдержка при 80 °С
Остывание
1,5
_____________
Всего 15,0
Таблица П13
Режимы двухстадийной тепловой обработки изделий
из тяжелого бетона
Вид технологии
Проектные
классы бетона
Толщина изделия,
мм
Агрегатнопоточная,
конвейерная,
стендовая
До В15
более В15
До В15
Более В15
До 200
До 200
200–400
200–400
В15
В25
В15
В25
До 100
До 100
100–200
100–200
Кассетная
Расчетные режимы выдерживания,
ч
II стадия – до
достижения
I стадия – до досотпускной
тижения распалупрочности
бочной прочности
при
T = (60–80) °С
При Т = (80–85) °С
5
7,0 (3,5 + 3,0 + 0,5)
4
6,0 (3,0 + 2,5 + 0,5)
5
9,0 (3,5 + 5,0 + 0,5)
4
7,5 (3,0 + 4,0 + 0,5)
При Т = (90–95) °С
5
6,0 (1,0 + 3,5 + 1,5)
4
5,0 (1,0 + 2,5 + 1,5)
5
6,5 (1,0 + 4,0 + 1,5)
4
5,0 (1,0 + 2,5 + 1,5)
Примечания. 1. Первая и вторая стадии тепловой обработки могут производиться в агрегатах любых типов.
2. Перерыв между первой и второй стадиями тепловой обработки должен
быть не более 1 ч.
3. Режимы тепловой обработки не распространяются на изготовление
предварительно-напряженных конструкций.
91
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П14
Максимальная продолжительность выдерживания до начала
тепловой обработки изделий, заформованных
из разогретых бетонных смесей
Толщина изделий,
мм
До 200
Более 200
До 300
Более 300
Продолжительность выдерживания,
мин
тяжелый, легкий
легкий конструкционноконструкционный
теплоизоляционный
30
–
20
–
40
–
30
–
–
45
–
60
Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при
температуре наружного воздуха ниже 0 °С после окончания тепловой обработки следует принимать 12 ч.
При реконструкции действующих предприятий, в случае отсутствия необходимых площадей для выдерживания, продолжительность выдерживания
может быть сокращена до 8 или 6 ч. В этих случаях необходимо продолжительность изотермического выдерживания увеличивать соответственно
92
93
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Окончание табл. П15
Таблица П16
Технические характеристики виброплощадок для формования
плитных железобетонных изделий
Способ крепления форм
Установленная
мощность, кВт
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
Изготовитель
94
СМЖ-538 А
СМЖ-774
СМЖ-773
Грузоподъемность, т
Характер колебаний
Частота колебаний, Гц
Амплитуда колебаний, мм
Число виброблоков, шт.
СМЖ-200 Г
Техническая характеристика
СМЖ-187 Г
Виброплощадка марки
10
15
18
30
10–20
Вертикальнонаправленный
45–50
45–50
Вертикально-направленный
ударный
23,5–25 23,5–25
24,5
0,2–0,5
0,2–0,5
0,75
0,5
0,6–1,25
8
8
4
8
8
Электромагнитный
60
8500
2990
660
6750
88
–
–
44
88
Электромагнитнопружинный зажим
50
14 600
7850
10 260
2710
2710
2940
680
680
685
6600
7400
13 000
Челябинский завод «Строммаш»
95
7985
2710
695
8500
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П17
Технические характеристики кассет для формования плоских
ненапряженных панелей внутренних стен, перегородок и перекрытий
Таблица П18
Технические характеристики машин для распалубки и сборки кассет
СМЖ-3311В
14,5
130
240
155
173
155
850±50
850±50
50
50
50
50
50
50
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
4
4
4
4
4
4
5740
7130
2800
13,45
5740
7130
2370
13,15
9100
6720
3210
26,0
7900
5750
3150
19,5
8980
6840
3225
26,1
7780
6520
3075
20,2
СМЖ-252В
СМЖ 3212
СМЖ 3312
СМЖ 3322
8320
4090
4270
111,2
СМЖ-3301В
5,2
СМЖ3302
4,4
СМЖ 3222
0,015
8320
8320
9520
8320
4050
3275
4090
4090
4270
4730
4270
4270
102,72 127,98 102,55 102,54
Институт «Гипростроммаш»
96
СМЖ-3322
СМЖ-3312
СМЖ-3222
СМЖ-3302
4,4
0,015
СМЖ 253
9550
3860
4370
11,66
10,4
14
СМЖ-21В
4,4
12
Масса кассеты с
бетоном, т
Тип привода
Величина перемещения стенки,
мм
Время перемещения стен, с
Рабочее давление в гидроприводе, МПа
Установленная
мощность, кВт
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, т
7412/2, 7412/3,
7412/4, 7412/5
8,9
6000
2700
60
14
Индекс кассет,
устанавливаемых с машиной
СМЖ-208
0,015
28
12
ИВ 104
0,015
0,015
6000
3000
120
12
Техническая характеристика
7412/1
0,015
7200
3000
160
12
8000×3300×12
12
6800×3760×28
СМЖ-3312
СМЖ-253
24
6000
3400
50
14
6800×3300×14
Установленная
мощность, кВт
Габаритные размеры кассеты, мм:
длина
ширина
высота
Масса, т
Разработчик
6000
3000
120
12
6800×3300×12
Число вибраторов
Марка вибраторов
Допустимое давление пара, МПа
7200
3650
120
12
6800×3300×12
Максимальные размеры формуемого
изделия, мм:
длина
ширина
высота
Число отсеков
Габаритные размеры формовочного
листа, мм
8000×3760×24
Техническая характеристика
СМЖ-3221В
Машина марки
Кассеты марки
Гидравлический
850±50 850±50 850±50 850±50
97
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П19
Технические характеристики тележек для вывоза готовой продукции
Техническая
характеристика
Грузоподъемность, т:
тележки
тележки с прицепом
Максимальная длина перевозимых изделий, м, для
тележек:
без прицепа
с прицепом
Предельная дальность хода, м
Скорость передвижения
тележки, м/мин
Тип электродвигателя с
питанием:
от аккумуляторной батареи
от электрической сети
Мощность электродвигателя, кВт
Ширина колеи, мм
База, мм
Габариты, м
Масса, т
Изготовитель
Самоходная тележка
СМЖ-216А
СМЖ-151
Прицеп
СМЖ-154
10
30
20
400
10
–
6
24
7
24
–
–
120
120
–
35
32
–
ЧОГЖН-400
–
–
3,2
МТ-22-6
7,5
–
–
1524
1524
1524
4500
4500
4800
7,49×2,5×1,4
7,49×2,5×1,4 7,8×2,5×0,8
4,85
2,5
2,7
Бологовский завод «Строммашина»
Нормы расчета крановых операций
№
Наименование
п/п
1 Коэффициент использования скорости моста
крана при длине перемещения, м:
до 10
от 10 до 30
более 30
2 Коэффициент использования скорости тележки
при длине перемещения, м:
до 5
до 15
более 15
3
4
5
6
7
8
98
Примечание. 1. При расчетах по 1 и 2 запрещается складывать время перемещения моста крана
и время перемещения тележки.
Коэффициент использования крана
времени:
при одном кране в пролете
при двух и более кранов
Примечание. 1. При обосновании работы мостовых кранов циклограммами могут быть приняты
более высокие коэффициенты.
2. При расчете загрузки мостовых кранов следует вводить коэффициент 1,1 на неучтенные операции.
Продолжительность извлечения изделия из кассеты, формы или стеллажа, включая расстроповку
Продолжительность установки изделия на стеллаж, включая расстроповку
Время на операции с автоматической траверсой:
установка форм на виброплощадку или съем
с виброплощадки
установка форм в тепловую камеру или подъем
из нее (вся операция в пределах камеры)
Время на ручную строповку изделий
(с установкой изделия на пол):
при одном такелажнике
при двух такелажниках
Расчетная высота подъема изделий или формы
над камерой или виброплощадкой
99
Таблица П20
Ед.
изм.
Норма
–
–
–
0,5
0,8
1
–
–
–
0,5
0,8
1
–
–
Не более 0,8
Не более 0,7
с
Не более 60
с
Не более 40
с
10
с
30
с
с
30
15
м
1,5
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П21
Унифицированные параметры одноэтажных производственных
зданий, оборудованных мостовыми кранами
Высота, м
Шаг колонн, м
от пола
от пола
Краны
грузоПролеты,
до головдо огом
ки крано- подъемностью, т
ловка кокрайних средних
вого рельлонны
са
8,4
6,15
10,8
6,95
10,8
8,15
12,6
9,65
14,4
12,45
16,2
12,65
18,0
14,45
10
18, 24
10, 20
10, 20, 30
18, 24, 30
30, 50
24, 30
6, 12
6, 12
6, 12
Склады арматуры,
арматурные цехи и отделения
Нормы проектирования складов арматуры,
арматурных цехов и отделений
№
Наименование
п/п
1 Запас арматурной стали на складе (в том
числе сеток и каркасов, поступающих со
стороны).
Примечания. 1. Расход арматурной стали принимается по чертежам изделийпредставителей с учетом отходов, принимаемых по пунктам 8 и 9 настоящей таблицы.
2. Склады для хранения арматурной
стали должны быть закрытого типа и неотапливаемыми.
100
Ед.
изм.
Расчетные
рабочие
сутки
6, 12
12
12
Таблица П22
Норма
20–25
№
Наименование
п/п
2 Масса металла, размещаемого на 1 м2
площади склада:
сталь в мотках (бухтах)
сталь в прутках и сортовой прокат
полосовая сталь
листовая сталь
сетки в рулонах
бухты в бункерах
3 Коэффициент использования площади
склада при хранении арматурной стали
на стеллажах и в закрытых складах емкостью:
до 500 т
свыше 500 т
4
5
Примечание. 1. Коэффициентами не
учитывается площадь под подъездные пути
в фронт разгрузки.
Запас товарных изделий в цехе
Запас товарных арматурных сеток и каркасов на складе
6 Высота хранения сеток и каркасов:
в горизонтальном положении
в вертикальном положении
7 Усредненная масса арматурных конструкций, размещаемых на 1 м2 площади
при хранении в цехе (с учетом проходов):
из стали диаметром до 12 мм
из стали диаметром от 14 до 22 мм
из стали диаметром от 25 до 40 мм
8 Отходы арматурной стали класса:
А-I, А-II, А-III, А-IIIс, Ат-IVс, В-I, Вр-I
А-IV, А-V
Ат-IV, Ат-V, Ат-VI, Ат-VII
В-II, Вр-II, канаты
9 Отходы стали листовой и сортовой для
закладных деталей при использовании:
полосы
листа
10 Уровень механизации
11 Уровень автоматизации
101
Окончание табл. П22
Ед.
Норма
изм.
т
т
т
т
т
т
1,2
3,2
2,1
3,0
0,4
3,0
–
–
3
2
ч
сут
8
1–4
м
м
1,5
4,0
т
т
т
0,01
0,05
0,015
%
%
%
%
2
3
6
7
%
%
%
%
Не более 2,0
Не более 5,0
Не менее 70
Не менее 50
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
102
103
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П25
Технические характеристики станков для резки
Скорость подачи и правки*,
м/мин
Мощность
электродвигателей, кВт
Габаритные
размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка
с электродвигателем, кг
ИО-35Е
(И-6022)
И-6118
3–10
–
4–10
6–8
6–16
6–12
2,5–6
–
500
8000
500
8000
500
8000
40
35
50
10
7660
860
890
954
2000
9000
2000
9000
26–110 30–90
30–60
100
800
2,8–4,5 5,5–7,5 4,5–7
1790** 1790**
1050
1050
750
750
1250
1250
12
2565 11 000
1040 1245
1470 1485
1560 4680
7,5–10 2,7–4,4
12 050
1350
1485
560
* Меньшая скорость – для подачи для стержней большого диаметра.
** Длина без приемного стола
104
1000
6000
(9000)
25–50
7040
1450
810
1830
Наибольший диаметр,
мм, разрезаемой стали
класса:
А-I; А-II
А-III; А-IV
Наибольшее усилие, кН
(1 кН = 100 кгс):
на ножах
на пуансоне
Ход подвижного ножа,
мм
Мощность электродвигателя, кВт
Тип гидронасоса
Давление в системе гидропривода, МПа
Габаритные размеры,
мм:
длина
ширина
высота
Масса, т
НБ-663
СМЖ-357
3–10
–
С-229А
СМЖ-192
3–8
–
СМЖ-172
(С-370)
СМЖ-142А
(СМ-759)
3–10
–
Показатели
СМЖ-322
СМ-758
Диаметр, мм:
круглой
периодического профиля
Длина стержней при автоматической
резке, мм:
минимальная
максимальная
С-338
Показатели
С механическим приводом
40; 32 40; 32 40; 32 55; 45
28; 25
–
28; 25 36; 32
С гидравлическим приводом
С-3002
Правильно-отрезной станок марки
СМЖ-175
(С-445М)
Таблица П24
Технические характеристики правильно-отрезных станков
70; 60
–
50; 40 40; 32
540
–
45
350
–
45
500
440
–
600
400
–
1900
–
70
600
–
40
3,5
2,8
2,2
2,2
7
5,5
–
–
–
–
–
–
–
–
154
590
1035
1,3
1065
445
765
0,45
1500
600
1250
1,13
1700
690
1270
1,72
Н-403 Н-401
32
30
1660
640
1190
1,0
1190
410
845
0,45
Примечание. 1. Вместо одного стержня диаметром 40 мм можно одновременно резать:
6 стержней диаметром 10 мм;
4 стержня диаметром 16 мм;
2 стержня диаметром 22 мм стали одного и того же класса.
105
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П26
Технические характеристики ручных ножниц для резки арматуры
Тип ножниц
Жуковского ДСК
СМЖ-214
Радиус обслуживания, м
Обуховского ДСК-2
Класс разрезаемой
арматурной стали
Диаметр стали, мм,
не более
Продолжительность
одного цикла
разрезки, с
Рабочее давление
сжатого воздуха:
МПа
кгс/см2
Рабочее давление
масла:
МПа
кгс/см2
Масса ножниц, кг,
в том числе поддерживаемая руками
Привод ножей
Показатели
04-09-12/22ММ
Показатели
В-I
A-III
A-III
A-III
5
10
10
10
–
2
2
2
–
–
0,4
4
0,4
4
–
–
–
–
7
7
–
–
23,3
23,3 (с балансиром)
Пневматический
25
250
150
5,5
20
200
200
5,5
Пневмогидравлический
5
Гидравлический
5
Ручной
–
3
106
Таблица П27
Технические характеристики автоматического станка СМЖ-212
для изготовления строповочных петель
Производительность, шт./ч
Диаметр арматуры, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Габаритные размеры, м:
длина
ширина
высота
Масса, т
Вид арматурной стали
Бухтовая
Нарезные стержни
300
450
8–12
8–20
7
7
3,04
5,5
1,3
3,6
7,65
2,5
1,3
3,95
Таблица П28
Технические характеристики комбинированных пресс-ножниц
для резки сортовой стали и проката
Показатели
Диаметр круглой стали,
мм
Толщина листовой стали,
мм
Сечение стали, мм:
полосовой
квадратного сечения
уголка
Номер швеллера
Номер двутавра
Диаметр пробиваемого
отверстия, мм
С-229А
40
Марка пресс-ножниц
НБ-633
Н-5222
45
45
13
16
16
20×40
33×33
90×90
12
–
20
–
–
130×120
18
18
–
20×140
40×40
125×125
18
18
30
107
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
60
400
600
6
4
–
–
–
–
6
4
4
2
230
230
230
230
180
2,8
7
4,5
4,5
–
Гидравлический
Пневматический
Механический
0,775
0,8
0,7
0,38
2,66
2,17
0,86
2,87
2,01
1,53
0,86
2,1
1,17
0,99
0,7
0,67
1,78
0,76
1,12
0,2
МС-501
40
МС-1202
12
10
1
Максимальные диаметры,
мм, свариваемых стержней
классов:
А-IV
A-III
A-1; A-II
Производительность при
номинальном
режиме – число сварок в 1 ч
Мощность
машины:
номинальная,
кВ⋅А
электродвигателя, кВт
Максимальный вторичный ток короткого замыкания, А
Номинальный
сварочный
ток, А
Число ступеней регулирования
МС-1602
(МСР-100)
40
32
Конструкции СКТБ
Главмосстройматериалов
СМ-3007*
С-564*
70
60
300
Привод гибочного
диска
Габаритные размеры, м:
длина
ширина
высота
Масса, т
90
70
Показатели
ССМУ-150
(МС-2008)
40
32
Марка машины
МС-2007
Максимальный
диаметр стержней,
мм, из стали марки:
Ст 3
Ст 5
Производительность – число отгибов в 1 ч
Число одновременно изгибаемых
стержней диаметром, мм:
6–8
10–12
Угол поворота гибочного диска,
град
Мощность электродвигателя, кВт
СМЖ-179
(С-565)*
Показатели
СМЖ-173
(С-146А)
Марка станка
Таблица П30
Технические характеристики контактных стыковочных машин
для сварки арматурных стержней
МСГУ-500
Таблица П29
Технические характеристики станков для гнутья арматурных стержней
2
3
4
5
6
7
32
40
60
–
–
40
–
32
36(40)
–
28
32
–
20
25
–
–
16
400
150
150
96
55
11,7
10
7
1
–
–
–
90 000
60 000
57 000
48 000
38 000
12 000
30 000
20 000
20 000
16 000
12 500
5 000
16
16
16
8
8
8
Примечание. 1. У станков, отмеченных знаком *, заданный угол отгиба
устанавливается при помощи механизма отсчета.
108
109
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Окончание табл. П30
6
3,2–6,4
7
–
1,5
0,9
2
2,4
1,3
1,58
2,1
2
1,2
0,8
1,7
0,75
1
0,8
1,7
0,72
1
0,9
1,2
0,3
50
100
75
50
5
200
65
50
30
1,2
0,5
0,5
–
–
–
Технические характеристики одноточечных
контактно-сварочных машин
Таблица П31
МТП-150/1200-3
МТ-2517, МТ-2510
(МТ-2506)
МТ-4001
МТ-1607*
МР-2507
1
Максимальный
диаметр
свариваемых
стержней класса
А-III, мм
МТ-1606, МТ-1617
Показатели
МТ-1206, МТ-1217
Контактно-сварочная машина
2
3
4
5
6
7
8
8–16
10–20
12–28
16–36
14–40
–
–
1
2
3
4
5
6
7
8
Номинальная
170
54
86
150
365
70
131
мощность, кВА
(190)
Номинальный
сварочный ток
12 500 16 000 16 000 25 000 40 000 16 000 25
при продолжительности включения ПВ-20 %, А
Пределы регулирования вторичного напряжения, 2,3–4,6 2,9–5,7 3,3–10,5 3,4–6,8 4,5–9 2,3–4,6 2,6–5,2
В
Число ступеней
регулирования
Полезный вылет
электродов, мм
Производительность, точек/мин
Максимальное
усилие сжатия
электродов, кН
(1кН = 100 кгс)
Расход, м3/ч:
воздуха
охлаждающей
воды
Габаритные размеры, м:
длина
ширина
высота
Масса машины, т
Шифр аналогичной машины,
снятой с производства
8
8
16
16
16
8
–
500
500
1200
500
500
300
300
70
70
65
60
40
100
100
5
6,3
14
16
30
8
16
20
0,7
25
0,75
33
0,9
17
0,8
18
1,42
26
0,7
35
0,8
1,4
0,45
1,8
0,43
1,48
0,48
2
0,45
2,15
0,77
2,14
1,6
1,58
0,53
2,18
0,62
1,62
0,64
2,23
1,21
1,37
0,45
2
0,62
1,47
0,53
2,2
0,62
–
МТП-400
5
3,4–6,8
МТП-200
4
4–8,1
МТП-100
3
5,4–10,8
МТП-50
1
2
Пределы регу- 6,8–13,6
лирования
вторичного
напряжения
Габаритные
размеры:
2,89
длина
1,88
ширина
3,14
высота
Масса маши11,3
ны, т
400
Усилие сжатия
губок, кН
(1 кН = 100 кгс)
Усилие осад250
ки, кН
0,5
Рабочее давление воздуха,
МПа
Окончание табл. П31
–
–
Примечание. 1. Машины, отмеченные знаком *, предназначены для рельефной сварки.
110
111
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П32
Технические характеристики многоточечных сварочных машин
Таблица П33
Автоматизированные линии изготовления арматурных каркасов
Марка сварочной машины
МТМ-35УХЛ-4
МТМ-103УХЛ4
350
900
1000
1400
18
18
12
12
10
5
4
–
380
380
380
380
380
380
380
380
36
36
24
24
20
16
16
31
3800
3800
2350
2380
12
10
7,5
12
10
4,5
12
10
4,5
18
8
4
2000 3050 1400
18
8
2
32
12
2,5
40
14
5
3050
40
25
4
50
50
50
55
25
100
50
100
400
420
350
390
20
54
20
20
200
2000
1350
200
1200 2000 3000
2920
3450
8970
3460
5400
3460
4000
6370
3200
2940 2690 3210
2480 3580 2300
3540
8400
1270
8900
1820
9100
1820
6700
2170
7700
1685 1960 1480 2835
3300 5000 5000 17115
112
Наибольшая длина
каркаса, м
Ширина каркаса, мм
Число продольных
стержней
Диаметр арматуры,
мм:
продольной
поперечной
Шаг стержней, мм:
продольных
поперечных
Число разных шагов
поперечной арматуры в одном каркасе,
не более
Мощность трансформаторов, кВ⋅А
Скорость сварки,
м/мин
Габаритные размеры, м
длина
ширина
высота
Масса, т
МТМ-33
МТМ-32ХЛ-4
900
МТМ-35
МТМС-10×35
900
МТМК-3×100-3
АТМС-14×75-5
1350
МТМ-09*
АТМС-14×75-9
1425
Показатели
МТ-603*
АТМС-14×75-7
Установленная
мощность трансформаторов, кВ⋅А
Число трансформаторов
Напряжение в сети,
В
Максимальное число продольных
стержней
Максимальная ширина сетки, мм
Максимальный диаметр стержней, мм:
продольных
поперечных
Максимальная производительность,
м/мин
Максимальное давление электрода, Н
Расход сжатого воздуха, м3/ч
Расход охлаждающей воды, л/ч
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина (без бункера поперечных
стержней)
высота
Масса машины, кг
МТМ-160
Показатели
Линии
12
12
18
18
18
120–320
120–600
2
2–4
2–6
2–8
2
3–6
3–6
3–8
3–8
8–25
4–12
12–40
6–14
3–18
3–8
80–280
60–300
3
80–560
60–600
3
75–500
100–400
2
100–500
100–600
2
40–400
50–500
2
81
150
280
1000
120
6
6
3–6
3–5
5
14,8
3,8
1,1
2,8
15,7
4,8
1,7
6,9
19,25
2,85
2,46
7,5
2,3
2,2
1,5
4,45
1,07
1,4
1,8
3,4
115–775 140–1200
80–440
* Продольная и поперечная арматура бухтовая с автоматической правкой и резкой. Аналогичные линии типов:
И-2И – Куйбышевского филиала Индусстройпроект;
АД-21 – Чебоксарского филиала ОМТПС Минстроя СССР с одновременной
сваркой двух продольных и двух поперечных стержней.
113
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Привод гибочной балки
Число пневмоцилиндров
на гибочной балке
Давление в цилиндрах,
МПа
Расход воздуха на один
отгиб, м3
Мощность электродвигателей, кВт
Габаритные размеры, м:
длина
ширина
высота
Масса, т
–
–
–
–
2,85
34
15
30
45
30
12
50
105
10
25
–
10
25
–
10
30
135
6
60
–
Гидравлический
–
4
8
12
Пневмомеханический
2
2,5
–
0,5
–
–
–
0,24
0,48
0,72
0,12
1,7
–
–
–
2,2
Пневматический
3,62
1,42
1,94
2,72
3,3
1,1
0,97
0,9
6,4
1,1
0,97
1,7
9,5
1,1
0,97
2,6
5,8
3,64
2,01
1,9
1
2
Максимальные диа16 + 16
метры свариваемых
10 + 10
стержней, мм
Максимальный раз- 70×100
мер ячеек свариваемого каркаса в
сетку, мм
Номинальная мощ75
ность, кВ⋅А
Номинальный сва8000
рочный ток, А
Вылет электродер150
жателей, мм
140
Максимальное усилие сжатия электродов:
кН
3,2
2,5
кгс
320
250
Наибольшее число
80
сварок в 1 мин
14
Расход воздуха,
м3/ч
Расход воды, м3/ч
0,6
3
4
5
6
7
32 + 10 40 + 14 16 + 16 40 + 14 10 + 10
75×120
75×75
70×120
75×75
60×70
150
220
170
90
25
12000
16000
12500
16000
6000
300
140
280
60
230
6,3
8
4
7
2,5
630
800
400
700
250
60
60
80
60
80
9
18
17
14
8
0,7
0,9
0,8
0,6
0,25
Примечания. 1. Радиус кривизны в месте перегиба сеток не менее 2d – для
арматуры классов А-1 и В-1, 4d – для класса A-III.
2. Для d = 8 мм расстояние от сварного соединения до начала отгиба не менее 2,5d. Для d = 8 мм допускается перегиб по сварному соединению (с внутренней стороны).
114
КТ-601
3,64
К-243В
9
Сварочные клещи
МТП-1202
6
Показатели
МТП-1601
3
Подвесные сварочные
машины
МТПГ-150-2
3,5
Таблица П35
Технические характеристики сварочных машин и клещей
МТПП-75
Наибольшая длина сеток,
м
Наибольшая ширина сеток, м
Число одновременно изгибаемых стержней в сетке
Диаметр стержней, мм
Угол отгиба, град
Наибольший угол отгиба,
град
Станок
СМЖ-353 (7251 А) в исполнении
I
II
III
СМЖ-34
Показатели
СМ-516А
Таблица П34
Технические характеристики станков для гнутья сварных сеток
115
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Окончание табл. П35
1
Масса, кг:
сварочной машины
шкафов управления
клещей
2
3
4
5
6
7
350
540
580
580
–
–
–
–
–
–
430
220
10,4
9,8
23,5
26
28,2
90
32
Примечание. 1. Для машины МТПП-75: над чертой – с клещами КТП-1;
под чертой – с клещами КТП-2.
Таблица П36
Технические характеристики установок для сварки
пространственных каркасов
1
СМЖ-165
СМЖ-117 А
(7396/1 Л)
Навивочные машины
СКТБ-933-01 ***
СМЖ-331**
Показатели
СМЖ-56А*
Сборочные конструкторы
2
3
4
5
6
Панельные Колонны, Сваи, коРаструб
Трубы,
Назначение армаконструк- ригели лонны, ритрубы
кольца
турных каркасов
ции
гели
Сечение арматурПлоское
Прямоугольное
Круглое
ного каркаса
Размеры свариваемых каркасов, мм:
6000
17500
6400
5145
3000
длина
3000
300–600 340–550
Диаметр Диаметр
ширина
высота
300
300–600 340–550 400–1500 1000–1500
Шаг поперечной
100–300 300–400 200–400
55–125
50–100
арматуры, мм
Наибольшие диа12 + 10
40 + 14
25 + 6
8+6
10 + 6
метры свариваемой
арматуры, мм
116
Окончание табл. П36
1
2
3
4
5
6
Скорость враще–
–
5
8–34
8; 6,2
ния планшайбы,
об/мин
Тип сварочной ус- МТПГ-75 К-243В Роликовые Электроды Роликовые
(МТ-1601) электроды сопровож- электроды
тановки,
машины
дения
Мощность свароч90
75
150
150
2×75
(220)
ного агрегата, кВ⋅А
Мощность элек3,4
1,7
4,7
12,9
6,1
тродвигателей, кВт
Число одновре2
1
1
0
1
менно свариваемых пересечений
Габаритн. размеры,
м:
длина
8,4
21,5
11,4
183
12,5
ширина
4,3
2,17
1,88
5,05
5,8
высота
4,1
3,6
2,1
2,06
3,3
Масса установки, т
3,65
6,5
5,1
16,2
6
Число сваривае16
6–10
48
40–20
60–40
мых каркасов
в смену
* Аналогичная установка СМЖ-286 – двусторонняя с четырьмя сварочными
постами.
** Аналогичная установка СМЖ-332 для каркасов длиной 9 м.
*** Аналогичная установка (шифр 945) для каркасов длиной до 12 м и мощностью 150 кВ⋅А.
117
Проектирование предприятий сборного железобетона
118
80–800
60–385
ТД-500
СТШ-500
ТСД-1000
500
500
1000
32
33
78
90–650
165–650
400–1200
ТСД-2000
ТДФ-1001
ТДФ-1601
2000
1000
1600
165
82
182
800–2200
400–1200
600–1800
220;
380
220;
380
220
380
119
Габаритные размеры
(длина×ширина×высота), м
40
19,4
Масса, кг
Пределы регулирования
сварочного тока, А
450
300
48
42
320
137
0,83×0,41×0,84
0,64×0,52×0,71
40
30
42
210
216
510
0,72×0,58×0,84
1,17×0,67×0,75
0,98×0,82×1,38
58
44
60
675
740
1000
0,98×0,82×1,38
1,2×0,83×1,2
1,2×0,83×1,2
номинальное
рабочее
Мощность, кВ⋅А
СТН-450
ТД-300
Напряжение, В
питающей среды
Номинальный
сварочный ток, А
Показатели
Значение показателя
Диаметр привариваемых анкерных стержней классов
A-I–A-III, мм
10–40
Предельная длина анкерных стержней, мм
100–400
Минимальное расстояние между стержнями (в свету),
25
мм
Максимальные размеры пластин из стали Ст 3, мм:
длина
630
ширина
350
толщина
30
Марка флюса (рекомендуемая)
АН-348
Число сварок в 1 ч
200
Габаритные размеры автомата, мм:
высота
1870
ширина
990
длина
1200
Масса, кг
450
Привод механизма осадки
Пневматический
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа
0,5
Расход воздуха, м3/ч
0,12–0,24
Расход воды, л/ч
100
Пределы регулирования выдержки под током, с
0–60
Источник питания:
постоянного тока
Преобразователи
ВКСМ-1000,
ПСМ-1000
переменного тока
Трансформаторы
ТСД-1000,
ТСД-2000
Таблица П38
Технические характеристики сварочных трансформаторов
Тип
Таблица П37
Технические характеристики полуавтомата АДФ-2001 для сварки
закладных деталей под слоем флюса
Приложения
Проектирование предприятий сборного железобетона
ВУ-6/4
ВУ-3/8
ВУ-6/8
ВП-10/8
ВП-20/8
ВП-30/8
ВП-50/8
3
6
3
6
10
20
30
50
атм
атм
атм
атм
атм
атм
атм
атм
4
4
8
8
8
8
8
8
2
2
1+1
1+1
1+1
1+1
20
28
28
40
75
125
500
300
1445
1140
1265
760
1710
1186
1260
1040
1838
1135
1345
1264
2020
1125
1430
1330
2880
1100
1750
2130
3970
1435
2305
5490
2610
1810
2500
7000
3700
3100
3300
11 730
А 81-6
А 81-6
А 82-6
А 91-4
А 101-4
СМО 275-500
ДСК 170/16-16
Производительность,
мЗ/мин
Давление всасывания
Давление нагнетания, атм
Число цилиндров
Мощность,
кВт
Габаритные
размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
Марка двигателя
ВУ-3/4
Показатели
Таблица П39
А 72-6
Технические характеристики компрессоров
Приложения
1+1 2+2
Бетоносмесительные и растворосмесительные цехи
(отделения, установки)
Таблица П40
Нормы проектирования бетоносмесительных и растворосмесительных
цехов (отделений, установок)
№
Наименование
п/п
1 Расчетное число замесов в час для приготовления на плотных заполнителях тяжелых бетонных и растворных смесей с автоматизированным дозированием составляющих бетонной смеси, изготовляемых в смесителях принудительного действия (жесткие и подвижные)
2
3
4
120
Бетонные смеси, изготовляемые в смесителях
гравитационного действия:
при объеме готового замеса бетонной смеси
500 л и менее:
подвижностью 1–4 см
подвижностью 5–9 см
подвижностью 10 см и более
при объеме готового замеса бетонной смеси
более 500 л:
подвижностью 1–4 см
подвижностью 5–9 см
подвижностью 10 см и более
растворные смеси
Расчетное число замесов в час для приготовления легких бетонных смесей в бетоносмесителях принудительного действия с автоматизированным дозированием составляющих
при плотности бетона в высушенном состоянии:
более 1700 кг/м3
от 1400 до 1700 кг/м3
от 1000 до 1400 кг/м3
1000 кг/м3 и менее
Наименьший угол наклона к горизонту течек
Часовой коэффициент на неравномерность
выдачи товарной бетонной смеси
121
Ед.
изм.
Норма
35
25
27
30
20
22
25
25
град
20
17
15
13
20
0,8
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Продолжение табл. П40
№
Наименование
п/п
5 Коэффициент выхода смесей в плотном теле:
бетонных тяжелых и легких (только для
конструкционного бетона)
легких (для конструкционнотеплоизоляционного бетона)
растворных
6 Число отсеков для заполнителей и цемента
в одной секции бетоносмесительного цеха
(отделения):
для смесителей с объемом готового замеса
500 л и менее:
щебень, гравий
песок, золошлаковая смесь, шлаковый песок
цемент и зола-унос
смесителей с объемом готового замеса более 500 л:
щебень, гравий
песок, золошлаковая смесь, шлаковый песок
цемент и зола-унос
декоративных заполнителей и цветных цементов:
заполнители
цемент
7 Запас материалов в расходных емкостях (бункерах и др.):
заполнители (гравий, щебень, песок, золошлаковая смесь)
цемент, зола-унос
раствор приготовленных добавок
8 Угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонных смесей (с гладкой лентой):
подвижных
жестких
9 Максимально-допустимая высота свободного
падения бетонных смесей при их выдаче в
транспортные емкости:
на плотных заполнителях
на пористых заполнителях
10 Наибольшая допустимая температура при загрузке в бетоносмесители цемента и воды
122
Ед.
изм.
Норма
0,67
0,75
0,80
2
2
2
4
Окончание табл. П40
№
Наименование
п/п
11 Наибольшие допустимые температуры заполнителей при загрузке в бетоносмесители:
плотных
пористых
12 Наибольшие допустимые температуры бетонной смеси при выходе из смесителя:
при обычном методе приготовления
при разогретых смесях
13 Наименьшая допустимая температура бетонной смеси при выходе из смесителя в зимнее
время:
для изделий, формуемых в закрытых цехах
для изделий, формуемых на полигонах
14 Уровень механизации
15 Уровень автоматизации
2
2
2–3
1–2
ч
1–2
ч
ч
2–3
4–5
град
град
До 10
До 15
м
м
°С
До 2,0
До 1,5
+ 60
123
Ед.
изм.
Норма
°С
°С
+ 40
+ 70
°С
°С
+ 35
+ 60
°С
°С
%
%
+ 10
+ 30
Не менее 90
Не менее 70
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
124
125
Приложения
Таблица П42
Техническая характеристика двухвального бетоносмесителя принудительного перемешивания
Нормы проектирования складов цемента
Марка смесителя
Объем по загрузке, м3
Объем готового замеса, м3
Максимальная крупность
заполнителя, мл
Мощность, кВт
Масса, т
Габаритные
размеры,
м
СБ-163
1,5
1,0
70
30
3,45 3,45
Агван ФРГ 0,75
ADZ750
ADZ 1125 1,125
ADZ 1500
1,5
ADZ 1875 1,875
ADZ 2250
2,25
ADZ 3000
3,0
l
b
h
2,8
1,65
Завод-изготовитель
Проектирование предприятий сборного железобетона
Склады цемента
№
Наименование
п/п
1 Запас цемента (или золы-уноса) на складе
при поступлении:
железнодорожным транспортом
автотранспортом
2 Запас декоративного цемента
3
50
15
50
50–120
50–120
50–120
80–150
22
30
30
37
37×2
2,55 2,18
1,3
1,64
3,00
4,10
4,75
5,60
7,60
1,8
1,8
1,8
1,8
1,9
2,04
2,04
2,04
2,04
2,47
2,82
2,82
3,02
3,02
2,85
Новосибирский
завод
строительных
машин
Фирма
Агван
То же
»
»
»
»
4
5
6
7
8
126
Число емкостей для хранения цемента на
предприятиях мощностью:
до 100 тыс. м3/год
свыше 100 тыс. м3/год
Коэффициент заполнения емкостей
Углы наклоны:
течек без побуждения, днищ конических без побуждения
днищ конических, покрытых аэрирующими элементами, рассечек и откосов плоских днищ и силосов, частично покрытых
аэрирующими элементами
аэрационных дорожек к донным или
боковым разгрузочным люкам, сплошь
покрытых аэрирующими элементами
аэрожелобов
Расчетная насыпная плотность цемента:
минимальная насыпная плотность в разрыхленном свеженасыпанном состоянии
(для расчета емкости склада)
максимальная насыпная плотность слежавшегося цемента (для расчета емкости
на прочность)
Уровень механизации
Уровень автоматизации
127
Ед.
изм.
Расчетные рабочие сутки
Расчетные рабочие сутки
Таблица П43
Норма
7–10
5–7
5–7
Не менее 4
Не менее 6
–
град
0,9
Не менее 60
Не менее 50
Не менее 15
т/ м3
Не менее 5
1,0
1,75
%
%
Не менее 90
Не менее 70
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Таблица П44
Нормы расхода цемента для расчета емкостей складов и бункеров
Проектные
Вид бетона
Технология
Класс
бетона
Марка
бетона
Тяжелый
Агрегатнопоточная конвейерная
Тяжелый
Стендовая
Тяжелый
Кассетная
Легкий
Агрегатнопоточная конвейерная
В 7,5
В 12,5
В 15
В 25
В 30
В 40
В 45
В 15
В 25
В 30
В 40
В 12,5
В 15
В 25
В 2,5
В5
В 7,5
В 12,5
В 15
В 25
В 30
В 7,5
В 12,5
В 15
В 25
100
150
200
300
400
500
600
200
300
400
500
150
200
300
50
75
100
150
200
300
400
100
150
200
300
Мелкозернистый Агрегатно(в том числе для поточная конфактурных
вейерная
слоев)
128
Расход
Марка
цеменцемента,
та
кг/м3
300
230
300
270
400
280
400
370
500
400
600
450
600
550
400
320
500
370
500
450
600
500
400
320
400
390
500
440
400
220
400
240
400
260
400
290
400
340
500
380
600
450
400
340
400
480
400
420
500
460
129
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Окончание табл. П45
Нормы проектирования складов заполнителей
Таблица П46
Склады заполнителей
№
Наименование
п/п
1 Запас заполнителей на заводских складах при
поступлении:
железнодорожным транспортом
автомобильным транспортом
2
Запас декоративного заполнителя
3
Максимальная высота штабелей при свободном падении заполнителей
Максимальная высота штабелей при свободном падении заполнителей при складировании только мелких заполнителей
Максимальный угол наклона ленточных конвейеров гладкой лентой для подачи:
щебня и песка
гравия и керамзитового гравия
Наименьший угол наклона течек и стенок
бункеров к горизонту при выполнении поверхности скольжения из металла и без применения побудителей для:
щебня, гравия и керамзитового гравия
песка
золошлаковой смеси, песка и щебня из
шлаков
Угол естественного откоса заполнителей при
отсыпке в штабель
Наименьшее число отсеков для хранения заполнителей различных видов и фракций:
для песка
крупного заполнителя
золошлаковой смеси, песка и щебня из
шлаков
4
5
6
7
8
130
Примечание. 1. При поступлении заполнителей водным транспортом запасы принимаются те
же. Навигационные запасы создаются вне состава
предприятия.
131
Ед.
изм.
Расчетные
рабочие
сутки
Норма
Расчетные
рабочие
сутки
м
30
м
15
град
град
18
13–15
град
град
град
50
55
60
град
40
7–10
5–7
12
2
4
1
Проектирование предприятий сборного железобетона
Таблица П47
Нормы расхода заполнителей для расчета емкости складов и бункеров
Расход заполнителей бетонной
смеси, м3/ м3
щебень или грапесок
вий
Вид бетона и раствора
Бетоны тяжелые:
для всех технологий, кроме кассетной
для кассетной технологии
Бетоны легкие:
теплоизоляционные:
крупнопористый
мелкозернистый
конструкционнотеплоизоляционные:
на песках пористых
на песках плотных
на золе и золошлаковых смесях
без песка (поризованные)
конструкционные
Растворы
0,45
0,60
–
1,20
0,30
0,20
0,15
–
0,55
1,10
0,90
0,75
1,05
–
1,10
1,10
1,10
1,20
0,80
–
Таблица П48
Зерновой состав крупного заполнителя для расчета заполнителей
и расходных бункеров
Наибольшая крупность зерен,
мм
10
20
40
70
Зерновой состав заполнителей
в % по объему,
мм
5–10
10–20
20–40
40–70
100
–
–
–
35
65
–
–
25
25
50
–
15
20
25
40
Приложения
Таблица П49
Технические характеристики машин для восстановления сыпучести
смерзшихся заполнителей
Показатель
Принцип рыхления
Производительность,
т/ч
Возмущающая сила,
кН
Мощность
электродвигателей, кВт
Масса, т
БРМ-56/80
БРМ80/110
Бурорыхление
ЦНИИС
(бывш.
Минтрансстроя)
Виброудар
ДП-60
150–200
180–240
120
Вибрация
с амплитудой 3 мм
60–120
–
–
70
200
136
110
36,6
34
9,2
9,35
22
7,39
Таблица П50
Технические характеристики типовых складов заполнителей
Показатель
Шифр склада
Вместимость, м3
Грузовой грузооборот,
тыс. т
Потребность в ресурсах и сырье, ч:
вода, м3
тепло, кДж
(1 ккал = 4,19 кДж)
пар, кг
сжатый воздух, м3
электроэнергия,
кВт
Типовые склады заполнителей
708-13-84
708-18-85
708-25-86
3000
6000
9000
85
175
250
9,07
630350/481360
18,06
1166551/828136
1330/830
27/18
194,157/205492
2330/1650
54/36
445,72/451,91
24,18
1507100/985240
3016/1969
69,6/43,2
504,925/518,95
Примечание. Наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть
меньше 1/3 наименьшей толщины изделия 3/4 расстояния между стержнями
арматуры, кроме случаев, оговоренных в чертежах изделий.
Примечание. Перед чертой – наклон ленточных конвейеров 18°; за чертой –
(11–13)°.
132
133
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Нормы проектирования складов готовой продукции
Таблица П51
Склады готовой продукции
№
Наименование
п/п
1 Запас готовых изделий на складе:
для всех заводов, кроме КПД
для всех заводов КПД мощностью:
до 140 тыс. м2 общей площади
свыше 140 тыс. м2 общей площади
2 Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении
3 Объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении на l м2 площади склада:
ребристые панели (в бетоне)
пустотные панели (в объеме)
линейные элементы простой формы (в бетоне)
линейные элементы усложненной формы
(в бетоне)
4 Объем изделий (панелей), хранящихся
в вертикальном положении в стеллажах
на 1 м2 площади склада
5 Коэффициент использования площади
склада, учитывающий проходы между штабелями изделий
6 Минимальная ширина проходов между
штабелями
7 Коэффициент, учитывающий проезды и
площадь под путями кранов, тележек, площади под проезд автомашин и под железнодорожные пути для складов с кранами:
мостовыми
башенными
козловыми
8 Уровень механизма
134
Ед.
изм.
Норма
Расчетные рабочие сутки
10–14
м
15–20
10–14
Не более 2,5
м3
0,5
1,8
1,8
1,0
м3
–
1,2
1,5
м
0,8
–
–
–
%
1,3
1,5
1,7
Не менее 70
Рис. 1П. Точечный фронт разгрузки цемента:
1 – автоцементовоз; 2 – фильтр; 3 – двухходовой переключатель; 4 – вагонцементовоз; 5 – донный пневморазгрузчик; 6 – аэрожелоб; 7 – стационарный
пневморазгрузчик; 8 – крытый вагон; 9 – маневровая лебедка; 10 – вагон;
11 – пневматический насос; 12 – разъемник цемента; 13 – приемная коробка
135
Проектирование предприятий сборного железобетона
Рис. 2П. Автоматизированный склад заполнителей (емкость 14 000 м3
с приемными устройствами и надштабельными конвейерами):
1 – трехбункерные устройства для приема материалов с ж.д. транспорта; 2 – однобункерное устройство для приема материалов с автотранспорта; 3 – пункт перегрузки № 5; 4 – галерея от второго приемного устройства; 5 – пункт перегрузки № 4; 6 – галерея от пункта перегрузки
№ 3 на склад; 7 – навес склада; 8 – натяжной пункт; 9 – подштабельный
тоннель; 10 – пункт перегрузи № 1; 11 – пункт перегрузки № 2;
12 – галереи от пункта перегрузки № 2 на пункт выдачи материалов;
13 – пункт выдачи материалов на автотранспорт; 14 – помещение
вентустановки и запасный выход; 15 – разделительные стены; 16 – обвалование; 17 – фундаменты маневровых устройств
136
Приложения
Рис. 3П. Автоматизированный склад заполнителей
(типовой проект № 4-09-929)
137
Проектирование предприятий сборного железобетона
Рис. 4П. Склад эмульсола:
1 – резервуар емкостью 50 т (1 шт.); 2 – резервуар емкостью 50 т (1 шт.);
3 – шестеренный насос РЗ-ЗС (2 шт.); 4 – кран-укосина с ручной лебедкой (1 шт.); 5 – центральная секция переносного погружного змеевикового подогревателя
138
Приложения
Рис. 5П. Схема технологического процесса:
1 – улавливатель цемента (У5910.01 – 1 шт.); 2 – группа из двух циклонов (ЦН-15, диам. 500 – 1 шт.); 3 – фильтр всасывающий (СМЦ-166Б –
1 шт.); 4 – конвейер ленточный наклонный (2930/1 – 1 шт.); 5 – течка
концевая (2930/2 – 1 шт.); 6 – воронка поворотная (У5640.04 – 1 шт.);
7 – указатель уровня (УКМ – 10 шт.); 8 – обрушитель сводов песка
(Н519А.200А – 2 шт.); 9 – дозатор весовой автоматический для инертных (2ДБО-1600 – 1 шт. 2ДБЩ-1600 – 2 шт.); 10 – дозатор весовой автоматический для цемента (ДБЦ-600 – 1 шт.); 11 – распределитель цемента (У5910.01 – 1 шт.); 12 – воронка сборная (У5640.02.000/23А – 1 шт.);
13 – бак жидкостей (1336/ТН-24.000Б0 – 2 шт.); 14 – дозатор весовой
автоматический для жидкости (ДБЖ-400 – 2 шт.); 15 – устройство раздаточное для жидкости (У5590.01Б – 1 шт.); 16 – бетоносмеситель
(СБ-93, Сб-112 – 2 шт.); 17 – воронка выдачи бетона (2930/20 – 2 шт.)
139
Рис. 6П. Схема организации правки и резки арматурной стали на автоматических станках:
1 – автоматические правильно-отрезные станки; 2 – аппараты для стыковой
сварки; 3 – консольный кран с тельфером; 4 – вертушки для проволоки
в бухтах; 5 – стеллаж
140
Рис. 7П. Схема организации заготовки арматуры диаметром 10–18 мм с высадкой анкерных головок
и упрочнением вытяжкой:
а – для стержней стали класса А-500 – две параллельные линии оборудования; б – для стержней класса А-400 –
три параллельные линии оборудования; 1 – линия непрерывной безотходной стыковой сварки и резки стержней; 2 – установка для высадки анкерных головок; 3 – установка для упрочнения стержней вытяжкой;
4 – стеллаж
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
141
Проектирование предприятий сборного железобетона
Рис. 8П. Схема организации резки прутков арматуры:
1 – приводной отрезной станок; 2 – откидной ролик; 3 – двухсекционный
роликовый стол; 4 – отмеривающее устройство; 5 – упор; 6, 7 – боковые
стеллажи; 8 – ящик; 9 – лоток
Приложения
Рис. 9П. Схема организации рабочего места при работе на двух одноточечных машинах, расположенных в одну линию (а) и друг против друга (б):
1 – сварочная машина; 2 – столы; 3 – ящик для коротких стержней;
4 – место сварщика; 5 – место арматурщика
Рис. 10П. Схема организации рабочего места при изготовлении плоских
каркасов на многоэлектродной машине МТМК-3 100:
1 – стеллаж для стержней; 2 – стол для раскладки стержней; 3 – механизм для
подачи стержней под сварку; 4 – сварочная часть машины МТМК-3 100;
5 – устройство для механического перемещения каркасов; 6 – приемный стол;
7 – склад готовых арматурных каркасов; 8 – рабочее место
142
143
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
Рис. 12П. Схема организации рабочего места при сварке на одноточечной
машине:
а – сварка узких сеток; б – сварка широких сеток на двух машинах; 1 – стол;
2 – сварочная машина; 3 – приемный стол; 4 – готовые каркасы; 5 – рабочее
место арматурщика
Рис. 11П. Поточные технологические линии для изготовления
арматурных сеток:
а – поточная линия 7247 СА; б – поточная линия 7247 СГ;
1 – бухтодержатели; 2 – правильное устройство; 3 – сварочная машина
АТМС-14 75-7-2; 4 – пневматические ножницы; 5 – пакетировщик; 6 – точило; 7 – сварочная машина МС-501; 8 – консольный кран; 9 – стол к устройству
для резки сеток
144
145
Приложения
Рис. 14П. Схема организации рабочего места для сварки арматурных сеток на многоточечной машине МТМС-10 35:
1 – сварочная машина; 2 – стол; 3 – стеллажи для складирования арматурных стержней; 4 – место сварщика;
5 – тележка для приема сеток; 6 – пневматический сбрасыватель сеток
Проектирование предприятий сборного железобетона
Рис. 13П. Схема организации технологической линии для сварки плоских
каркасов:
а – на машине МТМК-3 100; б – на автоматизированной линии И-2АК-1;
1 – стол для продольных стержней; 2 – каретка; 3 – машина МТМК-3 100;
4 – приемные столы; 5 – стеллаж; 6 – готовые каркасы; 7 – бухтодержатели;
8 – кассетное устройство (для стержней); 9 – механизм подачи и правки стержней; 10 – сварочная машина; 11 – ножницы для резки каркасов; 12 – приемнопакетирующее устройство; 13 – контейнер
146
147
Рис. 15П. Горизонтальная установка 7207/1 для сварки объемных
арматурных каркасов:
1 – колонна со стрелой; 2 – сварочная машина МТПП-75;
3 – поворотная стойка для кондуктора; 4 – кондуктор
148
149
Рис. 16П. Вибропрокатный стан Н. Я. Козлова:
1 – бункер для песка; 2 – бункер для цемента; 3 – бункер для щебня; 4 – ленточные питатели-дозаторы для цемента; 5 –
ленточный питатель-дозатор для песка; 6 – ленточный питатель-дозатор для щебня; 7 – шнек-смеситель; 8 – бетоносмеситель; 9 – арматурный каркас плиты; 10 – стальная формующая лента; 11 – разделительный щит; 12 – шнековый бетоноукладчик; 13 – виброщиток; 14 – вибробалка; 15 – фреза; 16 – калибрующий агрегат; 17 – калибрующие валки;
18 – накрывная прорезиненная лента термической секции стана; 19 – термическая секция стана; 20 – обгонный рольганг;
21 – опрокидыватель; 22 – готовая железобетонная плита
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
150
Рис. 18П. Конвейерная линия по производству плит перекрытий Парнасского ЗСК:
1, 2 – посты обрезки концов арматуры; 3 – пост очистки форм; 4 – пост смазки форм; 5 – пост установки вкладышей;
6 – пост укладки нижней арматуры; 7, 8 – пост укладки напрягаемых стержней; 9 – пост закрывания бортов; 10 – пост
остывания напрягаемой арматуры; 11 – пост укладки верхних арматурных сеток; 12, 13 – пост укладки и уплотнения
бетонной смеси; 14 – пост очистки бортов форм от бетона; 15 – передаточная тележка; 16 – форкамера; 17 – пост выдержки; 18, 19 – пост заглаживания верхней поверхности; 20 – снижатель; 21 – двухъярусная щелевая камера;
22 – подъемник; 23 – машина для обрезки арматуры; 24 – машины для смазки форм; 25 – механизм закрывания бортов;
26 – бетоноукладчик; 27 – тележка для подачи арматурных сеток; 28 – дисковая заглаживающая машина; 29 – штабеля
изделий; 30 – кантователь; 31 – портальный перегружатель; 32 – кран мостовой электрический; 33 – самоходная тележка
для вывоза готовых изделий
Рис. 17П. Технологическая схема двухъярусного стана:
1 – подъемник; 2 – толкатель; 3 – привод подъемника; 4 – вибронасадок; 5 – выравнивающая рейка; 6 – заглаживающий валик; 7 – камера предварительной тепловой обработки; 8 – привод снижателя; 9 – снижатель; 10 – форма-вагонетка; 11 – щелевая камера окончательной тепловой обработки изделий
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
151
Рис. 19П. Конвейер со щелевыми многоярусными камерами мощностью 140 тыс. м2 общей площади в год для изготовления панелей наружных стен:
I–XIII – посты конвейера; 1 – щелевые многоярусные камеры; 2 – участок складирования форм; 3 – зона переоснастки
форм; 4 – зона складирования бортооснастки; 5 – отделочный конвейер; 6 – место ремонта изделий; 7 – зона выдержки
изделий; 8 – устройство для открывания бортов; 9 – кантователь; 10 – устройство для закрывания бортов; 11 – бетоноукладчик; 12 – передаточные устройства; 13 – подземник; 14 – снижатель
152
Рис. 20П. Поточно-конвейерная линия со щелевыми камерами полигонального очертания по производству плит
перекрытий:
технологические посты: 1 – раскрывания бортов; 2 – съема изделий; 3 – чистки и смазки форм; 4 – закрывания бортов;
5 – укладки арматуры; 6, 7 – установки закладных деталей и каналообразователей; 8–10 – формования; 11–13 – заглаживания поверхности; 14 – извлечения штанг каналообразователей; 15 – осмотра и предварительной выдержки; 16 – передаточная тележка; 17 – щелевая камера; 18 – кран электрический мостовой; 19 – зона складирования арматуры и закладных деталей; 20, 21 – участки ремонта и доводки изделий; 22 – место для выдержки и охлаждения изделий; 23 – самоходная тележка для вывоза изделий на склад
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
153
154
Рис. 22П. Схематичный план цеха с челночно-кассетными линиями:
1 – челночно-кассетная установка; 2 – ленточный конвейер подачи бетонной смеси; 3 – зона переоснастки кассетных
листов; 4 – зона складирования арматуры; 5 – зона складирования изделий; 6 – отделочный пост
Рис. 21П. Конвейерная линия с вертикальной камерой для изготовления наружных керамзитобетонных стеновых
панелей:
технологические посты: 1 – чистки и смазки форм; 2 – укладки керамической плитки; 3 – закрывания бортов и замков
форм; 4 – заливки раствором керамических плиток; 5 – укладки арматуры и закладных деталей; 6 – виброустановка для
уплотнения керамзитобетонной смеси; 7 – укладки и уплотнения керамзитобетона; 8 – укладки внутреннего слоя раствора; 9 – съема оконных вкладышей и доработки откосов; 10 – передаточная тележка; 11 – предварительной выдержки; 12 – камера КУТ; 13 – установки и герметизации оконных блоков; 14 – раскрывания бортов и замков форм;
15 – кантования и навески панелей на вертикальный конвейер отделки; 16 – вертикальный конвейер отделки;
17 – ленточный транспортер подачи керамзитобетонной смеси
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
155
156
Рис. 24П. Линия для изготовления ферм с монолитными поясами и закладной решеткой в двухъярусных формах
(продольный разрез и план):
1 – мостовой кран; 2 – бетоноукладчик; 3 – гидродомкрат; 4 – бадья для подачи бетонной смеси; 5 – тележка с прицепом для вывоза готовой продукции; 6 – установка для заготовки напряженной арматуры; 7 – кассеты для складирования ферм; 8 – траверса; 9 – формы
Рис. 23П. Кассетно-конвейерная линия Бакинского ДСК:
1 – кассета клиновая челночная; 2 – консольный бетонораздатчик; 3 – передаточная тележка; 4 – подмости подъемные;
5 – арматуроукладчик; 6 – камеры повторной тепловой обработки; 7 – пост сложной переоснастки форм; 8 – конвейер
отделки панелей; 9 – склад арматуры
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
157
158
Рис. 26П. Схема кассетной установки с поотсечным формованием и двухстадийной тепловой обработкой изделий:
1 – тепловой отсек; 2 – разделительный лист; 3 – изделия; 4 – станина; 5 – гидроцилиндры; 6 – камеры повторной
тепловой обработки; 7 – траверса; 8 – направляющие; 9 – паровые регистры
Рис. 25П. Схема производства железобетонных напорных труб методом виброгидропрессования:
1 – установка для резки высокопрочной проволоки; 2 – станок для изготовления спиральных каркасов; 3 – установка
спирального каркаса в форму; 4 – натяжение продольной арматуры; 5 – установка для изготовления штампованных
полос; 6 – высадка головок на стержнях; 7 – комплектация формы; 8 – шнековый бетоноукладчик; 9 – пост опрессовки
и тепловой обработки изделий; 10 – разкомплектация формы; 11 – распалубка трубы; 12 – машина для шлифовки раструбов; 13 – тележка для вывозки труб из цеха; 14 – установка для испытания труб внутренним гидравлическим давлением
Проектирование предприятий сборного железобетона
Приложения
159
Приложения
Рис. 28П. Схематичный план кассетно-конвейерной линии с подвижными
щитами Парнасского ЗСК:
1 – формовочная линия; 2 – пост распалубки; 3 – секция складирования изделий; 4 – пост переоснастки форм;
5 – конвейер отделки панелей; 6 – передаточные пути; 7 – продольный транспортный путь
Проектирование предприятий сборного железобетона
Рис. 27П. Карусельная установка для производства санитарно-технических
кабин:
1 – форма; 2 – входная площадка; 3 – механизм выпрессовки; 4 – платформа;
5 – коллектор подвода пара; 6 – площадка обслуживания; 7–9 – ролики опорные; 10 – привод перемещения; 11 – площадка; 12 – транспортер подачи
бетонной смеси
160
161
Проектирование предприятий сборного железобетона
Оглавление
Рис. 29П. Генеральный план головного завода крупнопанельного
домостроения:
1 – главный производственный корпус; 2 – административный корпус;
3 – арматурный цех; 4 – бетоносмесительный цех; 5 – отделение приготовления добавок; 6 – галерея подачи заполнителей; 7 – склад цемента; 8 – склад
эмульсола; 9 – склад горючих и смазочных материалов; 10 – компрессорная;
11 – склад газовых баллонов; 12 – база комплектации; 13 – стоянка панелевозов; 14 – склад готовой продукции
162
Раздел 1. Содержание и оформление дипломного проекта ......................... 3
1.1. Общие положения по дипломному проекту ................................... 3
1.2. Содержание и объем дипломного проекта ..................................... 3
1.3. Оформление дипломного проекта................................................... 5
1.4. Тематика дипломного проектирования........................................... 6
Раздел 2. Технология и организация производства ..................................... 8
А. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ................................................................ 8
2.1. Определение номенклатуры и мощности предприятия ................ 8
2.2. Выбор способа производства изделий и типа технологической
линии ...................................................................................................... 10
2.3. Составление технологической схемы производства изделий ..... 13
2.4. Расчет производства ....................................................................... 14
2.5. Проектирование формовочных цехов ........................................... 17
2.5.1. Агрегатно-поточное производство ......................................... 17
2.5.2. Стендовое производство ......................................................... 20
2.5.3. Кассетное производство.......................................................... 21
2.5.4. Конвейерное производство ..................................................... 22
2.6. Определение размеров вертикальной камеры .............................. 23
2.7. Определение размеров щелевых камер ........................................ 24
2.8. Производство изделий с автоклавной обработкой ....................... 25
2.9. Компоновка технологических линий формовочных цехов ......... 26
2.10. Проектирование арматурного цеха ............................................. 28
2.11. Определение объема арматурных работ ..................................... 29
2.12. Расчет площади склада арматурной стали ................................. 31
2.13. Рекомендации по компоновке арматурного цеха ....................... 32
2.14. Проектирование бетоносмесительного цеха .............................. 34
2.15. Расчет потребности предприятия в основных материалах ....... 35
2.16. Расчет емкости склада цемента ................................................... 35
2.17. Расчет емкости склада заполнителей .......................................... 36
2.18. Расчет площади склада готовой продукции ............................... 36
2.19. Составление ведомостей технологического оборудования
и формооснастки ................................................................................... 37
2.20. Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах....37
2.20.1. Расчет потребности в технологическом паре
и условном топливе ........................................................................... 37
2.20.2. Расчет потребности сжатого воздуха ................................... 38
2.20.3. Расчет потребности в электроэнергии ................................. 39
2.20.4. Расчет потребности воды на технологические нужды ....... 41
2.21. Определение состава и численности работающих .................... 42
163
Проектирование предприятий сборного железобетона
Б. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ ............................... 45
2.22. Общие положения по организации производства...................... 45
2.23. Разработка технологической карты изготовления изделий ....... 46
Рекомендуемая литература ................................................................................ 51
Раздел 3. Железобетонные конструкции
(Расчетно-конструктивная часть) ................................................................. 52
3.1. Общие положения .......................................................................... 52
3.2. Содержание расчетно-пояснительной записки ............................ 52
3.3. Графическое оформление .............................................................. 53
Рекомендуемая литература ................................................................................ 53
Раздел 4. Теплотехника ................................................................................... 55
Рекомендуемая литература ................................................................................ 65
Раздел 5. Механическое оборудование и автоматизация технологических
процессов ........................................................................................................... 66
А. МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ........................................................ 66
Рекомендуемая литература ................................................................................ 67
Б. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ..................... 68
5.1. Постановка задачи на автоматизацию производства ЖБИиК..... 69
5.2. Структура схем автоматизации производственных процессов... 70
5.3. Выбор технических средств автоматизации и их изображения
на функциональных схемах .................................................................. 72
5.4. Разработка функциональной схемы автоматизации
производственного процесса ................................................................ 75
Рекомендуемая литература ................................................................................ 80
Приложения ........................................................................................................ 81
Учебное издание
Пухаренко Юрий Владимирович,
Аубакирова Ирина Утарбаевна,
Воронцов Михаил Петрович,
Елистратов Николай Алексеевич,
Волков Сергей Александрович,
Воронков Борис Николаевич,
Конев Юрий Сергеевич,
Яковлев Виктор Александрович
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Учебное пособие
Редактор О. Д. Камнева
Компьютерная верстка И. А. Яблоковой
Подписано к печати 27.03.15. Формат 60×84 1/16. Бум. офсетная.
Усл. печ. л. 9,6. Тираж 100. Заказ 15. «С» 7.
Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет.
190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 4.
Отпечатано на ризографе. 190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 5.
164
165
Проектирование предприятий сборного железобетона
ДЛЯ ЗАПИСЕЙ
ДЛЯ ЗАПИСЕЙ
166
167
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
2
Размер файла
78 005 Кб
Теги
proektir, puharenko, predpr
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа