close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Трубы стальные сварные большого диаметра

код для вставкиСкачать
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ БОЛЬШОГО ДИАМЕТРА
(530-1420 ММ) ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ЧАСТЬ 1: ТРУБЫ КЛАССА ПРОЧНОСТИ ДО К 60 ВКЛЮЧИТЕЛЬНО
Настоящий стандарт не подлежит применению до его утверждения
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002г. №184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила
применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН:
- ОАО «ЧТПЗ».
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные
трубы и баллоны»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений международного стандарта ИСО 3183:2007 «Нефтяная и газовая промышленность. Трубы стальные для
трубопроводов транспортных систем (ISO 3183:2007 «Petroleum and natural gas industries –
Steel pipes for pipeline transportation systems»).
5 СРОК ДЕЙСТВИЯ не ограничен
6 СРОК ПЕРЕСМОТРА 5 лет
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому
регулированию и метрологии в сети Интернет.
Настоящий стандарт (проект) не может быть полностью или частично воспроизведен,
тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения национального органа Российской Федерации по стандартизации.
ii
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Содержание
1 Область применения
1
2 Нормативные ссылки
2
3 Термины и определения
4
4 Обозначения и сокращения
6
5 Соответствие
7
6 Класс прочности и состояние поставки
7
7 Информация, которая должна быть представлена потребителем
8
7.1 Обязательная информация
8
7.2 Дополнительная информация
8
8 Производство
10
8.1 Способ производства
10
8.2 Процессы, требующие валидации
11
8.3 Исходная заготовка
11
8.4 Технологические сварные швы
12
8.5 Основные сварные швы
12
8.6 Термическая обработка сварных швов
12
8.7 Холодная деформация и холодное экспандирование
13
8.8 Прослеживаемость
13
9 Критерии приемки
13
9.1 Общие положения
13
9.2 Требования к химическому составу металла труб
14
9.3 Требования к химическому составу сварного соединения труб 16
9.4 Требования к микроструктуре металла труб
16
9.5 Требования к микроструктуре металла сварных соединений
17
9.6 Механические свойства
17
9.7 Требования к листовому прокату
21
9.8 Основные параметры и характеристики
24
10 Контроль
29
10.1 Обеспечение качества труб
29
10.2 Контроль качества труб
29
10.3 Подтверждение качества труб
31
10.4 Требования к проведению испытаний
36
10.5 Измерение геометрических параметров
43
10.6 Испытание гидравлическим давлением
44
10.7 Определение остаточной напряженности магнитного поля
44
10.8 Обработка результатов
44
iii
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
11 Маркировка
44
12 Покрытия
45
13 Сохранение записей
45
14 Хранение и транспортирование труб
46
Приложение А (обязательное) Требования к рентгеновскому контролю
47
Приложение Б (обязательное) Требования к ультразвуковому контролю 53
Приложение В (обязательное) Требования к проведению погрузочноразгрузочных работ и складированию
56
Приложение Г (обязательное) Аттестация технологии производства
труб уровня надежности III
58
Приложение Д (обязательное) Обработка поверхностных несовершенств
и дефектов
60
Приложение Е (обязательное) Технология ремонтной сварки
61
Приложение Ж (обязательное) Требования к форме и размеру образцов
для испытания на стойкость к водородному растрескиванию по стандарту
NACE ТМ 0284
66
Приложение З (обязательное) Требования к форме и размеру образцов
для испытаний на стойкость к сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением по стандарту NACE ТМ 0177
68
iv
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Введение
Настоящий стандарт разработан идентичным по структуре и форме гармонизированному стандарту ГОСТ Р ИСО 3183-2009. При этом учтены требования международного стандарта ИСО 13623:2000 «Нефтяная и газовая промышленность. Системы трубопроводного транспорта», который связывает повышение надежности и безопасности с выработкой конкретных требований
для конкретного изделия в соответствии с разделением продуктов транспортировки по категориям из-за возможного риска для безопасности населения. В
связи с этим в данном стандарте устанавливаются требования только для
стальных сварных газопроводных труб.
Необходимость разработки настоящего стандарта обусловлена введением в национальный стандарт на стальные сварные трубы большого диаметра
для газопроводов требований к трубам с повышенными эксплуатационными
характеристиками для работы в сложных природно-климатических условиях.
В настоящем стандарте введены повышенные, по сравнению с действующими Национальными стандартами на трубы для магистральных трубопроводов, требования к геометрическим параметрам труб, химическому составу сталей, механическим свойствам, виду и нормам неразрушающего контроля. При разработке настоящих технических требований учитывались:
- возможности и современные технологии производства проката и изготовления труб;
- существующие и перспективные требования по надежности, безопасности и рискам при эксплуатации магистральных трубопроводов;
- опыт производства труб, сооружения и эксплуатации магистральных
трубопроводов;
- результаты анализа отказов и аварий магистральных трубопроводов.
Настоящий стандарт не содержит рекомендаций по применению какихлибо дополнительных требований для определенных условий эксплуатации.
Необходимость выполнения этих требований при исполнении конкретного заказа на поставку устанавливает потребитель на основании предполагаемого назначения продукции и требований по проектированию.
v
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Трубы стальные сварные большого диаметра (530-1420 мм)
для газопроводов. Технические условия
Pipes steel welded the big diameter (530-1420 mm) for gas pipelines. Specifications
Дата введения_________________
1
Область применения
Настоящий стандарт распространяется на сварные прямошовные
трубы классов прочности К52 – К60 наружным номинальным диаметром 5301420 мм, длиной 10,50 –18,30 м для магистральных трубопроводов, транспортирующих некоррозионноактивный природный газ при температуре эксплуатации от плюс 50°C до минус 60°C.
1.2 Устанавливается три уровня надежности труб:
I – первый уровень – трубы в обычном исполнении;
II – второй уровень – трубы в хладостойком исполнении;
III – третий уровень – трубы с повышенными эксплуатационными характеристиками.
1.3 Соответствие между классом прочности стали и уровнем надежности труб установлено таблицей 1.1.
1.1
Таблица 1.1 – Классы прочности трубных сталей и надежности труб
Класс
Уровень надежности
прочности
I
II
III
К 52
К 55
К 56
К 60
+
+
+
+
+
+
+
+
+
1.4 Трубы первого и второго уровня изготавливаются с одним или двумя продольными швами, сваренными дуговой сваркой под флюсом. Для каждого сварного шва должен быть выполнен по меньшей мере один проход внутри и по меньшей мере один проход снаружи.
1.5 Двухшовные трубы изготавливаются из двух листов одной плавки,
либо из двух листов различных плавок, разница фактических значений механических свойств (временное сопротивление разрыву и предел текучести) которых по сертификатным данным не превышает 50 МПа.
1.6 Трубы третьего уровня изготавливаются с одним продольным швом,
сваренным дуговой сваркой под флюсом по сплошному технологическому
шву.
1.7 Допускается применение технологии локальной термомеханической
обработки сварных соединений.
1
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
2
Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты и классификаторы:
ГОСТ Р ИСО 3183-2009 «Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и
газовой промышленности. Общие технические условия»;
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы
определения углерода
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы
определения ниобия
ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы
определения ванадия
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы
определения серы
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12359-99 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 3845-75 Трубы. Методы испытания гидравлическим давлением
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 30432-97 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и
образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84). Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах
2
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
ГОСТ 25.506-8 5 Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 6996-66* Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитно-порошковый метод
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия
СП 34-101-98 Свод правил. Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте
СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы
ТУ 1381- 016 - 00186654 – 2010 Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 508-1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее
давление до 9,8 МПа включительно
ТУ 1381-006-00186654-2010 Трубы стальные электросварные прямошовные класса прочности К65 диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее давление 11,8 МПа
ISO 3183:2007 Petroleum and natural gas industries – Steel pipe for pipeline
transportation systems
API Spec 5L Specification for Line Pipe (44th Edition)
NACE Standard TM0177-2005. Standard Test Method. Laboratory Testing of
Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in
H2S Environments
NACE Standard TM0284-2003. Standard Test Method. Evaluation of Pipeline
and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных
стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому
информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным
в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом
следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без
замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
3
Термины и определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 бейнит: Метастабильная структурная составляющая стали, образующаяся в результате распада аустенита при температурах ниже перлитного
превращения, но выше температуры образования мартенсита, состоящая из
смеси частиц пересыщенного углеродом феррита и карбидов железа.
3.2 включение: Дефект стенки трубы, характеризующийся нарушением
сплошности металла в виде внутреннего инородного материала.
3.3 включения или поры: Зона на шве, со шлаковыми включениями
или газовыми порами.
3.4 вмятина: Дефект формы, характеризующийся уменьшением проходного сечения трубы, возникший в результате поперечного механического воздействия на стенку трубы твердого тела (индентора).
3.5 временное сопротивление (предел прочности): Напряжение, соответствующее наибольшему усилию, предшествующему разрыву образца.
3.6 газовые поры (раковины): Дефект сварных швов в виде скоплений
в металле шва мелких полостей сферической формы, которые образовались в
результате перенасыщения жидкого металла газами, не успевшими выйти во
время быстрой кристаллизации на поверхность сварочной ванны.
3.7 дефект: Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества труб.
3.8 дуговая сварка под флюсом: Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, горящей под слоем сварочного
флюса.
3.9 задиры, забоины: Дефекты поверхности в виде произвольно расположенных углублений различной формы, образовавшихся вследствие повреждения и ударов поверхности при транспортировке, правке, складировании и
других операциях.
3.10 зона сплавления: Зона частично сплавившихся зерен на границе
основного металла и металла шва.
3.11 зона термического влияния: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.
3.12 класс прочности труб: Прочность металла труб, оцениваемая
временным сопротивлением и обозначаемая символами от К52 до К60, что соответствует нормативным значениям временного сопротивления, (кгс/мм ).
3.13 металл шва: Сплав, образованный расплавленным основным и
наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.
3.14 надежность трубопроводов: Свойство трубопроводов выполнять
заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режи-
4
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
мам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.
3.15 некоррозионноактивные транспортируемые продукты: Продукты, вызывающие равномерную коррозию незащищенной стенки трубы со
скоростью не более 0,1 мм в год.
3.16 неметаллические включения: Дефект металлургического происхождения внутри стенки трубы различной формы в виде неметаллических
включений (оксиды, сульфиды, графит, шлак и т.п.).
3.17 непровар: дефект в виде несплавления в сварном соединении, образующийся вследствие неполного расплавления металла кромок, отсутствия
осадки и т.д. При непроваре может наблюдаться "слипание" кромок или сквозное отверстие в зоне шва.
3.18 неразрушающий контроль: Контроль сплошности металла физическими методами, не разрушающими металл.
3.19 оксиды: Химические соединения металлов с кислородом.
3.20 относительное удлинение после разрыва: Отношение приращения расчетной длины образца после разрушения к начальной расчетной длине.
3.21 относительное сужение после разрыва: Отношение разности начальной площади поперечного сечения образца и минимальной площади поперечного сечения после разрушения к начальной площади поперечного сечения.
3.22 подрез: Дефект сварного соединения в виде углубления по линии
сплавления сварного шва в основном металле.
3.23 предел текучести: Напряжение, при котором пластическая деформация образца достигает 0,2% от рабочей длины или начальной расчетной
длины по тензометру.
3.24 полосчатость: Термин, описывающий характер взаимного расположения элементов структуры (феррита или бейнита) низколегированных
трубных сталей, степень разделения этих структурных составляющих на отдельные слои, ориентированные вдоль оси деформации.
3.25 приемосдаточные испытания: Контрольные испытания труб на
соответствие требованиям стандарта при приемочном контроле на предприятии-изготовителе.
3.26 расслоение: внутренний дефект, разделяющий слои металла параллельно его поверхности.
3.27 риска: Потеря металла в случае механического повреждения или
обусловленная технологией изготовления, характеризующаяся резким изменением остаточной толщины стенки трубы в зоне дефекта.
3.28 сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой и представляющее собою совокупность характерных зон в трубе.
3.29 силикаты: Химические соединения металлов на основе SiO2.
3.30 смещение: Неровное положение сваренных кромок, когда плоскости, касательные к поверхности состыкованных труб, не совпадают.
3.31 сульфиды: Химические соединения металлов с серой.
5
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
3.32 экспандирование труб: Гидравлическая или гидромеханическая
калибровка труб на экспандере путем пластической деформации стенки для
получения нормативных геометрических параметров труб.
3.33 феррит: Структурная составляющая сплавов железа, представляющая собой твердый раствор углерода и легирующих элементов в a-железе с
ОЦК-решеткой.
3.34 электронный паспорт трубы: Структурированный список данных, содержащий сведения об изделии, зафиксированные на всех стадиях производственного процесса, и предназначенный для использования в системах
управления жизненным циклом трубы.
4
Обозначения и сокращения
4.1 В настоящем стандарте применяют следующие обозначения:
Aопр – диаметр оправки;
Сэкв – эквивалент углерода;
Dвн – расчетный внутренний диаметр трубы, мм;
Dном – номинальный диаметр трубы, мм;
HV10 – твердость металла;
KCU – ударная вязкость на образцах Менаже (с круглым надрезом);
KCV – ударная вязкость на образцах Шарпи (с острым надрезом);
l – длина трубы;
М – теоретическая масса 1 м трубы;
Р – периметр поперечного сечения трубы, мм;
Ри – расчетное давление гидравлического испытания;
Pcm, – параметр стойкости против растрескивания;
R – расчетное значение окружных напряжений в стенке, принимаемое
равным 0,95 от номинального предела текучести, Н/мм2;
Sном – номинальная толщина стенки трубы, мм;
Smin – минимальная (с учетом минусовых отклонений) толщина стенки,
мм;
γ – плотность стали;
- деформация;
Δр – толщина измерительной ленты рулетки, мм;
π = 3,1416.
4.2 В настоящем стандарте применяют следующие сокращения:
ИПГ – испытание падающим грузом;
АУЗК – автоматический технологический ультразвуковой контроль;
РУЗК – ручной ультразвуковой контроль;
РТК – рентгенотелевизионный контроль;
УЗК – ультразвуковой контроль;
ЗТВ – зона термического влияния;
НД – нормативный документ;
КАНВ – исследования загрязненности коррозионно-активными неметаллическими включениями.
6
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
5
Соответствие
5.1 В настоящем стандарте применены единицы международной системы
СИ. Внесистемные единицы, принятые в качестве размерности отдельных величин, указаны особо.
5.2 Изготовитель должен обеспечивать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. Потребитель имеет право проверить выполнение
изготовителем установленных требований и забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям.
6
Класс прочности и состояние поставки
6.1 Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку,
то состояние поставки труб уровня надежности I по каждой заказанной позиции выбирает изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблицы 6.1.
6.2 При поставке труб уровней надежности II и III состояние поставки
должно соответствовать требованиям заказа на поставку по указанному в нем
обозначению класса прочности. Состояние поставки должно соответствовать
требованиям таблицы 6.1.
Таблица 6.1 – Классы прочности и допустимые условия поставки
Уровень
Состояние поставки
Класс прочности
надежности
В состоянии после прокатки, прокатки с
К 52
нормализацией
I
В состоянии после прокатки, прокатки с
К 55
нормализацией, нормализации или форК 56
мообразования с нормализацией
В состоянии после прокатки, прокатки с
нормализацией, термомеханической проК 52
II
катки, термомеханического формообразоК 55
вания, формообразования с нормализациК 56
ей, нормализации, нормализации и отпусК 60
ка или закалки и отпуска
В состоянии после прокатки с нормализацией, формообразования с нормализацией,
К 52
нормализации или нормализации и отпусК 56
ка
III
В состоянии после закалки и отпуска или
после термомеханической прокатки, терК 60
момеханического формообразования
7
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
7
Информация, которая должна быть представлена потребителем
7.1 Обязательная информация
Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:
а) количество (например, общая масса или общая длина труб);
б) уровень надежности;
в) обозначение настоящего стандарта;
г) класс прочности трубы;
д) наружный диаметр и толщину стенки;
е) длину или тип длины (немерная или приблизительная);
ж) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего
стандарта.
7.2 Дополнительная информация
В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений
применяют к конкретной позиции заказа.
a) Положения, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:
1) химический состав для промежуточных классов прочности;
2) химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм;
3) предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня
надежности III класса прочности К 56;
4) предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня
надежности III класса прочности К 60;
б) Положения, которые применимы в приведенной формулировке, если
не согласовано иное:
1) предельные значения для химического состава труб уровня надежности I;
2) предельные значения для химического состава труб уровня надежности III;
3) отношение предела текучести к пределу прочности для класса
прочности К 60 уровня надежности III;
4) оценка и документирование площади вязкого разрушения после
испытаний на ударный изгиб;
5) предельные отклонения для труб немерной длины;
6) вид торцевой поверхности;
7) стандарт на метод испытания на ударный изгиб;
8) ремонт труб.
в) Положения, которые применимы, если согласованы:
1) состояние поставки;
2) поставка труб промежуточных групп прочности;
3) поставка труб с двумя швами;
4) альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня надежности I ;
8
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
5) температура испытаний на ударный изгиб образцов с Vобразным надрезом ниже 0 °C;
6) испытание падающим грузом тела сварных труб уровня надежности III наружным диаметром;
7) температура испытания падающим грузом ниже 0 °C;
8) специальная форма фаски;
9) удаление наружного валика сварного шва на концах труб;
10) данные о свариваемости или испытание свариваемости для труб
уровня надежности III;
11) вид документа о приемочном контроле для труб уровня надежности I;
12) информация о производстве для труб уровня надежности I;
13) альтернативный вид документа о приемочном контроле для труб
уровня надежности III;
14) применение для определения предела текучести в поперечном
направлении кольцевого образца для испытания на раздачу;
15) применение контроля, альтернативного макрографическому;
16) применение минимально допустимой толщины стенки для расчета гидростатического испытательного давления;
17) применение специального метода для определения размеров
труб, если конкретные методы контроля не указаны в заказе на поставку;
18) маркировка муфт краской;
19) дополнительная маркировка, указанная потребителем;
20) специальная поверхность или участок для маркировки труб;
21) маркировка клеймением или вибротравлением;
22) альтернативное расположение маркировки трубы;
23) альтернативный формат маркировки длины трубы;
24) цветовая идентификация труб;
25) временное наружное покрытие;
26) специальное покрытие;
27) внутреннее покрытие;
28) записи по неразрушающему контролю, если применены другие
методы, отличные от приведенных в настоящем стандарте;
29) аттестация технологии производства для труб уровня надежности III;
30) ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб;
31) радиографический контроль сварных швов;
32) альтернативная практика повторного контроля швов;
33) ультразвуковой контроль труб для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы;
34) ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа
расслоений по кромкам рулонного или листового проката или в сварном шве;
9
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
35) ультразвуковой контроль рулонного и листового проката для
выявления расслоений или механических повреждений;
36) любые другие дополнительные или более жесткие требования.
8
Производство
8.1 Способ производства
Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблице
8.1.
Т а б л и ц а 8.1 – Маршруты изготовления, допустимые для труб разных уровней надежности
Уровень
надежности
I
II
III
Исходная заготовка
Формообразование
труб
Термообработка труб
Рулонный прокат, полученный прокаткой с нормализацией
Рулонный или листовой
прокат, подвергнутый нормализации или полученный
прокаткой с нормализацией
Закаленный и отпущенный
листовой прокат
Рулонный прокат, полученный прокаткой с нормализацией
Рулонный прокат, полученный
термомеханической
прокаткой
Рулонный или листовой
прокат в состоянии после
прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с
нормализацией или нормализации
Закаленный и отпущенный
листовой прокат
Рулонный прокат, полученный
термомеханической
прокаткой
Холодное
формообразование
Термообработка только
зоны сварного соединения
Рулонный или листовой
прокат в состоянии после
прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с
нормализацией или нормализации
Холодное
формообразование
Холодное
формообразование
Холодное
формообразование
Холодное
формообразование
Холодное
формообразование
Холодное
формообразование
Холодное
формообразование
Холодное формообразование
–
–
Термообработка только
зоны сварного соединения
Термообработка только
зоны сварного соединения
Закалка и отпуск
–
Термообработка зоны
сварного соединения и
снятие напряжений для
всей трубы
Закалка и отпуск
10
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Закаленный и отпущенный
листовой прокат
Холодное
формообразование
Нормализация
Закалка и отпуск
8.1.1 Трубы, поставляемые по настоящему национальному стандарту, изготавливают по техническим требованиям заводов-изготовителей труб из листового проката, прошедшего 100% контроль на сплошность физическими неразрушающими методами.
8.1.2 Прокат поставляется в горячекатаном нормализованном состоянии,
после термического упрочнения (закалки с последующим отпуском), а также
после контролируемой прокатки или контролируемой прокатки с ускоренным
охлаждением. Допускается проведение дополнительной термообрабоки после
контролируемой прокатки или контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением.
8.1.3 Трубы уровня надежности III изготавливаются из проката, полученного контролируемой прокаткой или контролируемой прокаткой с ускоренным
охлаждением.
8.1.4 Изготовитель проката должен документально подтвердить выполнение технических требований на материал листового проката.
8.1.5 Изготовитель труб должен разработать регламент входного контроля
и осуществлять проверку закупаемых материалов для изготовления труб. При
производстве труб входному контролю в соответствии с требованиями нормативной документации завода-изготовителя подвергают листовой прокат, сварочную проволоку и флюс.
8.2 Процессы, требующие валидации
Заключительные операции, выполняемые при изготовлении труб,
влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.
Процессы, требующие валидации:
для электросварных труб в состоянии после прокатки: калибровка и
сварка шва; термообработка шва и высадка, если проводится;
для электросварных термообработанных труб: сварка шва и термообработка труб по всему объему.
8.3 Исходная заготовка
8.3.1 Рулонный или листовой прокат, применяемые в качестве исходной
заготовки для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной кислородно-конвертерным или электросталеплавильным процессом.
Примечание – К электросталеплавильному процессу может быть приравнено получение стали мартеновским процессом с последующим внепечным рафинированием (обработка
в установке типа печь-ковш).
8.3.2 Для труб уровней надежности II и III сталь должна быть раскислена
и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.
8.3.3 На рулонном или листовом прокате, применяемом для изготовления труб уровней надежности II и III, не должно быть ремонтных сварных
швов.
11
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
8.3.4 Ширина рулонного или листового проката, применяемого для производства спиральношовных труб, должна быть кратной не менее 0,8 и не более 3,0 наружного диаметра трубы.
8.3.5 Любые смазочно-охлаждающие вещества, которые загрязняют зону
разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения
сварных швов.
8.4 Технологические сварные швы
8.4.1 Технологические сварные швы должны быть выполнены с применением следующих способов сварки:
а) полуавтоматической дуговой сварки под флюсом;
б) электросварки;
в) дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;
г) дуговой сварки трубчатым электродом;
д) дуговой сварки покрытым металлическим электродом с низкой массовой долей водорода.
8.4.2 Технологические сварные швы должны быть:
а) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;
б) удалены механической обработкой.
8.5 Основные сварные швы
8.5.1 При сварке труб с одним или двумя продольными швами или одним
спиральным швом, полученными способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом,
первый слой должен быть непрерывным и должен быть выполнен дуговой
сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, после чего выполняют дуговую сварку под флюсом. Хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик – на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, при дуговой сварке под флюсом полностью не удаляют.
8.5.2 При сварке труб с одним или двумя продольными швами или одним
спиральным швом, полученными дуговой сварки под флюсом, хотя бы один
валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы
один валик на наружной поверхности трубы.
8.5.3 На трубах с двумя швами сварные швы должны быть расположены
примерно на 180° друг от друга.
8.6 Термообработка сварных швов
8.6.1 На трубах групп уровня надежности I сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей
нормализацию, за исключением случаев, когда согласовано проведение альтернативной термообработки. В случае такой замены изготовитель должен
продемонстрировать эффективность выбранной термообработки по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, контроль твердости, оценку микроструктуры или механические испытания.
12
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
8.6.2 На трубах групп уровней надежности II и III cварной шов и вся зона
термического влияния труб всех групп прочности должны быть подвергнуты
термообработке, моделирующей нормализацию.
8.7 Холодная деформация и холодное экспандирование
8.7.1 За исключением предусмотренного в 8.7.2, коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме
случаев, когда:
а) трубы подвергают последующей нормализации или закалке и отпуску;
б) трубы, подвергнутые холодной деформации, подвергают последующей термобработке для снятия напряжений.
8.7.2 Если не согласовано иное, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,012.
8.7.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации s должен
быть рассчитан по следующей формуле
s Da Db
Db
,
где Da – наружный диаметр после деформации, задаваемый изготовителем, мм;
Db – наружный диаметр до деформации, задаваемый изготовителем, мм;
Da Db – абсолютное значение разности наружных диаметров, мм.
8.8 Прослеживаемость
8.8.1 Для труб уровня надежности I изготовитель должен разработать и
выполнять документированные процедуры для сохранения следующих данных:
а) идентификационных данных плавки до того, пока не будут проведены все необходимые анализы для определения химического состава и продемонстрировано соответствие установленным требованиям;
б) идентификационных данных контролируемой партии до того, пока
не будут проведены все необходимые механические испытания и продемонстрировано соответствие установленным требованиям.
8.8.2 Для труб уровней надежности II и III изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения идентификационных данных плавки и контролируемой партии. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии, а также результатов химического анализа и механических испытаний.
9
Критерии приемки
9.1 Общие положения
Общие технические требования к поставке труб должны соответствовать
требованиям ГОСТ Р ИСО 3183.
13
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.2 Требования к химическому составу металла труб
9.2.1 Трубы уровней надежности I и II.
Для изготовления труб должны использоваться полностью раскисленные
спокойные стали.
9.2.2 Химические составы сталей по анализу ковшовой пробы и готового
проката, предназначенных для изготовления труб, указаны в таблицах 9.1 и 9.2
соответственно.
Таблица 9.1 – Химический состав стали по ковшовому анализу
Класс
прочности/
категория
прочности
К52
К54
К55
К56
К60
Х56
Х60
Х65
Х70
Массовая доля химических элементов, %
Mn
Si
S
P
C
V
не более
0,18
0,15
0,15
0,14
0,12
0,18
0,15
0,12
0,12
1,60
1,60
1,70
1,70
1,80
1,65
1,60
1,70
1,75
0,60
0,60
0,60
0,50
0,50
0,60
0,60
0,50
0,50
0,008
0,008
0,007
0,007
0,006
0,008
0,007
0,007
0,006
0,025
0,025
0,020
0,020
0,020
0,015
0,015
0,015
0,015
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
Таблица 9.2 – Химический состав стали по анализу готового проката
Класс
прочности/
категория
прочности
К52
К54
К55
К56
К60
Х56
Х60
Х65
Х70
C
Mn
Массовая доля химических элементов, %
Si
S
P
V
Nb
Mо
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,10
0,15
0,15
0,35
0,38
0,10
0,15
0,35
0,38
не более
0,20
0,17
0,17
0,16
0,14
0,20
0,17
0,14
0,14
1,70
1,70
1,70
1,80
1,85
1,75
1,70
1,80
1,85
0,65
0,65
0,65
0,55
0,55
0,65
0,65
0,55
0,55
0,010
0,010
0,009
0,009
0,008
0,010
0,009
0,009
0,008
0,030
0,030
0,025
0,025
0,025
0,020
0,020
0,020
0,020
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
Примечания
1 В сталях допускается массовая доля хрома, никеля и меди не более 0,30 % каждого, при этом их суммарная
массовая доля должна быть не более 0,60 %.
2 Массовая доля остаточного азота не более 0,012 %; массовая доля титана не более 0,045 %; массовая доля
алюминия от 0,02 до 0,06 %.
3 В сталях допускается массовая доля бора не более 0,004 %.
4 Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана должна быть не более 0,15 %.
5 Сталь должна быть спокойной и полностью раскисленной.
14
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.2.3 Трубы уровня надежности III.
Требования к химическому составу металла труб классов прочности К 56
и К 60 уровня надежности III по анализу ковшовой пробы и готового проката
приведены в таблице 9.3.
Таблица 9.3 – Требования к химическому составу металла труб класса прочности К 60 уровня надежности III
Массовая доля химических элементов, %
Вид
C
Si
Mn
Nb
V
Al
S
P
N
Ti
аналиНе более или в пределах
за
Ковшовая
0,07
0,32
1,55
0,003 0,008 0,007
проба
Про0,170,020,09
1,65
0,08
0,09
0,005 0,013 0,009
0,03
кат
0,37
0,05
Примечания:
1. Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,15%.
2. Допускается массовая доля молибдена не более 0,30.
3. Суммарная массовая доля хрома, никеля и меди не должна превышать 0,60%.
4. Остаточная массовая доля кальция в стали не должно превышать 0,006%.
5. Если сталь не раскисляется титаном, то отношение Al/N ≥ 2.
6. Массовая доля бора в готовом прокате не должна превышать 0,0005%.
Сu
Cr
0,30
0,30
Ni
0,30
9.2.4 Расчет значений эквивалента углерода Сэкв и параметра стойкости
против растрескивания Pcm, характеризующих свариваемость стали, производят
по следующим формулам:
CЭ С Мn 6 (Cr Mo V Ti Nb) 5 (Cu Ni) 15 15 ,
Pcm C (Mn Cr Cu)/20 Si/30 Ni/15 V/10 5B ,
где C, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Ti, Nb, Cu, Si и B − массовые доли элементов в стали
в процентах.
Параметром Pcm следует пользоваться для сталей с массовой долей углерода менее 0,12%.
Медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, при расчете
Сэкв и Pcm не учитывают, если их суммарная массовая доля не превышает
0,20%.
9.2.5 Для труб уровней надежности I и II значение эквивалента углерода
Сэкв и параметра стойкости против растрескивания Pcm не должно превышать
0,43 и 0,24 соответственно.
9.2.6 Для труб уровня надежности III значение эквивалента углерода Сэкв
и параметра стойкости против растрескивания Pcm не должно превышать 0,41 и
0,21 соответственно. Для труб с толщиной стенки более 30,0 мм, значение Сэкв
не должно превышать 0,42, а значение Рcm - 0,22.
9.2.7 При контроле химического состава на готовом изделии (прокат,
труба) допускаются отклонения по верхнему пределу массовой доли химических элементов, приведенные в таблице 9.4.
15
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Таблица 9.4 – Допустимые отклонения содержания химических элементов
(массовая доля, %)
С
Mn
Ti
Nb
Al
V
+0,01
+0,1
+0,01
+0,01
+0,01
+0,01
Mo
Cu
+0,03 +0,05
Cr
Ni
S
P
N
+0,05
+0,05
+0,001
+0,005
+0,002
9.3 Требования к химическому составу сварного соединения труб
Контролю по химическому составу сварного соединения подвергаются
трубы уровня надежности III.
По шлифам сварного соединения определяется химический состав металла
наружного и внутреннего сварных швов. По результатам контроля химического состава массовая доля серы в металле сварных швов должна быть не более
0,008%, массовая доля фосфора должна быть не более 0,018%, содержание остаточного водорода не должно превышать 5 мл/100 г наплавленного металла.
9.4 Требования к микроструктуре металла труб
9.4.1 Загрязненность стали неметаллическими включениями, оцениваемая по ГОСТ 1778 (метод Ш 6), не должна превышать норм, указанных в таблицах 9.5, 9.6.
Таблица 9.5 – Нормы загрязненности стали неметаллическими включениями
(уровни надежности труб – I, II)
Тип включений
Сульфиды (С)
Строчечные (ОС)
Оксиды
Точечные (ОТ)
Хрупкие (СХ)
Пластичные (СП)
Силикаты
Недеформируемые
(СН)
Место вырезки образца
Вне осевой зоны, не более
В осевой зоне, не более
По среднему По максимальПо среднеПо максимальбаллу
ному баллу
му баллу
ному баллу
2,5
4,0
3,0
4,0
2,5
4,0
3,0
4,0
2,5
4,0
3,0
4,0
2,5
4,0
3,0
4,0
2,5
4,0
3,0
4,0
2,5
4,0
3,0
4,0
Таблица 9.6 – Нормы загрязненности стали неметаллическими включениями
(уровень надежности труб – III)
Тип включений
Сульфиды (С)
Строчечные (ОС)
Оксиды
Точечные (ОТ)
Хрупкие (СХ)
Пластичные (СП)
Силикаты
Недеформируемые
(СН)
Место вырезки образца
Вне осевой зоны, не более
В осевой зоне, не более
По среднему
По максимальПо средне- По максимальбаллу
ному баллу
му баллу
ному баллу
1,0
1,5
3,0
3,5
2,0
2,5
3,0
3,5
2,0
2,5
3,0
3,5
2,0
2,5
3,0
3,5
2,0
2,5
3,0
3,5
2,5
3,0
3,0
3,5
16
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.4.2 Полосчатость структуры металла не должна превышать 3-й балл по
шкале 3 ГОСТ 5640 для труб уровня надежности II, 2-й балл по шкале 3 ГОСТ
5640 для труб уровня надежности III.
9.4.3 Величина действительного зерна феррита для стали с ферритоперлитной структурой должна быть не крупнее 7-го номера по ГОСТ 5639
(шкала 1) - для труб уровня надежности II, не крупнее 8-го номера - для труб
уровня надежности III.
9.4.4 Для металла с феррито-бейнитной структурой и структурой, содержащей игольчатый феррит, размер зерна не регламентируется.
9.4.5 Для определения загрязненности неметаллическими включениями,
полосчатости структуры и величины зерна допускается применение автоматизированного анализатора изображений.
9.5 Требования к микроструктуре металла сварных соединений
9.5.1 Структура металла зоны термического влияния может состоять из
полигональной, феррито-перлитной и игольчатой феррито-бейнитной структуры, допускается наличие видманштеттовой структуры. Не допускается наличие
мартенситно-аустенитной составляющей в шве и зоне термического влияния
сварных соединений труб уровней надежности II и III.
9.5.2 Твердость по Виккерсу не должна превышать в любой точке металла сварного соединения значений:
- 250 HV10 для труб, изготовленных из стали класса прочности до К56
включительно;
- 260 HV10 для труб, изготовленных из стали класса прочности К60.
9.6 Механические свойства
9.6.1 Механические свойства основного металла труб, определенные на
образцах, вырезанных в поперечном направлении, должны соответствовать
требованиям, указанным в таблице 9.7.
Временное сопротивление сварного соединения труб должно быть не
ниже нормативных значений, установленных для основного металла.
Таблица 9.7 – Прочностные и пластические свойства основного металла труб
Класс/группа
прочности
К 52
К 54
К 55
К 56
К 60
Х 56
Х 60
Х 65
Х 70
Временное сопротивление σв, МПа
510
530
540
550
590
490
520
530
565
Условный предел текучести σ0,2, МПа
не менее
360
380
380
390
480
390
415
450
485
Относительное удлинение, δ5, %
20
20
20
20
20
20
20
20
20
17
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Примечания:
1 Временное сопротивление, определенное на плоских образцах, вырезанных в продольном
направлении, не должно быть ниже норм, установленных для образцов, вырезанных в поперечном направлении, более чем на 5 %.
2 Величина временного сопротивления в продольном направлении гарантируется заводомизготовителем труб без проведения испытаний.
3 Фактические значения временного сопротивления не должны превышать более, чем на 108
Н/мм2 их нормативных значений.
5 Отношение фактических значений предела текучести к временному сопротивлению для
труб класса прочности К 52 – К 56 не должно превышать 0,85, для К 60 – 0,90.
6 Величина относительного сужения поперечного сечения поле разрыва для основного металла труб класса прочности К 52 – К 56 не нормируется, для труб класса прочности К 60 (Х
70) III уровня надежности – не менее 60 %.
9.6.2 Относительное равномерное удлинение основного металла труб
уровня надежности III должно быть не менее 7%.
9.6.3 Сварные соединения труб должны выдерживать испытания на статический изгиб по API 5L на угол 180°.
Диаметр оправки Aопр определяется по формуле:
Aопр 1.15D 2 S S,
D
ε 2ε 1
S
где - деформация, определяемая по таблице 9.8 в зависимости от класса
прочности стали.
Таблица 9.8 – Значение деформации в зависимости от класса прочности
Класс
К52
К55
К56 К60
прочности
0.1175
0.1125
0.1100
0.1025
Испытываются плоские поперечные образцы сварных соединений со
снятыми усилениями швов. Испытания проводятся для металла наружного и
внутреннего швов, располагаемого в зоне растяжения.
Браковочными признаками являются:
- разрушение образца;
- надрывы и трещины в металле шва длиной более 3,0 мм;
- надрывы и трещины в основном металле, зоне термического влияния,
на линии сплавления длиной более 3,0 мм или глубиной более 12,5% номинальной толщины стенки.
Для труб уровня надежности I не являются браковочным признаком
трещины и надрывы длиной не более 3,0 мм и глубиной не более 12,5% номинальной толщины стенки, образовавшиеся на ребрах образца.
18
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.6.4 Для труб уровней надежности I и II ударная вязкость на образцах
Менаже (с круглым надрезом) KCU основного металла и сварного соединения
должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.9.
Таблица 9.9 - Ударная вязкость основного металла и сварных соединений
труб на образцах KCU
Ударная вязкость на образцах КСU при температуре минус 60 0С, Дж/см2,
не менее
основной металл труб
сварное соединение:
центр шва и линия сплавления
до 25 включ.
49,0
39,2
св. 25
58,8
44,1
Примечание: ударная вязкость определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2.
Номинальная
толщина стенки,
мм
9.6.5 Для труб уровней надежности I и II ударная вязкость на образцах
Шарпи (с острым надрезом) KCV и количества вязкой составляющей в изломе
образцов после испытания падающим грузом должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.10.
Таблица 9.10 – Ударная вязкость основного металла и металла шва на образцах KCV и количество вязкой составляющей основного металла для труб
уровней надежности I и II
Наружный диаметр
труб, мм
Ударная вязкость металла труб на образцах KCV при температуре
минус 40 0С, Дж/см2
Основной металл
I
II
Металл шва
I
II
Количество вязкой составляющей в изломе образца ИПГ основного металла, при температуре
минус 20 0С, %
I
II
не менее
От 530 до 720
30
40
30
30
50
60
От 720 до 1020
40
50
35
35
50
60
1020
55
60
35
40
65
70
1220
70
80
35
40
75
80
1420
105
110
35
40
85
85
9.6.6 Твердость основного металла, зоны термического влияния и металла сварного шва должна быть не более 250 HV10.
9.6.7 Для труб уровня надежности III ударная вязкость основного металла и металла шва, определенная на образцах с острым надрезом (KCV), и доля
вязкой составляющей в изломе образца основного металла, определенная при
испытаниях падающим грузом, должны соответствовать значениям, указанным
в таблице 9.11.
19
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Таблица 9.11 – Ударная вязкость на образцах KCV и количество вязкой
составляющей основного металла и металла шва для труб уровня надежности
III
Ударная вязкость KCV при температуре, равной минимальной температуре
стенки при эксплуатации, но не выше
минус 40 °С, Дж/см2, не менее
Основной металл
Металл шва
Доля вязкой составляющей в изломе образца, при температуре минус 20°С, %,
не менее
530
105
40
90
720
820
1020
1220
1420
135
150
190
210
230
40
50
50
70
70
90
90
90
90
90
Диаметр труб, мм
9.6.8 Для труб уровня надежности III надрез по зоне сплавления должен
располагаться в плоскости, захватывающей 50% металла сварного шва и 50%
зоны термического влияния.
9.6.9 Величина ударной вязкости определяется как среднее арифметическое по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается
снижение ударной вязкости относительно нормативного значения по таблицам
9.9 – 9.11 на 4,9 Дж/см2 при нормативном значении до 49 Дж/см2 включительно и на 9,8 Дж/см2 при нормативном значении свыше 49 Дж/см2.
9.6.10 Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое по результатам испытаний двух образцов. На одном образце допускается
снижение доли вязкой составляющей относительно нормативного значения по
таблицам 9.9 – 9.11 на 10%.
9.6.11 Величина критической температуры хрупкости, определенная на
образцах, изготовленных из основного металла труб и металла сварных соединений, должна быть не выше значений, указанных в таблице 9.12.
Таблица 9.12 – Предельные значения критической температуры хрупкости
(˚С)
Уровень надежности
Материал
I, II
III
основной металл
60
не нормируется
металл сварного
60
соединения
9.6.12 Для труб III уровня прочности величина раскрытия в вершине
трещины, определенная в соответствии с ГОСТ 25.506 при температуре, равной минимальной температуре стенки трубы при эксплуатации, должна быть
не более 1,3 мм.
20
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.7 Требования к листовому прокату
9.7.1 Листовая сталь классов прочности К52, К54, К55, К56, К60, а также
категорий прочности Х56, Х60, Х65, Х70 подвергается 100 % ультразвуковому
контролю (УЗК) всей поверхности листа по методике ГОСТ 22727 с
требованиями:
- показатели сплошности листа должны соответствовать 1 классу по
ГОСТ 22727 для труб уровней надежности I, II и 0 классу по ГОСТ 22727 для
труб уровня надежности III;
- в листе не допускаются расслоения площадью свыше 1000 мм2 или размером в любом направлении свыше 80 мм. Допустимая плотность расслоений
площадью от 100 мм2 до 1000 мм2, или длиной свыше 35 мм, или шириной
свыше 8 мм – не более 10 на 1 м2, а отнесенная к общей поверхности листа – не
более 5 на 1 м2 (ширина расслоения – его размер в направлении перпендикулярном кромке листа). Два близко расположенных расслоения площадью от
100 мм2 до 1000 мм2, расстояние между краями которых меньше, чем самый
большой размер самого маленького расслоения, рассматривается как одно расслоение. В случае более чем двух близко расположенных расслоений они
должны быть разбиты попарно и измерены парами;
- в продольных прикромочных зонах листа шириной не менее 50 мм (с
учетом припуска на обработку кромок) не допускаются расслоения, если их
площадь превышает 100 мм2, или длина превышает 20 мм, или ширина
превышает 6 мм. Допустимая плотность расслоений площадью от 50 мм2 до
100 мм2 или длиной свыше 10 мм – не более 3 на 1 м.
9.7.2 Выход расслоения любого размера на кромки листа при визуальном
осмотре не допускается.
9.7.3 Допускается проведение дробеметной очистки наружной и (или)
внутренней поверхности листового проката, предназначенного для изготовления и поставки труб, в том числе с покрытием.
9.7.4 Допустимая глубина вмятины на поверхности труб, измеренная как
зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы,
приведена в таблице 9.13.
Таблица 9.13 – Допустимая глубина вмятины
Уровень надежности
I
Глубина вмятины, мм, не более
6,0
II
3,2
III
3,0
Длина вмятин в любом направлении не должна превышать 50% номинального наружного диаметра трубы. Не допускаются вмятины любых размеров, расположенные на расстояниях менее 100 мм от оси сварного шва или менее 350 мм от торца трубы. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности.
9.7.5 Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637 (исключая дефекты, выводящие толщину стенки за минимально допустимую величину).
21
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
На наружной и внутренней поверхностях основного металла труб не
должно быть рванин, плен, раскатанных пригаров и корочек, пузырей-вздутий,
трещин, вкатанной окалины и иных загрязнений.
Трубы уровня надежности I могут иметь риски и царапины глубиной не
более 0,4 мм. Для труб уровней надежности II и III допускаются риски и царапины глубиной не более 0,2 мм, а также другие местные отклонения формы
поверхности (раковины, забоины с плавными очертаниями, рябизна), глубина
которых не выводит толщину стенки за минимально допустимую величину.
Допускается ремонт основного металла труб (кроме трещин) зачисткой,
не выводящей толщину стенки за минимально допустимую величину, с последующим замером толщины стенки в местах зачистки. Контроль толщины стенки и дефектов в местах зачистки производится ультразвуковым (или иным)
методом контроля по методике завода-изготовителя. Ремонт основного металла сваркой не допускается.
При визуальном контроле не допускается выход на поверхность и торец
трубы расслоений любого размера.
9.7.6 Сварные соединения труб должны выдерживать испытания на загиб. Угол загиба должен быть не менее 180º.
9.7.7 Сварные швы труб по всей длине должны проходить неразрушающий контроль, включающий:
а) Технологический контроль после сварки труб:
- автоматический технологический ультразвуковой контроль качества
продольных сварных швов;
- рентгенотелевизионная расшифровка участков сварных швов, отмеченных АУЗК.
б) Повторный ручной ультразвуковой контроль (РУЗК) или рентгенотелевизионный контроль (РТК) отремонтированных путем удаления дефекта и
последующей заварки участков швов.
в) Сдаточный контроль труб:
- автоматический окончательный ультразвуковой контроль качества продольных сварных швов;
- рентгенотелевизионная расшифровка дефектов, отмеченных АУЗК с
последующим подтверждением РУЗК;
- рентгенотелевизионный контроль концевых участков сварных швов на
длине не менее 200 мм от торца трубы.
г) Нормы разбраковки труб по дефектам сварных швов согласно Приложению А.
9.7.8 Основной металл по концам труб должен проходить неразрушающий контроль:
- ультразвуковой контроль (УЗК) основного металла по концам труб на
длине не менее 40 мм от торца по всему периметру трубы на расслоение;
- люминесцентный, магнитопорошковый или капиллярный контроль
скошенной поверхности торцов труб на расслоение.
22
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Любые выявленные при заданной чувствительности контроля расслоения
на торцах труб в зоне шириной 40 мм от торца не допускаются.
Нормы разбраковки труб по дефектам основного металла согласно Приложения А.
9.7.9 Сварные швы должны быть плотными, без непроваров, трещин,
свищей, наплывов и резких сужений. Начальные участки швов и концевые
кратеры должны быть полностью удалены. Допускается окончание сварки
швов с использованием системы автоматического поддержания режима сварки.
Допускается заварка кратеров, получающихся при прекращении и возобновлении сварки, но не менее 350 мм от торцов труб.
Допускается ремонт сварных соединений (в том числе исправление формы сварного шва) зачисткой, а также ремонт сварного шва с удалением дефектов и последующей заваркой.
Участки заварки должны подвергаться обязательной механической обработке (шлифовке) до уровня поверхности шва.
Не допускается ремонт сварного соединения сваркой после проведения
гидроиспытаний.
9.7.10 Односторонние подрезы глубиной не более 0,4 мм допускаются
без исправления. Подрезы глубиной свыше 0,4 мм, но не выводящие толщину
стенки за пределы минусового допуска, и длиной не более 50 мм устраняют
шлифовкой. Подрезы, не отвечающие указанным требованиям, подвергают ремонту сваркой.
Не допускаются не отремонтированные подрезы в одном сечении трубы
с наружной и внутренней поверхности швов.
9.7.11 Допускаются следы усадки металла (утяжины), не выводящие высоту усиления за минимально допустимую величину.
9.7.12 Ремонт сваркой концевых участков швов на длине 350 мм от торцов труб не допускается. Повторный ремонт сваркой и ремонт с обеих сторон
сварного шва в одном сечении не допускается. Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5 % от общей длины шва. Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен
превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки должны отстоять
друг от друга на расстоянии не менее двух номинальных диаметров трубы.
Максимально допустимое количество ремонтных участков:
- для труб длиной от 10,50 до 12,20 м включительно не более двух;
- для труб длиной от 16,50 до 18,30 м включительно – не более трех.
Участки сварного соединения, подвергшиеся ремонту с применением
сварки, подвергают повторному контролю неразрушающими методами согласно п.9.7.7.
9.7.13 Трубы должны быть подвергнуты экспандированию по всей длине. Пластическая деформация по периметру трубы в любом сечении должна
быть в диапазоне 0,3 – 1,2%.
23
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.7.14 Трубы должны выдерживать испытание гидравлическим давлением.
Расчетное давление гидравлического испытания труб (PИ, МПа) классов
прочности К52 - К60 и категорий прочности Х56 - Х70, определяют по формуле:
РИ 2S min R
,
Dвн
где Smin – минимальная (с учетом минусовых отклонений) толщина стенки, мм;
R – расчетное значение окружных напряжений в стенке, принимаемое равным 0,95 от номинального предела текучести, МПа;
Dвн – расчетный внутренний диаметр трубы, мм. Внутренний диаметр рассчитывается по формуле: Dвн = Dном - 2Smin.
Величина заводского испытательного давления определяется с учетом
осевого подпора и конструктивной особенности гидропрессов.
Допускается использование расчета компенсации концевого нагружения
по формуле, приведенной в API 5L/ISO 3183.
9.7.15 Величина индукции остаточного магнитного поля металла труб не
должна превышать 2 мТл (20 Гс).
9.8 Основные параметры и характеристики
9.8.1 Теоретическая масса 1 м трубы рассчитывается с учетом коэффициента усиления сварного шва 1,0, по формуле:
М=1,01∙10-3∙π ∙l (Dном – Sном) ∙ Sном γ,
где π – числовой коэффициент, принимаемый равным 3,1416;
l – длина трубы, м;
Dном – номинальный диаметр трубы, мм;
Sном – номинальная толщина стенки трубы, мм;
γ – плотность стали, принимаемая равной 7,85 г/см3.
9.8.2 Длина труб может быть двух типов:
– от 10,50 до 12,20 м включительно;
– от 16,50 до 18,30 м включительно.
9.8.3 Предельные отклонения по толщине стенки для труб определенного
уровня надежности должны соответствовать значениям, указанным в таблице
9.14.
24
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Таблица 9.14 - Предельные отклонения по толщине стенки труб
Толщина стенки трубы,
S, мм
Предельные отклонения
минусовые
плюсовые
II
III
I
II
I
До 12,0 включ.
по ГОСТ 19903 *)
0,05S
0,035S
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
Св. 12,0 до 15,0
включ.
Св. 15,0 до 16,0
включ.
Св. 16,0 до 20,0
включ.
Св. 20,0
по ГОСТ 19903 *)
0,05S
0,035S
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
0,05S
0,035S
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
0,05S
0,035S
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
0,05S
0,7 мм
по ГОСТ 19903 *)
по ГОСТ 19903 *)
III
0,5
мм
0,5
мм
0,75
мм
0,75
мм
1,0
мм
Примечание:
*)
– в зависимости от толщины и ширины листового проката нормальной точности.
9.8.4 Отклонения наружного диаметра по телу трубы должны соответствовать предельным значениям, указанным в таблице 9.15.
Таблица 9.15
Номинальный
диаметр
До 820 мм
включительно
– Предельные отклонения наружного диаметра по телу трубы
Уровень надежности
Отклонение
I
II
III
минусовое
3,0 мм
2,0 мм
1,6 мм
плюсовое
3,0 мм
2,0 мм
1,6 мм
минусовое
3,0 мм
2,0 мм
2,0 мм
Более 820 мм
плюсовое
3,0 мм
2,0 мм
2,0 мм
Предельные отклонения по наружному диаметру от номинальных значений на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны быть не более
±1,5 мм.
9.8.5 Овальность определяется как разность между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами, замеренными в одном поперечном сечении
трубы.
Овальность по телу трубы не должна превышать значений, указанных в
таблице 9.16.
Таблица 9.16 – Ограничения на овальность по телу трубы
Толщина стенки,
мм
I
до 20 мм
0,020D
20 мм и более
0,015D
D – номинальный диаметр, мм.
Уровень надежности
II
III
0,020D
0,015D, но не более 15 мм
0,015D
0,012D, но не более 15 мм
Овальность на концах труб не должна превышать значений, указанных в
таблице 9.17.
25
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Таблица 9.17 – Ограничения на овальность на концах труб
Толщина стенки,
мм
I
до 20 мм
0,010D
20 мм и более
0,008D
D – номинальный диаметр, мм.
Уровень надежности
II
III
0,010D
0,010D, но не более 10 мм
0,008D
0,008D, но не более 10 мм
9.8.6 Общая кривизна трубы определяется как наибольшее расстояние
между поверхностью трубы и струной, натянутой между концами трубы. Общая кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице 9.18.
Таблица 9.18 – Предельные значения общей кривизны труб
I
0,2% длины трубы
Уровень надежности
II
0,2% длины трубы
III
0,1% длины трубы
9.8.7 Местная кривизна определяется как наибольшее расстояние между
поверхностью трубы и линейкой, установленной на ребро.
Местная кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице
9.19.
Таблица 9.19 – Предельные значения местной кривизны труб
I
1,5 мм на длине 1000 мм
Уровень надежности
II
1,5 мм на длине 1000 мм
III
1,0 мм на длине 1000 мм
Местная кривизна на концах труб не должна превышать 0,5 мм на длине
500 мм для труб всех уровней надежности.
9.8.8 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать 1,6 мм для труб всех уровней
надежности.
9.8.9 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, указанным
на рисунке 1.
26
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
а)
б)
Рисунок 1 Форма и размеры разделки кромок торцов труб
а) при толщине стенки S до 15,0 мм включительно
б) при S более 15,0 мм
Толщина стенки труб, мм
Величина В, мм
15,0 < S ≤ 19,0
19,0 < S ≤ 21,5
9,0
10,0
21,5 < S ≤ 40,0
12,0
При выполнении двухугловой фаски в месте сопряжения допускается скругление.
R - скругления не менее 1 мм.
На длине до 40 мм в обе стороны от оси сварного шва допускается ширина притупления торца не более 3,0 мм.
9.8.10 Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности (по дуге периметра 200 мм) в зоне сварного соединения по телу трубы не
должно превышать 0,0015D для труб всех уровней надежности.
Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности (по
дуге периметра 200 мм) в зоне сварного соединения на концевых участках
длиной 200 мм не должно превышать значений, указанных в таблице 9.20.
Таблица 9.20 – Предельные отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на концах труб
Уровень надежности
I
II
III
0,0015D
0,0015D
0,0015D, но не более 2,0 мм
27
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.8.11 Высота и ширина усиления наружных швов должны находиться в
пределах, указанных в таблице 9.21.
В местах ремонта сварных швов труб уровня надежности I и II допускается увеличение ширины шва на 4 мм сверх значений таблицы 9.21.
Таблица 9.21 – Размеры усиления наружных швов
Номинальная
толщина стенки
До 10 мм
включительно
Более 10 мм, до
16 мм включительно
Более 16 мм, до
30 мм включительно
Более 30 мм
Размеры
усиления
Уровень надежности
I
II
III
высота
ширина
высота
0,5…2,5 мм
не нормируется
0,5…3,0 мм
0,5…2,5 мм
не более 20 мм
0,5…3,0 мм
0,5…2,5 мм
не более 20 мм
0,5…3,0 мм
ширина
не нормируется
не более 25 мм
не более 25 мм
высота
0,5…3,0 мм
0,5…3,0 мм
0,5…3,0 мм
ширина
не нормируется
не более 30 мм
не более 30 мм
высота
ширина
0,5…3,0 мм
не нормируется
0,5…3,0 мм
не более 35 мм
0,5…2,5 мм
не более 35 мм
Высота и ширина усиления внутренних швов должны находиться в пределах, указанных в таблице 9.22.
Таблица 9.22 – Размеры усиления внутренних швов
Номинальная
толщина стенки
До 10 мм
включительно
Более 10 мм, до
16 мм включительно
Более 16 мм, до
30 мм включительно
Более 30 мм
Размеры
усиления
Уровень надежности
I
II
III
высота
ширина
высота
0,5…3,5 мм
не нормируется
0,5…3,5 мм
0,5…3,0 мм
не более 20 мм
0,5…3,0 мм
0,5…3,0 мм
не более 20 мм
0,5…3,0 мм
ширина
не нормируется
не более 25 мм
не более 25 мм
высота
0,5…3,5 мм
0,5…3,0 мм
0,5…3,0 мм
ширина
не нормируется
не более 30 мм
не более 30 мм
высота
ширина
0,5…3,5 мм
не нормируется
0,5…3,0 мм
не более 35 мм
0,5…3,0 мм
не более 35 мм
На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва
должно быть удалено до остаточной высоты не более 0,5 мм. Задир (зарез) тела
трубы не допускается.
9.8.12 Относительное смещение осей наружного и внутреннего швов не
должно превышать значений, указанных в таблице 9.23.
Таблица 9.23 – Предельные значения смещения осей наружного и внутреннего швов
Номинальная толщина
стенки
До 20 мм включительно
Более 20 мм
I
3,0 мм
4,0 мм
Уровень надежности
II
3,0 мм
4,0 мм
III
2,8 мм
3,0 мм
28
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
9.8.13 Перекрытие наружного и внутреннего швов, обеспечиваемое технологией сварки, должно быть не меньше значений, приведенных в таблице
9.24.
Таблица 9.24 – Минимальные значения перекрытия наружного и внутреннего швов
Уровень надежности
Номинальная толщина стенки
I
II
III
До 20 мм включительно
1,5 мм
1,5 мм
1,5 мм
Более 20 мм
1,5 мм
1,5 мм
2,0 мм
9.8.14 Относительное смещение кромок листа в сварном соединении не
должно превышать значений, указанных в таблице 9.25.
Таблица 9.25 – Предельные смещения кромок листа в сварном соединении
Номинальная толщина
Уровень надежности
стенки
I
II
До 10 мм включительно
1,0 мм
1,0 мм
Более 10 мм, до 20 мм
0,1S
0,1S
включительно
Более 20 мм
0,1S, но не более 2,5 мм
2,0 мм
III
1,0 мм
0,1S
2,0 мм
10
Контроль
10.1 Обеспечение качества труб
10.1.1 Для обеспечения требуемого уровня качества сварных соединений
труб необходимо производить:
аттестацию сварщиков по ПБ 03-273-99 (при необходимости);
контроль сварочных материалов;
систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;
визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных
соединений;
проверку сварных швов неразрушающими методами контроля;
механические испытания сварных соединений.
10.1.2 Для обеспечения повышенного качества основного металла труб
уровня надежности III необходимо проводить дополнительный ультразвуковой
контроль качества и дробеструйную обработку по всей поверхности в линии
формовки перед кромкофрезерным станком.
10.2 Контроль качества труб
29
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
10.2.1 Для проверки соответствия труб данным техническим требованиям проводят приемо-сдаточные испытания, результаты которых подлежат регистрации в электронном паспорте на трубу.
10.2.2 Приемо-сдаточные испытания по контролю показателей качества
труб должны проводиться на каждой трубе или на отдельных трубах от партии
согласно таблице 10.1.
Таблица 10.1 – Объем и периодичность приемо-сдаточных испытаний
Наименование показателей
качества трубы
Показатели, контролируемые визуальным осмотром
(качество наружной
и
внутренней поверхностей
основного металла и сварного соединения, торцов,
маркировки)
Размеры труб, определяемые измерением (диаметр
торцев и тела трубы,
овальность, длина, толщина, разделка торцев, размеры швов, кривизна, смещение кромок и др.)
Показатели сплошности,
определяемые
неразрушающими методами контроля (расслоения, трещины, непровары и другие
внутренние дефекты основного металла и сварного соединения)
Химический состав основного металла и параметр
СЭ или Pcm
Химический состав металла шва (содержание серы,
фосфора, остаточного водорода)
Результаты металлографического контроля основного металла (неметаллические включения)
Результаты металлографического контроля основного металла (полосчатость,
размер зерна)
Результаты металлографического контроля металла
шва
Герметичность и прочность при гидроиспытаниях
Уровень надежности
I
II
III
Число контролируемых труб в партии, плавке
Каждая труба
Каждая труба
Каждая труба
По документу о качестве поставщика проката
Одна труба от плавки
Не контролируется
Одна труба от каждой
десятой партии труб
По документу о качестве поставщика проката
2 трубы от плавки
По документу о качестве поставщика проката
1 труба от плавки
Не контролируется
Одна труба от партии
Каждая труба
30
ГОСТ Р
Наименование показателей
качества трубы
Механические
свойства
основного металла (растяжение)
Механические
свойства
основного металла (ударная вязкость при температуре испытаний)
Механические
свойства
сварного соединения (временное сопротивление)
Механические
свойства
сварного шва (предел текучести,
относительное
удлинение после разрыва,
относительное сужение после разрыва)
Параметры трещиностойкости (раскрытие в вершине трещины δс основного
металла и сварного соединения)
Критической температуры
хрупкости основного металла и сварного соединения – порог хладноломкости
Остаточная магнитная индукция
(проект, первая редакция)
Уровень надежности
I
II
III
Число контролируемых труб в партии, плавке
2 трубы (одношов2 трубы (одношовные) или 1 труба (двухные) или 1 труба
шовная) от плавки
(двухшовные) от
плавки
2 трубы (одношовные) или 1 труба (двухшовные) от плавки
2 трубы (одношовные) или 1 труба
(двухшовные) от
плавки
2 трубы (одношовные) или 1 труба (двухшовные) от партии объемом 50-100 труб.
Для партии объемом менее 50 труб – 1
труба от партии
2 трубы от партии
Не контролируется
2 трубы от каждой десятой партии труб
Не контролируется
Не контролируется
2 трубы от первых 5
партий труб поставок
листа*, затем 2 трубы
для каждой 10 партии
труб.
2 трубы от первых 5
партий труб поставок
листа*, затем 2 трубы
для каждой 10 партии
труб.
Две трубы от партии
Примечание: * - от каждого завода изготовителя.
10.2.3 По требованию заказчика приемку труб производят специализированной организацией, осуществляющей технический контроль за производством труб по программе согласованной с заказчиком и с уполномоченными
представителями завода-изготовителя труб. Факт приемки продукции подтверждают подписью инспектора и печатью организации, осуществляющей
контроль в каждом экземпляре сертификата качества, оформленного производителем труб.
10.3 Подтверждение качества труб
Завод-изготовитель должен документально подтверждать свойства труб,
регламентируемые настоящими техническими требованиями.
10.3.1 Документ о качестве (сертификат) оформляется на партию труб.
Партия может состоять из труб одного типа (одношовная, двухшовная),
одинаковых номинальных размеров (диаметр, толщина стенки), одного класса
прочности, одного класса надежности, изготовленных по одному технологиче31
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
скому процессу в одинаковых технологических условиях, одной марки стали.
Максимальное количество труб в партии устанавливается по таблице 10.2.
Таблица 10.2 – Максимальное количество труб в партии
Уровень надежности
Номинальный диаметр
I
II
До 1020 мм
100
100
1020 мм и более
III
50
50
10.3.2 Каждый сертификат на партию труб должен быть подписан уполномоченным лицом и заверен штампом службы технического контроля заводаизготовителя труб.
10.3.3 В сертификате на партию должны содержаться следующие основные сведения:
- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование предприятия-грузополучателя;
- номер заказа или контракта;
- дата выпуска сертификата;
- обозначение нормативного документа на трубу;
- тип трубы, номинальные размеры;
- класс прочности, марка стали;
- класс надежности;
- номер партии и плавки, вид термообработки;
- номер трубы;
- расчетное давление гидравлического испытания;
- пластическая деформация экспандирования;
- теоретическая масса (с точностью до 1 кг, с указанием расчетной формулы,
источника информации) и длина (с точностью до 1 см);
- штамп службы технического контроля.
10.3.4 Партия труб и каждая труба уровня надежности III должна сопровождаться электронным паспортом.
10.3.5 Структура полей электронного паспорта трубы:
10.3.5.1 В электронный паспорт трубы вносятся следующие данные:
Завод изготовитель листовой стали;
Завод изготовитель трубы;
Номер заказа или контракта, предприятие - грузополучатель;
Размер трубы (номинальный наружный диаметр в мм, номинальная толщина стенки в мм, длина трубы в см);
Теоретическая масса одного погонного метра трубы, кг/м;
Класс прочности стали;
Время (дата, месяц, год) изготовления трубы;
32
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Номер стандарта или технических условий, по которым поставляется
труба;
Тип трубы;
Класс надежности трубы;
Рабочее давление в трубопроводе;
Минимальная температура стенки трубопровода согласно требованиям
заказчика.
10.3.5.2 Данные по листовой стали:
Номер плавки листа, из которого изготовлена труба;
Номер партии стали;
Порядковый номер листа (от начала года);
Химический состав стали;
Способ выплавки стали;
Внепечная обработка стали (вакуумирование, обработка твердыми шлакообразующими материалами, обработка кальцийсодержащими материалами,
продувка аргоном и др.);
Способ разливки стали;
Способ прокатки листа;
Вид термообработки листа;
Результаты ультразвукового контроля.
10.3.5.3 Данные по испытаниям на коррозионную стойкость и КАНВ:
Данные по загрязненности металла неметаллическими включениями;
Полосчатость структуры металла;
Величина действительного зерна;
Углеродный эквивалент и параметр стойкости против растрескивания.
10.3.5.4 Механические свойства листа:
Временное сопротивление разрыву, Н/мм2;
Предел текучести, Н/мм2;
Относительное удлинение, %, тип образца;
Относительное сужение, %, тип образца;
Ударная вязкость (Дж/см2), тип образца и температура испытания;
Количество вязкой составляющей (%), тип образца и температура испытания;
Критическая температура хрупкости, град;
Величина трещиностойкости, мм;
Твердость металла, HV10.
10.3.5.5 Данные по трубе:
Идентификационный (порядковый с начала года) номер трубы;
Номер партии испытаний сварного шва трубы;
Результаты входного ультразвукового контроля листа;
Схема расположения дефектов по площади трубы;
Указание на использование технологических планок;
Тип формовки трубной заготовки;
Способ сварки технологического шва;
33
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Используемый защитный газ, его состав, используемая сварочная проволока;
Вид ремонта технологического шва (если производился);
Сварка внутреннего шва;
Используемая сварочная проволока и флюс;
Вид ремонтируемого дефекта на трубе;
Качество ремонта по результатам последующего контроля;
Способ калибровки трубы;
Давление гидроиспытания трубы;
Время выдержки под давлением;
Фактический диаметр и периметр трубы, мм;
Кривизна по длине трубы, мм;
Кривизна по концам, мм;
Овальность трубы по концам, мм;
Овальность трубы по телу, мм;
Длина периметра, мм;
Отклонения от теоретической окружности, мм;
Результаты окончательного ультразвукового контроля качества сварного
шва трубы;
Результаты рентгентелевизионной расшифровки дефектов (при их наличии);
Вид дефекта;
Способ ремонта дефекта на трубе;
Результаты рентгентелевизионного контроля сварного шва по концам
трубы на длине не менее 200 мм;
Результаты магнитопорошкового контроля торцов трубы;
Результаты ультразвукового контроля основного металла труб по всей
поверхности;
Величина намагниченности трубы;
Фактический вес и длина трубы.
10.3.5.6 Механические свойства основного металла труб:
Временное сопротивление разрыву, Н/мм2;
Предел текучести, Н/мм2;
Относительное удлинение, %, тип образца;
Относительное сужение, %, тип образца;
Ударная вязкость (Дж/см2), тип образца и температура испытания;
Количество вязкой составляющей (%), тип образца и температура испытания;
Критическая температура хрупкости, град;
Величина трещиностойкости, мм;
Твердость металла, HV10.
10.3.5.7 Механические свойства сварного соединения труб:
Временное сопротивление разрыву, Н/мм2, тип образца;
Угол холодного загиба, град;
34
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Ударная вязкость (Дж/см2), тип образца и температура испытания;
Предел прочности металла сварного шва, Н/мм2, тип образца;
Предел текучести металла сварного шва, Н/мм2;
Относительное удлинение металла сварного шва, %, тип образца;
Относительное сужение металла сварного шва, %, тип образца;
Критическая температура хрупкости ЗТВ и металла шва, град;
Величина трещиностойкости ЗТВ и металла шва, мм, тип образца и температура испытаний;
Твердость металла ЗТВ и металла шва, HV10;
Ширина наружного и внутреннего сварного шва, мм;
Высота усиления наружного и внутреннего шва, мм;
Величина перекрытия сварных швов, мм;
Коррозионная стойкость сварного шва;
Микроструктура шва.
10.3.5.8 Защитное покрытие труб:
Внешнее покрытие:
Тип исполнения наружного антикоррозийного покрытия трубы;
Используемые изоляционные материалы:
тип хромата;
тип эпоксидного порошка;
марка адгезива;
марка полиэтилена;
Дата покрытия;
Технические условия на покрытие;
Номер партии покрытия;
Толщина наружного покрытия, мм;
Результаты технологического контроля процесса нанесения покрытия;
Приемо – сдаточные испытания:
Внешний вид;
Адгезия к стали, Н/см;
Диэлектрическая сплошность, кВ;
Толщина покрытия, мм;
Прочность при ударе, Дж.
Внутреннее покрытие:
Тип внутреннего покрытия;
Наименование двухкомпонентной эпоксидной краски;
№ партии покрытия;
Дата покрытия;
Технические условия на внутреннее покрытие;
Толщина внутреннего покрытия;
Приемо-сдаточные испытания:
Толщина отвержденной пленки покрытия;
Диэлектрическая сплошность;
35
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Адгезия покрытия методом решетчатых надрезов;
Твердость покрытия по Бухгольцу;
Наличие торцевых заглушек;
Наличие бандажей;
Наличие антикоррозийного защитного покрытия на зачищенных участках торцов труб.
10.4 Требования к проведению испытаний
Трубы принимают партиями. В партию входят трубы одного размера,
одного класса прочности или категории прочности, одной или нескольких плавок, изготовленные по одному технологическому процессу с применением одной технологии сварки. Количество труб в партии приведено в табл. 10.2. Объем и периодичность приемо-сдаточных испытаний в зависимости от уровня
надежности труб приведены в табл. 10.1. Для двухшовной трубы количество
образцов для проведения механических испытаний основного металла и сварного шва удваивается (от двух полуцилиндров).
Для контроля качества труб проводят визуальный контроль, измерения
геометрических параметров, определяют механические свойства основного
металла и сварного соединения и твердость.
Визуальный контроль и измерение геометрических параметров проводят
на каждой трубе.
Трубы уровня надежности III должны пройти 100%-ный ультразвуковой
контроль (УЗК).
10.4.1 Отбор проб, заготовок, образцов
Для проверки качества труб отбирают заготовки, пробы и образцы для
испытаний согласно ГОСТ 30432 и ГОСТ 7564.
Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ
7565 от одного из темплетов основного металла и сварного соединения.
От одношовной трубы, выбранной для контроля механических свойств
основного металла, отбирают:
для испытаний на растяжение – пробы основного металла для изготовления одного поперечного образца для труб уровней надежности I и II и не менее двух поперечных образцов для труб уровня надежности III (независимо от
класса прочности стали) и труб уровня надежности II (класса прочности К60) –
плоские пятикратные поперечные образцы или цилиндрические образцы по
ГОСТ 1497;
для испытаний на ударный изгиб – по три поперечных образца типа 11
или 1 по ГОСТ 9454. Для труб с толщиной стенки менее 12,0 мм допускается
применять образец типа 12 или 2 и типа 13 или 3;
для испытаний падающим грузом – по два поперечных образца согласно ГОСТ 30456. Допускается проведение испытаний в соответствии с требованиями API RP 5L3. Темплеты для изготовления образцов основного металла вырезают от одного из концов трубы крайней четверти ее периметра по
ГОСТ 30432. Образцы для испытания на ударный изгиб основного металла из36
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
готавливают перпендикулярно оси трубы. При изготовлении образцов одна
поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь черноту;
для испытания на определение характеристик трещиностойкости –
шесть поперечных образцов типа 4 по ГОСТ 25.506;
для испытания на определение критической температуры хрупкости –
не менее трех поперечных образцов с концентратором вида V по ГОСТ 9454
для каждой температуры испытаний (плюс 200С, 00С, минус 100С, минус
200С, минус 300С, минус 400С, минус 500С, минус 600С, минус 700С, минус 80
0
С). Тип и размеры образцов устанавливаются в зависимости от толщины
стенки трубы: тип 11 при толщине 12,0 мм и более, тип 12 при толщине от 9,0
мм (включительно) до 12,0 мм, тип 13 при толщине менее 9,0 мм;
для испытания на стойкость к водородному растрескиванию – три
продольных образца, форма и размер образцов приведены в Приложении Ж;
для испытаний на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением – шесть цилиндрических продольных образцов,
форма и размер образцов приведены в Приложении З.
От одношовной трубы, выбранной для контроля механических свойств
металла сварного соединения, отбирают:
для испытаний на статическое растяжение (определение временного
сопротивления) – один плоский поперечный образец металла сварного соединения типа XII или тип ХIII по ГОСТ 6996 со снятым усилением наружного и
внутреннего швов;
для испытаний на статическое растяжение (определение предела текучести, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения после разрыва) – не менее 2-х цилиндрических продольных образца по ГОСТ
6966 (тип II или III), изготовленных из металла сварного шва, сваренного последним;
для испытаний на статический изгиб – два плоских поперечных образца со снятым усилением, вырезанных от одного из концов трубы перпендикулярно оси шва, в соответствии с ГОСТ 30432;
для испытаний на ударный изгиб – шесть поперечных образцов (три
образца с надрезом в металле шва, три образца – на линии сплавления) по три
образца на каждое испытание типа IX (KCV) и VI (KCU) по ГОСТ 6996 (сечение 10х10 мм) с надрезом по линии сплавления и центру шва. Для труб с толщиной стенки до 12,0 мм включительно допускается применять образцы
уменьшенного сечения типа X (KCV) и VII (KCU) по ГОСТ 6996 (сечение 10х5
мм). При испытании на ударный изгиб по линии сплавления ось надреза наносится по границе шва (см. черт. 11 ГОСТ 6996). Образец отбирается от наружной поверхности трубы на расстоянии от 2 до 3 мм для толщин стенок от 9,0
мм включительно, и от 1 до 2 мм для толщин стенок от 7,0 до 9,0 мм. Надрез
на образцах на ударный изгиб сварного соединения наносят перпендикулярно
поверхности металла. При изготовлении образцов одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь черноту;
37
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
для испытания на определение характеристик трещиностойкости –
двенадцать поперечных образцов по ГОСТ 25.506: в зависимости от толщины
стенки на образцах типа 11, 12 или 13, шесть образцов с надрезом в металле
шва, шесть образцов – в зоне термического влияния;
для испытания на определение критической температуры хрупкости –
не менее шести поперечных ударных образцов по ГОСТ 6996 (три образца с
надрезом в металле шва, три образца – на линии сплавления) для каждой температуры испытаний (плюс 200С, 00С, минус 100С, минус 200С, минус 300С,
минус 400С, минус 500С, минус 600С, минус 700С, минус 80 0С);
для испытания на стойкость к водородному растрескиванию – трех поперечных образцов форма и размер образцов приведены в Приложении Ж;
для испытаний на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением – шесть поперечных цилиндрических образцов,
форма и размер которых приведены в Приложении З.
Для испытания на твердость отбирают одну трубу от каждой партии. От
каждой отобранной трубы испытывают по одному образцу, включающему металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл трубы. Испытание проводят в соответствии с ГОСТ 2999 в точках, указанных на рисунке
2.
Рисунок 2 – Испытание твердости продольного шва
От двухшовных труб, выбранных для проверки, заготовки, пробы и образцы отбираются от каждого полуцилиндра и от каждого сварного соединения в количестве, установленном для одношовных труб.
38
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
При изготовлении образцов допускается правка заготовок (темплетов) с
применением статических нагрузок без применения нагрева.
Проба для определения механических свойств основного металла отбирается из зоны по периметру трубы, расположенной под углом 900 к сварному
шву.
10.4.2 Проверка химического состава
Химический состав стали, эквиваленты углерода СЭ и CE(Pcm) принимают по документу о качестве завода-поставщика металла или по результатам
контроля листа на заводе-изготовителе труб.
Разрешается производить отбор проб для определения химического состава стали по ГОСТ 7565 или другой нормативной документации от одного из
темплетов основного металла.
Химический состав определяют в соответствии с требованиями ГОСТ
22536.0 – ГОСТ 22536.12, ГОСТ 12354, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ Р
50424, ГОСТ 18895. Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами. Другие методы контроля должны быть аттестованы по ГОСТ 8.563.1 – ГОСТ
8.563.3.
Металлографический контроль основного металла (неметаллические
включения, полосчатость, размер зерна) и металла шва проводят в соответствии с п.п. 9.4 и 9.5.
10.4.3 Испытания основного металла
10.4.3.1 Испытания на растяжение
Образцы, процедуры испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 1497. Для испытаний используются поперечные образцы с
наименьшей расчетной длиной. Испытания проводятся с записью диаграммы
растяжения образца.
Испытания проводят на пропорциональных полнотолщинных плоских
образцах типа I или II по ГОСТ 1497 (при толщине стенки трубы не более 25
мм) или пропорциональных цилиндрических образцах типа III или IV по ГОСТ
1497 (изготовленных из неправленых темплетов).
Для определения относительного сужения поперечного сечения после
разрыва проводят испытания пропорциональных цилиндрических образцов
типа III или IV по ГОСТ 1497.
10.4.3.2 Испытания на ударный изгиб
Образцы, процедуры испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 9454. Для испытаний используются поперечные образцы с
концентратором вида V, тип и размеры образца по ГОСТ 9454 устанавливаются
в зависимости от толщины стенки трубы:
- тип 11 при толщине 12,0 мм и более;
- тип 12 при толщине от 9,0 мм (включительно) до 12,0 мм;
39
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
- тип 13 при толщине менее 9,0 мм.
Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла. Допускается совпадение одной боковой поверхности образца,
перпендикулярной к оси концентратора, с поверхностью исходного проката.
Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по
результатам испытаний трех образцов.
10.4.3.3 Испытания падающим грузом
Образцы, процедуры испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 30456. Для испытаний используются поперечные образцы с
осью надреза, ориентированной сквозь толщину стенки. Место вырезки образцов должно быть смещено на 900 относительно продольного сварного шва. Тип
надреза (изготовленный вдавливанием или резанием) должен быть выбран по
соглашению между Изготовителем и Заказчиком.
Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое по
результатам испытаний двух образцов.
10.4.3.4 Определение критической температуры хрупкости
Испытания проводятся при температуре плюс 200С, 00С, минус 100С,
минус 200С, минус 300С, минус 400С, минус 500С, минус 600С, минус 700С,
минус 80 0С.
Критическая температура хрупкости определяется температурой, при которой среднее арифметическое значение доли вязкой составляющей в изломе
результатам испытаний не менее 3-х образцов снижается до 50%.
10.4.3.5 Испытания на трещиностойкость и вязкость разрушения
Испытания на трещиностойкость проводят для металла труб уровня надежности III на поперечных образцах типа 4 по ГОСТ 25.506 – плоский прямоугольный образец с краевой трещиной на трехточечный изгиб (рис. 4 по
ГОСТ 25.506) с инициирующим надрезом по варианту 2б (рис. 5 по ГОСТ
25.506). Образцы, порядок нанесения усталостных трещин, процедуры испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 25.506. Ориентация трещины относительно направления проката Т – L (Приложение 5,
ГОСТ 25.506). По результатам испытаний определяется раскрытие в вершине
трещины. Значение раскрытия, характеризующее трещиностойкость материала
и сравниваемое с нормативным значением, определяется как минимальная величина по результатам испытаний шести образцов.
Натурные испытания труб уровня надежности III с надрезом проводят с
целью определения характеристик статической трещиностойкости металла
(вязкости разрушения). По результатам испытаний определяется критическое
раскрытие в вершине трещины δс. Значение критического раскрытия, характеризующее вязкость разрушения и сопротивляемость протяженному разрушению, сравнивается с нормативным значением.
10.4.3.6 Металлографический контроль
40
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Загрязненность стали неметаллическими включениями оценивается по
ГОСТ 1778 (метод Ш 6). Полосчатость структуры металла оценивается по
ГОСТ 5640. Номер величины действительного зерна феррита оценивается по
ГОСТ 5639.
10.4.3.7 Испытания на стойкость к водородному растрескиванию
Испытания на стойкость к водородному растрескиванию проводят по
стандарту NACE ТМ 0284 в испытательной среде А.
При поставке труб с дополнительными требованиями для работы в кислой среде основной металл и сварной шов должны быть стойкими к водородному растрескиванию и сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением. Сероводородная стойкость труб, к которым не предъявляются дополнительные требования, должна отвечать требованиям таблицы 10.3.
Таблица 10.3 – Требования к сероводородной стойкости
№
п/п
Вид испытания
НД
Направление вырезки
образцов
Основной Сварной
металл
шов
Предъявляемые требования
Основной металл
Сварной шов
Коэффициент: длины трещины CLR
На стойкость к воПоперек
NACE ТМ Вдоль оси
15%; коэффициент толщины тре1 дородному растресоси
0284
прокатки
щины CTR 5%, коэффициент чувкиванию (HIC)
прокатки
ствительности CSR ≤ 2%.
На стойкость к
Стойкость к сульфидному коррозиПоперек
сульфидному рас- NACE ТМ
онному растрескиванию под напряПоперек
2 трескиванию (SSC)
0177,
оси
прокатки
жением пор ≥ 0,6 0,2, в течение 720
метод А
прокатки
на цилиндрических
часов
образцах
Примечание - На поверхности шлифованных образцов после испытаний в модельной среде типа
А по NACE TM0177 с использованием микроскопа с 10-кратным увеличением не допускается наличие поверхностных разрывов и трещин, а также наличие вздутий (блистерингов).
10.4.3.8 Испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением
Испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию
под напряжением проводят по стандарту NACE ТМ 0177 метод А. Требования
к сульфидному растрескиванию приведены в таблице 10.3.
10.4.4 Испытания сварных соединений
10.4.4.1 Испытания на растяжение
Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят на цилиндрических продольных образцах по ГОСТ 6966 (тип II или III), изготовленных
преимущественно из металла сварного шва, сваренного последним. Процедуры
испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 1497.
10.4.4.2 Испытания на ударный изгиб
Испытание на ударный изгиб сварного соединения проводят на образцах
типа X для толщин стенки до 12 мм труб и на образцах типа IХ для толщин
41
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
стенки 12 мм и более по ГОСТ 6996. Надрез на ударных образцах выполняют
перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва и по линии
сплавления шва, сваренного последним.
10.4.4.3 Испытания на статический изгиб
Испытания сварных соединений на статический загиб (изгиб) проводят
на двух образцах со снятым усилением шва, при этом один образец должен
испытываться наружным швом наружу, а второй наружным швом вовнутрь по
API 5L/ISO 3183 (рисунок 8). Диаметр оправки выбирается в соответствии с
пунктом 10.2.4.6 API 5L/ISO 3183.
Разрушение образцов при загибе является браковочным признаком. На
кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм.
В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины длиной не более 3,2 мм при глубине не более 12,5 % от толщины стенки трубы.
При глубине трещины до 0,5 мм её длина не ограничивается.
На загиб испытывается как наружный, так и внутренний шов.
10.4.4.4 Определение критической температуры хрупкости
Определение критической температуры хрупкости производится на
ударных образцах при температуре плюс 20С, 0С , минус 10С , минус
20С, минус 30С , минус 40С , минус 50С, минус 60С, минус 70С, минус
80С.
По результатам испытаний строится кривая хладноломкости. Критическая температура хрупкости (порог хладноломкости) определяется температурой, после которой наблюдается резкое снижение ударной вязкости (при плавном снижении показателей) в 2 раза по сравнению с величиной ударной вязкости при температуре + 20С.
10.4.4.5 Испытания на трещиностойкость
Испытания на трещиностойкость проводят на образцах типа 4 ГОСТ
25.506-85 – плоский прямоугольный образец с краевой трещиной на трехточечный изгиб с инициирующим надрезом 2б. Ориентация трещины относительно направления проката Т – L. В процессе проведения испытаний определяется предел трещиностойкости Јс и раскрытие в вершине трещины δс.
10.4.4.6 Испытания на стойкость к водородному растрескиванию
Для испытания на стойкость к водородному растрескиванию по стандарту NACE ТМ 0284 в испытательной среде А. Требования к водородному растрескиванию приведены в таблице 10.3.
10.4.4.7 Испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением
42
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Для испытаний на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по стандарту NACE ТМ 0177 метод А. Требования к
сульфидному растрескиванию приведены в таблице 10.3.
10.5 Измерение геометрических параметров
10.5.1 Наружный диаметр определяют путем измерения периметра и последующего пересчета по формуле:
Dн P
2 р 0,2 ,
где Р – периметр поперечного сечения трубы, мм;Δр – толщина измерительной ленты рулетки, мм; π = 3,1416; 0,2 – погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.
10.5.2 Овальность концов труб определяют как выраженное в процентах
отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном
сечении к номинальному наружному диаметру.
10.5.3 Выполняют измерения следующих геометрических параметров
труб:
- периметра и длины − рулеткой по ГОСТ 7502;
- диаметра для определения овальности − штангенциркулем по ГОСТ
166. Допускается проводить контроль овальности концов труб рулеткой по
ГОСТ 7502 измерением наружного диаметра. Замер диаметра для определения
овальности проводят на расстояние не менее 100 мм от сварного шва;
- отклонения профиля наружной поверхности трубы от теоретической
окружности - по методике завода-изготовителя труб, обеспечивающей необходимую точность измерения;
- кривизны трубы (на 1 м длины и общую кривизну) - замером наибольшего расстояния между поверхностью трубы и поверочной линейкой, установленной на ребро;
- общей кривизны трубы - при помощи металлической линейки и струны,
натянутой на призмы, или по методике завода-изготовителя труб, обеспечивающей необходимую точность измерения;
- высоты усиления наружных и внутренних швов - шаблонами или по
методике завода-изготовителя труб, обеспечивающей необходимую точность
измерения;
- смещения кромок − по методике завода-изготовителя труб, обеспечивающей необходимую точность измерения;
- косины реза – по методике завода-изготовителя, контроль производят 2
раза в смену;
- ширины торцового кольца на концах труб − штангенглубиномером по
ГОСТ 162 или другим приспособлением, обеспечивающим необходимую точность измерения. Контроль ширины торцового кольца производят по методике
завода изготовителя;
- угла фаски − угломером по ГОСТ 5378 или другим приспособлением,
обеспечивающим необходимую точность измерения. Контроль угла фаски
производят по методике завода изготовителя.
43
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
- толщины стенки на концах труб - микрометром типа «МТ» по ГОСТ
6507, стенкомером типа «С-50» по ГОСТ 11358 или другими средствами измерения, обеспечивающие необходимую точность по методике заводаизготовителя.
- толщины стенки в месте ремонта поверхности труб - ультразвуковым
толщиномером или другими средствами измерения, обеспечивающие необходимую точность по методике завода-изготовителя.
10.5.4 Все средства измерений, используемые для контроля геометрических параметров труб, должны быть поверены и иметь действующие свидетельства или клейма.
Допускается также проводить замер геометрических параметров труб
автоматическими средствами измерения, прошедшими метрологическую поверку.
10.6 Испытание гидравлическим давлением
Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу. Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845 водой с выдержкой под давлением не менее 20 с. Труба считается выдержавшей испытание,
если не наблюдается: течи, запотевания, падения испытательного давления по
показателям манометра, изменение формы или вздутия стенки. Параметры
гидравлического испытания записываются на диаграмму.
10.7 Определение остаточной напряженности магнитного поля
Величину остаточной напряженности магнитного поля контролируют на
двух трубах от партии. Определение величины остаточной напряженности
магнитного поля труб проводят магнитометром по методике заводаизготовителя.
10.8 Обработка результатов
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному
из показателей испытания труб – по нему проводят повторные испытания на
удвоенном количестве образцов, от той же партии или плавки.
В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуются трубы данной плавки. При неудовлетворительных
результатах испытаний сварного соединения бракуются трубы данной партии.
Заводу-изготовителю предоставляется право поштучного испытания
труб по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.
11
Маркировка
11.1 На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 100-500
мм (в зависимости от диаметра трубы) от одного из торцов должна быть нанесена четкая маркировка белой несмываемой краской, которая содержит:
- знак изготовителя труб;
- класс прочности;
- уровень надежности;
44
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
- эквивалент углерода;
- номер нормативно-технической документации, по которой изготовлена
труба;
- месяц и год изготовления;
- номер плавки;
- номер партии;
- номер трубы;
- номинальные размеры (диаметр, толщину стенки) и фактическую длину
трубы.
Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы дополнительную маркировку или применять самоклеющиеся
этикетки вместо маркировки.
11.2 Допускается на наружной поверхности каждой трубы на расстоянии
100-200 мм от одного из торцов наносить клеймом ее номер и товарный знак.
Глубина отпечатка клейма не должна превышать 0,2 мм. Участок клеймения
отмечается черной краской.
12
Покрытия
12.1 За исключением предусмотренного в 12.2 – 12.4, трубы должны
быть поставлены без покрытия.
12.2 Если согласовано, трубы должны быть поставлены с временным наружным покрытием для защиты от коррозии на период хранения и транспортирования. Такое покрытие должно быть плотным и гладким на ощупь, без заметных наплывов.
12.3 Если согласовано, трубы должны быть поставлены со специальным
покрытием.
12.4 Если согласовано, трубы должны быть поставлены с внутренним
покрытием.
13
Сохранение записей
Изготовитель должен сохранять и предоставлять потребителю по его
требованию в течение трех лет со дня приобретения продукции у изготовителя
записи по следующим видам контроля и испытаний:
а) анализу плавки и изделия;
б) испытанию на растяжение;
в) испытанию на направленный загиб;
г) испытанию на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом;
д) испытанию падающим грузом;
е) гидростатическим испытаниям, диаграммы или записи, хранимые в
электронном виде;
ж) рентгенографическому контролю труб, рентгенограммы;
з) неразрушающему контролю другими методами, если применимо;
45
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
и) неразрушающему контролю, в виде аттестации персонала;
к) рентгенографическому контролю сварных швов стыкованных труб,
рентгенограммы;
л) испытаниям технологии ремонтной сварки;
м) любым другим испытаниям, указанным в приложениях или заказе на
поставку, включая технологическую инструкцию по сварке и документ об аттестации технологии сварки.
14
Хранение и транспортирование труб
14.1 На концах труб должны устанавливаться защитные стальные кольца
или пластиковые заглушки для предохранения фаски.
Защитные стальные кольца или пластиковые заглушки для предохранения фаски изготавливаются по техническим условиям завода-изготовителя.
14.2 Складирование труб, погрузочно-разгрузочные работы и транспортирование должны осуществляться в соответствии с требованиями приложения
В.
46
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение А
(обязательное)
Требования к рентгеновскому контролю
А.1 Рентгеновскому контролю в обязательном порядке должны подвергаться сварные швы по концам труб на длине до 300 мм, участки сварных швов,
на которых при автоматическом ультразвуковом контроле выявлены несовершенства, отремонтированные сваркой участки сварного шва.
А.2 При рентгеновском контроле для определения качества швов могут
применяться рентгенографический (с помощью пленок) или рентгентелевизионный (с проектированием изображения на экран) методы, при условии обеспечения требуемой чувствительности.
А.3 Операторы, выполняющие контроль труб, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованы. Если
специалист не выполнял контроль в течение более 12 месяцев, то он должен
пройти повторную аттестацию. Проверка надежности и эффективности оборудования для контроля должна осуществляться не реже одного раза за 4 часа работы с использованием контрольных эталонов.
А.4 В качестве контрольного эталона рентгенографического контроля необходимо использовать стандартные 2%-ые пенетрометры API 5L, описанные в
А.4.1 настоящего приложения, либо проволочные 2%-ые пенетрометры ISO,
описанные в А.4.2.
А.4.1 Форма и размеры стандартного пенетрометра API 5L показаны на
рисунке А.1. Пенетрометр должен изготавливаться из материала с такими же
рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы.
Толщина пенетрометра должна быть не более 2% от толщины стенки контролируемой трубы. Размеры стандартного 2%-ного пенетрометра API 5L приведены в таблице А.1.
13
t
38
15
Шифр образца
t – толщина пенетрометра
Примечания:
- диаметр каждого отверстия – 1,6 мм;
- отверстия должны быть круглыми, оси отверстий перпендикулярны поверхности;
47
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
- отверстия должны быть свободны от грата, края отверстий – не скошены;
- каждый пенетрометр должен иметь идентификационный номер (шифр), как показано на
рисунке.
Рисунок А.1 – Стандартный пенетрометр
Таблица А.1 – Размеры стандартного 2%-го пенетрометра API 5L
Толщина стенки трубы, мм
От (включительно)
5,1
6,4
7,9
9,5
11,1
12,7
15,9
19,1
25,4
31,8
До
6,4
7,9
9,5
11,1
12,7
15,9
19,1
25,4
31,8
38,1
Толщина пенетрометра,
макс, мм
Идентификационный
номер образца
0,13
0,15
0,19
0,25
0,32
0,38
0,45
0,51
0,64
0,76
5
6
7
10
12
15
17
20
25
30
А.4.2 Типы проволочных пенетрометров ISO должны быть FЕ 6/12 или FЕ
10/16 в соответствии с таблицей А.2 в зависимости от толщины сварного шва.
Таблица А.2 – Размеры 2%-ного проволочного пенетрометра ISO
Толщина шва, мм
От (включительно)
> 8,0
> 11,0
> 14,0
> 18,0
> 25,0
> 32,0
> 41,0
До
≤ 8,0
≤ 11,0
≤ 14,0
≤ 18,0
≤ 25,0
≤ 32,0
≤ 41,0
≤ 50,0
Диаметр
проволоки, мм
Комплект
проволок FE
Номер
проволоки
0,16
0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
W10…W16
W10…W16
W10…W16
W10…W16
W10…W16
W6…W12
W6…W12
W6…W12
14
13
12
11
10
9
8
7
А.5 При рентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. При рентгенографическом
контроле трубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкости изображения и требуемой чувствительности контроля должны
быть четко различимы все три отверстия пенетрометра API 5L.
А.6 При рентгентелевизионном методе для определения четкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля необходимо использовать
отрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы
48
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано
в примере 6 на рисунке А.2. По меньшей мере, необходимо выполнить четыре
серии таких отверстий (по 8 штук) на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению производителя труб вместо описанного отрезка трубы для этих же
целей могут быть использованы пенетрометры, указанные в п.п. А.4.1 и А.4.2
настоящего приложения. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке
трубы или пенетрометре API 5L, либо отдельных проволочек в пенетрометре
ISO. Пенетрометры ISO должны помещаться поперек шва на участке, представляющем полное усиление шва, и должны включать два диаметра проволок:
один, выбранный по толщине шва с полным усилением, и второй, выбранный
по толщине шва без усиления.
А.7 Рентгеновский контроль должен обеспечивать выявление дефектов,
указанных в А.8 и А.9 настоящего приложения.
А.8 Максимально допустимые размеры и распределения дефектов типа
шлаковых включений и (или) пор приведены в таблицах А.3 и А.4 и на рисунках А.2 и А.3.
При определении допустимости дефектов необходимо учитывать размер
дефектов, их размещение относительно друг друга, а также сумму диаметров
дефектов на заданной длине шва. В общем случае это расстояние принимается
равным 150 мм.
А.9 Недопустимыми дефектами при рентгеновском контроле являются
трещины, непровары или несплавления, а также дефекты типа шлаковых включений и пор, размеры и/или распределение которых превышают указанные в
таблицах А.3 и А.4 и на рисунках А.2 и А.3.
Таблица А.3 – Дефекты типа круглых шлаковых включений и пор
Диаметр дефекта, не более, мм
Диаметр смежного дефекта,
не более, мм
Минимальное
расстояние между смежными
дефектами, мм
3,2
3,2
3,2
3,2
1,6
1,6
1,6
0,8
0,8
0,4
3,2
1,6
0,8
0,4
1,6
0,8
0,4
0,8
0,4
0,4
50,8
25,4
12,7
9,5
12,7
9,5
6,4
6,4
4,8
3,2
Максимальное
количество дефектов на длине
шва 150 мм
2
Различное
Различное
Различное
4
Различное
Различное
8
Различное
16
Максимальная
суммарная длина дефектов (в
мм) на длине
шва 150 мм
6,4
6,4
6,4
6,4
6,4
6,4
6,4
6,4
6,4
6,4
Примечания:
- см. рисунок А.2;
- два дефекта диаметром 0,8 мм и менее могут располагаться на расстоянии одного диаметра
друг от друга при условии, что они находятся на расстоянии 12,7 мм от всех других дефектов.
49
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Таблица А.4 – Дефекты типа удлиненных шлаковых включений
Максимальные
размеры, мм
Минимальное расстояние между дефектами,
мм
Максимальное количество дефектов
на длине шва 150 мм
1,6×12,7
1,6×6,4
1,6×3,2
152,4
76,2
50,8
1
2
3
Максимальная
суммарная длина
дефектов (в мм) на
длине шва 150 мм
12,7
12,7
12,7
Примечания:
- см. рисунок А.3.
50
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Рисунок А.2 – Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектов типа круглых шлаковых включений и пор
51
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Рисунок А.3 – Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектов типа удлиненных шлаковых включений
52
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение Б
(обязательное)
Требования к ультразвуковому контролю
Б.1 Сварные швы труб должны быть подвергнуты автоматическому ультразвуковому контролю по всей длине труб и по всей толщине стенки для выявления продольных и поперечных дефектов. Одновременно ультразвуковому
контролю подвергаются участки основного металла, примыкающие к сварному
шву шириной до 40 мм с каждой стороны. Окончательный ультразвуковой контроль качества сварных швов должен проводиться после операции холодного
экспандирования.
Б.2 Оборудование, используемое для автоматического ультразвукового
контроля (АУЗК) должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля основного металла и сварных швов труб. Проверка надежности и
эффективности контроля должна осуществляться не реже одного раза за 4 часа
работы с использованием эталонных образцов. Настройку и проверку настройки оборудования на эталонном образце необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия.
Б.3 Сварные швы по концам труб, не охваченные автоматической системой контроля, должны быть проконтролированы дефектов ручным или полуавтоматическим методом наклонным лучом.
Б.4 Операторы, выполняющие настройку аппаратуры и контроль труб,
должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и
быть аттестованы. Если специалист не выполнял контроль в течение более 12
месяцев, то он должен пройти повторную аттестацию.
Б.5 Настройка чувствительности установки автоматического ультразвукового контроля качества сварных швов труб производится по аттестованному
эталонному образцу, представляющему собой трубу того же диаметра и толщины стенки, что и контролируемое изделие с искусственными отражателями.
Труба должна иметь выполненные механической резкой продольные и поперечные прямоугольные пазы на наружной и внутренней поверхности сварного
соединения глубиной 5% от толщины стенки, но не более 1,5 мм, и сквозное
отверстие диаметром 1,6 мм (размеры пазов и отверстий приведены на рис П.1).
Пазы должны быть ориентированы параллельно и перпендикулярно сварному
шву и должны располагаться друг от друга на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и различимых сигналов. На эталонной трубе наносится
по 2 продольных паза по осевой линии наружного и внутреннего шва и по 2
продольных паза в околошовной зоне с двух сторон наружного и внутреннего
шва, а также по 2 поперечных паза по наружному и внутреннему шву.
Б.6 Применительно к контролю основного металла труб на эталонных образцах выполняется плоскодонное отверстие диаметром 6 мм и глубиной, равной половине толщины стенки, и сквозное отверстие диаметром 1,6 мм.
Б.7 Настройка равномерной чувствительности по сечению сварного соединения производится в статическом режиме по пазам, а браковочный уровень
53
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
чувствительности настраивается по отверстию диаметром 1,6 мм в динамическом режиме.
1мм max
N5 (h)
h=5 1,5% от толщины
стенки, но не менее
0,3 0,05 мм
h
Длина не менее 50 мм
а)
1,6
б)
Рисунок Б.1 – Пазы и отверстия эталонных образцов:
а) паз глубиной 5% от толщины стенки (тип N5); б) сквозное отверстие.
Б.8 Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого эталонным отражателем, приведен в таблице Б.1. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень сигнала, приведенный в таблице Б.1, квалифицируется как недопустимый, за исключением следующих случаев:
- ультразвуковой контроль в статическом режиме дает уровень сигнала
ниже предельного уровня по таблице Б.1 и установлено, что при контроле получен максимальный сигнал;
- установлено, что источник сигнала не является поверхностным недопустимым дефектом, размеры которого определены в настоящем документе;
- по результатам рентгеновского контроля, выполненного в соответствии
с Приложением А, установлено, что источником сигнала является шлаковые
включения или поры, удовлетворяющие требованиям таблиц А.3, А.4.
Таблица Б.1 – Предельно допустимый уровень сигнала
Способ сварки
Дуговая сварка под флюсом, в защитных газах и
процессы сварки, приме-
Размеры надреза
Диаметр отверстия, мм
Предельно допустимый уровень сигнала, %
Рис. Б.1 (а)
1,6
100
54
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
няемые при ремонте швов
Б.9 Предельно допустимый уровень сигнала от дефекта типа расслоения
при контроле основного металла трубы, не должен превышать уровня сигнала,
образуемого эталонным отражателем.
55
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение В
(обязательное)
Требования к проведению погрузочно-разгрузочных работ и складированию
В.1 Площадки производства работ по погрузке, разгрузке и складированию труб должны соответствовать требованиям строительных норм и правил,
санитарных норм и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
В.2 Площадки для погрузочно-разгрузочных работ и складирования
должны быть заранее подготовлены и иметь ровную горизонтальную поверхность с твердым или земляным (хорошо утрамбованным) покрытием.
На площадках должны быть предусмотрены уклоны до 3°, обеспечивающие отвод атмосферных осадков и талой воды.
В.3 Погрузочно-разгрузочные работы выполняются с использованием
грузоподъемного оборудования, технические параметры которого соответствуют весу и габаритам труб и сохраняют их качество. При погрузочноразгрузочных операциях необходимо использовать траверсы и специальные
крюки-захваты, обеспечивающие сохранность кромок труб.
В.4 В темное время суток должно быть обеспечено наружное освещение
на погрузочно-разгрузочных площадках. По нормам освещенности (в люксах)
горизонтальная освещенность на площадках приема и вертикальная на крюке
во всех его положениях должны быть не менее 10 лк. Освещенность остальной
территории площадок должна быть не менее 2 лк.
В.5 Трубы нижнего ряда укладывают на четыре деревянные подкладки,
две из которых располагаются на расстоянии не более 1,5 м от торцов труб, а
две другие – на равном расстоянии между первыми подкладками. Для подкладок следует применять дерево мягких пород (ель, сосна и др.) площадью сечения 50×200 мм для твердого покрытия и 100×200 мм для уплотненного земляного покрытия.
В.6 При погрузке и разгрузке труб с антикоррозионным покрытием особое внимание следует уделять сохранности покрытия. Не допускается использование канатов, цепей и других грузоподъемных устройств, вызывающих повреждение покрытия. Все грузоподъемные средства (их рабочие органы) должны быть оборудованы защитными устройствами.
В.7 Погрузку, разгрузку и складирование следует осуществлять без ударного механического воздействия на трубы.
Погрузка, разгрузка и складирование изолированных труб должны производится без их соударения, волочения по земле, а также по нижележащим трубам.
В.8 При разгрузке труб с покрытиями и их погрузке на транспортные
средства должны использоваться траверсы с торцевыми захватами. Для исключения повреждений торцов труб, паз крюка должен быть снабжен вкладышами
или накладками из эластичного материала (например, капролана, полиуретана).
56
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
В.9 При укладке труб в штабели трубы нижнего ряда должны быть зафиксированы от бокового смещения клиньями (упорами), подогнанными по
диаметру трубы.
В.10 Укладку второго ряда труб в штабель следует производить в «седло». Трубы следует укладывать так, чтобы исключить касание по линии сварного шва.
В.11 Высота штабеля труб ограничивается в целях соблюдения условий
охраны труда и сохранения геометрической формы сечения трубы.
Трубы диаметром 1020 мм и более допускается складировать в три яруса.
Трубы диаметром 530-1000 мм возможно складировать в четыре яруса.
В.12 Между смежными штабелями труб должны быть оставлены проходы
шириной не менее 1 м.
В.13 Разборка штабеля труб должна производиться в обратной последовательности, то есть начиная с верхнего ряда. Вытаскивать трубы из нижнего
ряда не разрешается.
Следует полностью исключить протаскивание разгружаемых труб по
трубам первого ряда штабеля.
В.14 При складировании труб запрещается:
- укладывать в один штабель трубы различного назначения, разных размеров (диаметр, толщина стенки) и из различных марок стали;
- производить укладку труб верхнего ряда до закрепления нижнего ряда;
- складировать вместе изолированные и неизолированные трубы;
- укладывать трубы в наклонном положении с опиранием одной стороны
труб на нижележащие трубы.
В.15 При складировании труб на торцах последних должны быть установлены инвентарные заглушки.
В.16 При складировании труб, имеющих антикоррозионные покрытия,
места контакта труб с упорными и разделительными стойками должны быть
облицованы амортизирующими материалами. Между рядами в штабеле должны быть уложены эластичные прокладки.
Амортизирующие материалы и эластичные прокладки должны обеспечивать сохранность покрытия. В качестве амортизирующих материалов и эластичных прокладок используются резина, войлок, капролан и др.
В.17 Транспортирование труб может осуществляться железнодорожным,
автомобильным или речным транспортом
В.17.1 Перевозка труб железнодорожным транспортом должна осуществляться в полувагонах марок 12-1000 (внутренняя длина 12070 мм) или 12-1505,
12-127, 12-119 (внутренняя длина 12700 мм). Максимальная длина загружаемых
труб должна быть на 500 мм короче внутреннего размера полувагона. Крепление труб в полувагонах должно осуществляться в соответствии с ж/д правилами.
57
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение Г
(обязательное)
Аттестация технологии производства труб уровня надежности III
Г.1 Общие положения
Г.1.1 В настоящем приложении установлены дополнительные требования, относящиеся к аттестации технологии производства труб уровня надежности III .
Г.1.2 В особых случаях, т.е. при первой поставке или при поставке труб
новой группы прочности, потребитель при заказе крупной партии труб может
потребовать предоставление сведений, подтверждающих, что требования настоящего стандарта могут быть выполнены при применении предлагаемого
технологического маршрута.
Г.1.3 Соответствие технологии производства труб должно быть подтверждено предоставлением приемочных данных предыдущего производства, или
аттестацией в соответствии с Г.3 и/или Г.4.
Г.2 Дополнительная информация, предоставляемая потребителем
В заказе на поставку должно быть указано, какое из следующих положений должно быть применимо к конкретной позиции заказа:
а) аттестация в соответствии с Г.3 или Г.4;
б) периодичность и объем испытаний;
в) испытание на прокаливаемость (валик на листе или валик на трубе);
г) параметры процесса сварки и критерии приемки для испытания на
прокаливаемость.
Г.3 Характеристики технологии производства
До начала производства или по результатам выпуска первой производственной серии изготовитель должен сообщить потребителю сведения об основных характеристиках технологии производства труб, включая, по меньшей мере, следующие сведения:
1) способ производства рулонного или листового проката, включая
вид термообработки;
2) процедуры неразрушающего контроля рулонного или листового
проката;
3) технологию формообразования труб, включая подготовку кромок,
контроль смещения и формы;
4) режим термообработки труб, включая термообработку сварного
шва в процессе сварки;
5) требования к сварке, включая технологию ремонтной сварки, вместе с
документом о предыдущей аттестации технологии сварки.
Г.4 Аттестационные испытания технологии производства
58
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Г.4.1 При аттестации технологии производства сначала должны быть
проведены обязательные испытания, указанные в таблице 10.1.
Г.4.2 Периодичность и объем испытаний должны быть указаны в заказе
на поставку.
Г.4.3 Потребитель может потребовать предоставления данных о других
свойствах, например о свариваемости изделия.
П р и м е ч а н и е – Запрос потребителя о предоставлении данных о свариваемости
конкретных сталей может потребовать проведения специальных испытаний на свариваемость. В таких случаях потребитель должен предоставить изготовителю сведения о процессе
и параметрах сварки, для которой необходимы данные о свариваемости. Необходимо проведение испытаний на свариваемость сталей для новых классов прочности.
Г.4.4 Изготовитель может представить потребителю для подтверждения
аттестационные данные предыдущего производства.
Г.4.5 Если согласовано, должны быть проведены испытания на прокаливаемость (валик на листе или валик на трубе). Параметры режима сварки и критерии приемки должны быть указаны в заказе на поставку.
59
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение Д
(обязательное)
Обработка поверхностных несовершенств и дефектов
Д.1 Обработка поверхностных несовершенств
Поверхностные несовершенства, не классифицированные как дефекты,
могут быть оставлены на трубе без ремонта или удалены косметической абразивной зачисткой.
Д.2 Обработка исправимых поверхностных дефектов
Д.2.1 Исправимые поверхностные дефекты должны быть удалены абразивной зачисткой.
Д.2.2 Зачистка должна быть выполнена таким образом, чтобы зачищенная
поверхность плавно переходила в контур трубы.
Д.2.3 Полнота удаления дефектов должна быть проверена местным визуальным контролем, с применением, при необходимости, неразрушающего контроля.
Д.3 Обработка неисправимых поверхностных дефектов
В отношении труб с неисправимыми поверхностными дефектами должны
быть проведены следующие действия:
а) дефекты сварных швов должны быть отремонтированы сваркой в соответствии с Д.4;
б) участки труб с поверхностными дефектами должны быть отрезаны с
учемом ограничений по длине труб;
в) труба должна быть забракована полностью.
Д.4 Обработка дефектов ремонтной сваркой
Д.4.1 Ремонт тела трубы сваркой допускается только для труб уровня надежности I. Для труб уровней надежности II и III ремонт тела трубы сваркой не
допускается.
Д.4.2 Ремонт сваркой должен быть ограничен ремонтом сварных швов на
трубах, сваренных дуговой сваркой. Если не согласовано иное, ремонт сварных
швов холодноэкспандированных труб должен быть проведен до холодного экспандирования.
Д.4.3 Общая длина участка ремонта на каждом сварном шве должна быть
не более 5 % общей длины сварного шва.
Д.4.4 Дефекты сварного шва, расстояние между которыми составляет менее
100 мм, должны быть отремонтированы как один непрерывный дефект.
Каждый отдельный ремонт должен быть выполнен не менее чем за два прохода
на длине не менее 50 мм.
Д.4.5 Ремонт сварных швов должен быть проведен при применении аттестованной технологии сварки.
Д.4.6 После ремонта сварного шва вся площадь ремонта должна быть
подвергнута радиографическому или ультразвуковому контролю.
60
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение Е
(обязательное)
Технология ремонтной сварки
Е.1 Общие положения
Е.1.1 Ремонтная сварка должна быть выполнена:
а) при горизонтальном положении оси трубы;
б) в соответствии с аттестованной технологией сварки;
в) сварщиком-ремонтником или оператором сварочной установки, аттестованным в соответствии с Е.3.
Е.1.2 Ремонтные швы должны быть выполнены одним из следующих
способов:
а) автоматической сваркой под флюсом;
б) автоматической или полуавтоматической дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа;
в) ручной сваркой покрытым электродом с низкой массовой долей водорода.
Е.1.3 Все сварочные материалы требуют правильного обращения и хранения в соответствии с рекомендациями изготовителя для того, чтобы предотвратить попадание в них влаги и других загрязнений.
Е.1.4 Пробные швы должны быть выполнены на рулонном или листовом
прокате или на трубе.
Е.1.5 Изготовитель должен сохранять записи о процессе сварки и результаты аттестационных испытаний технологии сварки. По требованию потребителю должны быть предоставлены копии технологической инструкции по сварке и документа об аттестации технологии сварки.
Е.2 Аттестация технологии ремонтной сварки
Е.2.1 Общие положения
Е.2.1.1 Технология сварки должны быть аттестована при выполнении и
испытаниях сварных швов в соответствии с настоящим приложением, за исключением предусмотренного в Е.2.1.2.
Е.2.1.2 Аттестационные испытания технологии сварки должны быть проведены в соответствии с утвержденными правилами.
Е.2.2 Существенные параметры
Если какой-либо из следующих существенных параметров будет изменен
вне установленных ограничений, то существующая технология сварки не может быть применена и должна быть аттестована новая технология:
a) процесс сварки:
1) изменение вида сварки, например замена сварки под флюсом на
сварку металлическим электродом в среде защитного газа;
61
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
2) изменение способа сварки, например замена ручной сварки полуавтоматической;
б)
металл труб:
1) изменение категории класса прочности; если в пределах одной категории применяют разные системы легирования, то каждая легирующая композиция должна быть аттестована отдельно;
2) увеличение толщины стенки, по сравнению с аттестованной, в
пределах каждой категории класса прочности;
3) увеличение в пределах категории класса прочности и интервалов
толщин стенок труб углеродного эквивалента ( CE IIW – при массовой доле углерода более 0,12 % и CE P – при массовой доле углерода не более 0,12 %), определенного по анализу ремонтируемого металла, более чем на 0,03 % выше значения углеродного эквивалента аттестованного металла;
4) изменение состояния поставки;
в) сварочные материалы:
1) изменение классификации присадочного материала;
2) если требуется испытание на ударный изгиб, то изменение марки
расходуемых материалов;
3) изменение диаметра электрода;
4) изменение состава защитного газа более чем на ± 5 %;
5) изменение расхода защитного газа более чем на ± 10 %;
6) изменение марки флюса при сварке под флюсом;
г)
параметры сварки:
1) изменение вида тока, например переход с переменного на постоянный;
2) изменение полярности тока;
3) при автоматической и полуавтоматической сварке, изменение интервалов тока, напряжения, скорости перемещения и теплоподвода для охватываемых интервалов толщин стенок. Для аттестации всего интервала в его пределах должны быть испытаны соответствующим образом выбранные точки.
Новая аттестация потребуется в том случае, если отклонение от аттестованного
интервала превысит, по крайней мере, одно из следующих значений:
- по силе тока – 10 %;
- по напряжению – 7 %;
- по скорости перемещения при автоматической сварке – 10 %;
- по теплоподводу – 10 %;
д)
валика шва: при ручной и полуавтоматической сварке – изменение
ширины шва более чем на 50 %;
e) нагрев и термообработка после сварки:
cm
62
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
1) проведение ремонтной сварки при температуре трубы ниже температуры аттестационных испытаний;
2) добавление или исключение термообработки после сварки.
Е.2.3 Механические испытания
Е.2.3.1 Количество образцов
Для каждого аттестационного испытания технологии сварки должны
быть изготовлены и испытаны два образца (Е.2.3.2 и Е.2.3.3). Для испытания на
ударный изгиб должны быть изготовлены и испытаны три образца.
Е.2.3.2 Испытание на растяжение в поперечном направлении
Е.2.3.2.1 Поперечные образцы для испытания на растяжение должны
иметь ширину приблизительно 38 мм, с расположением сварного шва посередине образца. Усиление сварного шва должно быть удалено с обеих поверхностей образца.
Е.2.3.2.2 Предел прочности на растяжение должен быть равен минимальному установленному пределу для соответствующего класса прочности трубы.
Е.2.3.3 Испытание на направленный загиб в поперечном направлении
Е.2.3.3.1 Поперечный образец для испытания на направленный загиб показан на рисунке Е.1, со сварным швом, расположенным по оси надреза.
Е.2.3.3.2 Образец должен быть загнут до угла 180 в приспособлении с
растяжением наружной поверхности сварного шва.
Е.2.3.3.3 За исключением допустимого в Е.2.3.3.4, испытание должно
считаться удовлетворительным при отсутствии после загиба в наплавленном
или основном металле трещин и других дефектов, превышающих 3,2 мм в любом направлении.
Е.2.3.3.4 Трещины на кромках образца, образующиеся в процессе испытания, не должны быть причиной для отбраковки, если их длина не превышает
6,4 мм.
a
b
Удалено усиление шва.
Е.2.2, перечисление b), 2).
63
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
c
Радиус скругления кромок r должен быть не более 1,6 мм.
1 – длинные кромки механически обрабатывают и/или отрезают кислородной
резкой
Рисунок Е.1 – Образец для испытания на направленный загиб
Е.2.3.4 Испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом
Е.2.3.4.1 Образцы для испытания на ударный изгиб должны быть отобраны от участка ремонтной сварки для аттестационных испытаний технологии
ремонтной сварки (Е.2.1.1).
Е.2.3.4.2 Минимальная средняя работа удара (для комплекта из трех образцов) для каждого ремонтного шва и его зоны термического влияния при
применении образцов полного размера и температуре испытания 0 С или при
более низкой температуре, если согласовано, должна быть не менее установленной в 9.8.3 для металла сварного шва трубы и зоны термического влияния.
Если размеры трубы не позволяют подготовить и испытать образцы полного размера для аттестационных испытаний технологии ремонтной сварки и
испытывают образцы меньшего размера.
Е.2.4 Неразрушающий контроль при аттестационных испытаниях
технологии ремонтной сварки
Образец для аттестационных испытаний технологии ремонтной сварки,
подвергают неразрушающему контролю в соответствии с приложениями А,Б,
применяя радиографический метод контроля в соответствии с А или ультразвуковой метод контроля в соответствии с Приложением Б, или комбинацию обоих методов.
Е.3 Аттестация сварщиков
Е.3.1 Аттестация
Е.3.1.1 Общие положения
Каждый сварщик-ремонтник или оператор-ремонтник должен быть аттестован в соответствии с требованиями общепризнанного стандарта. Сварщикремонтник или оператор-ремонтник, аттестованные по одной категории, считаются аттестованными по всем более низким категориям при условии применения такого же процесса сварки.
Е.3.1.2 Приемка
При аттестации сварщик-ремонтник или оператор-ремонтник должны
выполнять сварные швы, соответствие которых должно быть подтверждено
следующим:
а) радиографическим пленочным контролем;
б) двумя испытаниями на направленный загиб в поперечном направлении.
Е.3.1.3 Отказ в приемке
Если результат хотя бы одного из видов контроля по Е.3.1.2 не будет соответствовать установленным требованиям, то сварщику или оператору разре64
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
шается выполнить еще один дополнительный аттестационный шов. Если и этот
шов окажется несоответствующим хотя бы по одному из видов контроля, предусмотренных Е.3.1.2, то сварщика или оператора лишают аттестации. Дополнительные испытания не допускаются до тех пор, пока сварщик не пройдет дополнительное обучение.
Е.3.2 Переаттестация
Переаттестация в соответствии с Е.3.1 должна быть проведена в следующих случаях:
а) прошел один год с момента предыдущей проведенной аттестации;
б) сварщик или оператор не выполнял сварочные работы с применением аттестованных технологий сварки в течение трех месяцев или более;
в) есть основания сомневаться в квалификации сварщика или оператора.
65
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение Ж
(обязательное)
Требования к форме и размеру образцов для испытания на стойкость к водородному растрескиванию по стандарту NACE ТМ 0284
Рисунок Ж.1 – Образцы для испытания на стойкость к водородному растрескиванию основного металла по стандарту NACE TM0284-96
66
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Рисунок Г.2 – Образцы для испытания на стойкость к водородному растрескиванию сварного
соединения по стандарту NACE TM0284-96
67
ГОСТ Р
(проект, первая редакция)
Приложение З
(обязательное)
Требования к форме и размеру образцов для испытаний на стойкость к
сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по стандарту NACE ТМ 0177
Рисунок З.1 – Образцы для испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию основного металла по стандарту NACE TM 0177
Рисунок З.2 – Образцы для испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию сварного
соединения по стандарту NACE TM 0177
68
Документ
Категория
ГОСТ Р
Просмотров
575
Размер файла
909 Кб
Теги
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа